Производство керамического кирпича состоит из следующих основных технологических операций (Рис.1.1):

- Разработка и транспортировка грунта: работы в карьере, удаление растительного слоя, разработка грунта, перемещение - транспортировка грунта до приемного бункера)

- Предварительная обработка грунта: очистка грунта от камней, остатков растительности и других включений, дробление – нарушение природной структуры грунта)

- Приготовление глиняной массы: введение добавок и отощителей, предварительное и основное увлажнение, перемешивание

- Формирование кирпича-сырца: вакуумирование глины, формирование глиняного бруса, резка кирпича-сырца)

- Сушка кирпича-сырца

- Обжиг: садка кирпича-сырца в печи, досушка, обжиг, закаливание, остывание

Технологическая  линия  по производству жжёного кирпича

Последовательность технологических операций при производстве керамического кирпича

Примечание: Транспортировка грунта от приемного бункера и далее по технологической линии, производится ленточными транспортерами, а транспортировка кирпича-сырца от резки на сушку производится самоходными тележками.

1.2. Характеристика сырья

       Глинистое сырье, применяемое для изготовления керамического кирпича, должно обеспечивать получение изделий с заданными техническими характеристиками.

Основным сырьем для производства кирпича является глина и суглинки. Глины, имеющие большую примесь кварца в виде песка, называются суглинками.

Грунт, используемый в качестве сырья для изготовления кирпича должен по своим свойствам соответствовать следующим требованиям.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?
Количество химических элементов в грунте:

SiO2 – 45-58%

Al2O3+TiO2 – 9-18%

CaO+MgO – не более 18%

CaCO3 – не более 25%

CO2 – не более 11 %

SO3 – не более 0,5 %

Количество песчаных частиц (>0,63 мм)  =  < 10 % Количество пылевидный и глинистых частиц (0,063-0,005 мм) = < 70 % Глинистые  частицы (0,005 мм)  = 25 % Количество крупнозернистых частиц  - не более 5 % Число пластичности  - не менее 0,040

Сырьем для  производства кирпича на данном предприятии является грунт глиняного карьера, находящегося в непосредственной близости от кирпичного завода.

1.3. Добыча и транспортировка сырья

Добыча глины является первой стадией технологического процесса  производства кирпича, которая существенно влияет на качество продукции.

Участок, где добывается глинистое сырье, называется карьером.

Карьером для данного производства является территория, непосредственно примыкающая к кирпичному заводу.

Залежи  глиняного сырья всегда имеют покровный слой. Проведение работ по удалению пород, покрывающих сырье, называется вскрышными работами.

Вскрышные работы и разработка грунта в карьере производится бульдозером марки С-130 с перемещением грунта до приемного бункера кирпичного производства. Дальность перемещения грунта составляет до 100 метров.

Характеристики добывающего механизма

Марка добывающего механизма – бульдозер  С-130 Способ добычи – открытый Глубина разработки –  3-5 метров Фронт разработки – 20-40 метров Толщина растительного слоя грунта – 0,20-0,25 метров

1.4. Подготовка глины к формованию

Глины и суглинки в природном (естественном) состоянии не обладают технологическими свойствами, дающими возможность получать кирпич хорошего качества, поэтому перед формованием сырье должно пройти предварительную обработку, которая состоит из последовательных технологических операций.

- Замачивание (увлажнение) грунта

Данная технологическая операция необходима для уменьшения в глине растворимых солей натрия и сульфатов, которые при замачивании удаляются из грунта. При повышенном содержании растворимых солей натрия и сульфата на поверхности кирпича после обжига появляются налёты.

Замачивание грунта производится в траншеях, разрабатываемых бульдозером. Вода доставляется в ёмкостях в начало траншеи и, за счет незначительного уклона дна, распределяется на всю подготовленную площадь. Глубина траншей до 0,5 метров, ширина до 10 метров. Количество траншей для замачивания принимается из расчета для создания недельного запаса грунта оптимальной влажности и составляет для данного производства не менее 5 траншей.

- Очистка грунта от камней и остатков растительности – корней, стеблей, листьев и т. д.

При обжиге кирпича остатки растительности сгорают, образуя внутри кирпича пустоты, снижающие прочность изделия.

Очистка грунта на производстве осуществляется с применением стационарных (неподвижных) вибрационных сит, устанавливаемых на приемном бункере, над глиносмесительной установкой, а также, вручную одним рабочим, обслуживающим приёмный бункер. Он же регулирует количество подаваемого грунта из приёмного бункера на ленточный транспортер.

- Механическая обработка грунта

Глинистые частицы с течением времени уплотняются и образуют укрупненные частицы. Для улучшения перемешивания и для получения однородной глинистой массы грунт необходимо измельчить и максимально нарушить природную структуру грунта. При нарушении природной структуры глин улучшаются их керамические свойства, что способствует получению кирпича хорошего качества.

