Программа лабораторных испытаний

материалов, используемых в узлах герметизации межтрубных пространств при прокладке трубопроводов в кожухах и тоннелях

Содержание

1        Назначение испытаний        1

2        Цель и задачи испытаний        1

3        Термины и определения        1

4        Объекты испытаний        2

5        Методика проведения испытаний        3

5.1        Проверка коэффициента морозостойкости при растяжении        3

5.2        Контроль температурного предела хрупкости        6

5.3        Контроль сопротивления материала действию различных сред        8

5.4        Определение сопротивления старению по ползучести        13

5.5        Проверка усталостной выносливости        14

6        Средства и порядок проведения испытаний        17

7        Исполнители, состав и место проведения испытаний        18

8        Сроки проведения испытаний        19

9        Требования к безопасности работ        19

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

10        Порядок оформления результатов испытаний        20

Приложение А (обязательное) Перечень контролируемых параметров        21

Приложение Б (справочное) Технические параметры материалов, применяемых для изготовления герметизирующих устройств        22

Приложение В (рекомендуемое) Форма журнала испытаний        24

Приложение Г (рекомендуемое) Перечень испытательного оборудования и материалов        25

Приложение Д (рекомендуемое) Форма протокола лабораторных испытаний        26

Библиография        27



Назначение испытаний Испытания предназначены для получения и подтверждения данных о физических свойствах материалов для изготовления герметизирующих устройств (герметизирующих манжет) трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля и соответствия их параметров, заявленным предприятием-изготовителем/поставщиком. Цель и задачи испытаний Цель данной работы состоит в лабораторном определении физических свойств материалов, используемых при изготовлении узлов герметизации трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля на переходах магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов  через естественные и искусственные преграды. Работа проводится для анализа и сравнения физических свойств материалов узлов герметизации трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля. По результатам испытаний будут разработаны технические требования к материалам, определяющие эксплуатационную надежность и долговечность герметизирующих устройств. Цель испытаний достигается путем решения следующих задач:
    контроль коэффициента морозостойкости при растяжении; контроль температурного предела хрупкости резины; контроль сопротивления действию различных сред (горячего воздуха, щелочей, кислот, нефтепродуктов); определение сопротивления старению по ползучести (статическая нагрузка в течение 24 часов); определение значения усталостной выносливости (циклическое нагружение до разрушения).
Перечень контролируемых параметров при лабораторных испытаниях приведен в Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими определениями:

бюксы: Весовой стаканчик, используемый при исследованиях, связанных с высушиванием материалов. индентор: Изготовленный из твёрдого сплава или закаленной стали наконечник прибора, используемого для измерения твёрдости. криостат: Устройство, с помощью которого рабочий объём поддерживается при низкой температуре за счёт постороннего источника холода. резина армированная МБС-С: Маслобензостойкая резина средней степени твердости с одним или несколькими тканевыми слоями. резина МБС-С: Маслобензостойкая резина средней степени твердости. сополимер: Этилен – пропиленовый каучук (EPDM). термостат: Прибор для поддержания постоянной температуры. твердость по Шору: Метод измерения твердости материалов. штанцевый нож: Нож, предназначенный для вырубки образцов. эксикатор: Сосуд, в котором поддерживается определённая влажность воздуха (обычно близкая к нулю), изготовленный из толстого стекла или пластика. Объекты испытаний Объектами испытаний являются образцы материалов, используемых для изготовления устройств для герметизации межтрубного пространства трубопровода – кожуха и кожуха – тоннеля:
    резина МБС-С, армированная резина МБС-С по ГОСТ 7338-90 [1]; роттолин; силикон; сополимер.
Образцы для проведения физико-механических испытаний необходимо изготавливать методом вырубки или вырезки из изделий или вулканизированных пластин. Толщина образцов в миллиметрах выбирается из следующего ряда: 0,50 ± 0,05; 1,0 ± 0,1; 2,0 ± 0,2; 4,0 ± 0,2; 6,0 ± 0,3; 6,3 ± 0,3; 10,0 ± 0,5; 12,5 ± 0,5. Вырезку и подшлифовку образцов и заготовок из изделий до требуемой толщины производят по методике, приведенной в Приложение 1 ГОСТ 269-66 [2]. Испытания образцов необходимо проводить не ранее, чем через 16 часов после вулканизации. Допускается проводить испытания через другие промежутки времени после вулканизации в соответствии с нормативно-технической документацией на резины и резиновые изделия. Перед испытанием образцы или пластины, из которых их вырубают, должны быть выдержаны при температуре (23 ± 2) °С не менее 1 часа.