Для получения качественной шихты глины, а также для равномерной и непрерывной подачи шихты на следующие механизмы технологической линии и частичного измельчения крупных комьев сырья, в технологической линии предусмотрено помольное отделение.

Помольное отделение состоит из двух участков. На первом участке помольного отделения производится удаление камней и других твердых частиц из глинистого грунта при помощи сита и вручную – рабочим, а также предварительное измельчение крупных комков глины.

На втором участке – дальнейшее измельчение глины при помощи вальцов тонкого помола.

Вальцы тонкого помола служат для дробления рыхлых глин и одновременного выделения из них каменистых включений. Вальцы этого типа имеют два вращающихся валка с гладкой поверхностью.

Вальцы эффективно работают при соблюдении соотношения между размерами кусков материала и шириной щели (зазора) между валками не более 5:1, диаметра валков к наибольшему размеру кусков твердого материала не более 20:1.

При влажной глине размер кусков может быть незначительно больше. Зазор между валками должен составлять 3-4 мм. При большом зазоре обработка глины на вальцах значительно ухудшается.

Вальцы тонкого помола

Техническая характеристика вальцов тонкого помола.

Производительность, м3/час…………………………………….  20

Максимальный размер загружаемых кусков, мм...……………  40

Размеры валков,  мм:

Длина …………………………………………………………….. 750

Диаметр ………………………………………………………….. 500

Число оборотов валков, мин.:

Перемещаемого ………………………………………………… 750

Неперемещаемого ……………………………………………… 750

Зазор между валками, мм ………...……………………………. 2-4

Установленная мощность, кВт ……………………………….. 7,5

1.5. Смешивание и увлажнение массы

Предварительное увлажнение шихты (смесь грунта и добавок отощителей) производится в 2-х вальной глиномешалке.

Двухвальная глиномешалка ……………………………… марка SJ 280x32

Ширина корпуса, м ……………………………………….. 0,80

Длина корпуса, м …………………………………………. 2,8

Угловая скорость лопастных валов «п», об/мин ……….

Производительность, м3/час ……………………………. 20

Мощность электродвигателя, кВт ……………………… 50

Габаритные размеры, мм:

Длина …………………………………………………….. 4700

Ширина ………………………………………………….. 2300

Высота …………………………………………………… 1050

Основное перемешивание грунта и подготовка к формованию производится в 2-х вальной глиномешалке.

Двухвальная глиномешалка ……………………...… марка JКВ 45/45D-30

Ширина корпуса, м ……………………………………….. 0,80

Длина корпуса, м …………………………………………. 2,8

Угловая скорость лопастных валов «п», об/мин ……….

Производительность, м3/час ……………………………. 30

Мощность электродвигателя, кВт ……………………… 45

Габаритные размеры, мм:

Длина …………………………………………………….. 6320

Ширина ………………………………………………….. 1600

Высота …………………………………………………… 1200

Глиномешалка должна быть закрыта сверху решеткой, которая закреплена болтами.

Необходимо, чтобы в глиномешалку поступало очищенное доброкачественное сырье. При попадании корней растений, камней и других посторонних предметов глиномешалка должна быть остановлена и очищена.

После окончания работы (смены) глиномешалку следует очистить от остатков глиняной массы.

Глиняную массу желательно увлажнять горячей водой, что значительно сокращает срок сушки сырца, так как, чем сильнее нагрета глиняная масса, тем подвижнее влага, находящаяся в порах сырца и тем быстрее сохнет сырец.

Глинистое сырье (грунт) и вода непрерывно загружаются (подаются) в смеситель и перемешиваются насаженными на валы неподвижными лопастями, которые, одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию, Скорость смешивания и обработку массы можно регулировать, изменяя угол наклона лопастей.

Лучшее смешивание и обработка пластичных масс получаются в том случае, если глиняная масса, заполняющая корпус смесителя, покрывает валы, но не выше чем на 1/3 высоты лопастей находящихся в верхнем положении.

Расстояние между концом лопасти и стенкой корыта смесителя не должно превышать 2-3 см.

Во время работы смесителя необходимо следить за тем, чтобы равномерно подавалась шихта и вода, нельзя допускать перегрузки смесителя.

Перед формованием глиняного бруса масса глины подвергается вакуумированию, Процесс состоит из удаления излишков влаги и воздуха из глиняной массы при помощи вакуум-установки марки М -2SK-6.

Технические характеристики вакуум-установки:

Степень разрежения ……………………………………………… 6х103 Ра

Производительность ……………………………………………… 6 м3/мин

Мощность двигателя …………………………………... 15 кВт/1500об/мин

1.6. Формирование глиняного бруса

Пластичная глиняная масса бруса состоит из твердой минеральной фазы, воды и воздуха, содержание которого достигает 10%.

Глиняный брус выходящий из мундштука должен быть плотным, резиноподобным, углы и грани должны иметь четкие очертания и хороший внешний вид.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9