При кондиционировании образцы должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Допускается кондиционировать образцы при температуре (27 ± 2) °С.

Образцы перед испытанием должны быть пронумерованы. Место и способ нанесения номера выбирается так, чтобы не вызвать изменения свойств образцов. Ответственность за сохранность образцов несет испытательная организация. Технические параметры материалов, гарантируемые заводом изготовителем/поставщиком приведены в Методика проведения испытаний

Перед проведением испытаний проводится проверка разрешительной документации на использование материалов на территории Российской Федерации. Дополнительно перед испытаниями проверяются:

    паспорт на продукцию; описание продукции.
Проверка коэффициента морозостойкости при растяжении Испытания необходимо проводить в соответствии с ГОСТ 408-78* [4] и требованиями настоящей Программы лабораторных испытаний. Сущность метода заключается в растяжении образца до заданного удлинения под действием нагрузки при температуре (23 ± 2) °С и определении удлинения образца под действием той же нагрузки при низкой температуре (температурный предел хрупкости материала).

Для проведения испытаний необходимо применять образцы типов I или II
(таблица 4.1), укороченные по длине с двух концов до (50 ± 1) мм или образцы в форме полосок.

Образцы в форме полосок должны быть шириной 6,0 + 0,4 или 3,0 + 0,2 мм, длиной не менее 50 мм при длине рабочего участка (25,0 + 0,5) мм, с расширенными концами для закрепления в зажимах. Образцы вырубают из вулканизованных пластин толщиной (1,0 ± 0,2) или (2,0 ± 0,2) мм штанцевыми ножами и при необходимости обрезают с двух сторон до заданной длины. Количество образцов для испытания должно быть не менее трех.

На узкую часть образца нанести симметрично относительно центра на расстоянии (25 ± 1) мм параллельные метки; на образцы в форме полосок с расширенными концами метки не наносят. Измерить толщину образца в узкой части в трех точках, за результат измерения принимается среднее арифметическое значение. Приборы и оборудование для проведения испытания

Прибор для определения коэффициента морозостойкости при растяжении, должен обеспечивать:

    надежное закрепление образца в зажимах; максимальное значение нагрузки не менее 39 Н (4 кгс); растяжение образца до относительного удлинения 110 %; измерение удлинения образца при помощи устройства с ценой деления шкалы не более 1 мм.

Прибор должен быть оснащен криостатом для испытания образца в жидкой среде в диапазоне температур от плюс 23 до минус 75 °С.

Криостат должен иметь устройство для перемешивания жидкости и обеспечивать охлаждение образца до заданной температуры и ее поддержание в процессе испытания.

Испытания необходимо проводить в следующей последовательности: Испытание при температуре (23 ± 2) °С
    произвести растяжение образцов в течение 3 - 6 с на (150 ± 10) %, операцию повторить 3 раза; оставить образцы в свободном состоянии для «отдыха» в течение (300 ± 60) с.; стереть метки и нанести новые в соответствии с п. 4.3.2. Допускается не стирать метки, а наносить новые на другой стороне образца; закрепить образец в зажимах по новым меткам или по расширенным концам; установить зажимы с образцом в прибор, нагрузив образец предварительной нагрузкой 0,1 - 0,2 Н; подобрать нагрузку, под действием которой образец растягивается на (100 ± 5) % в течение (300 ± 5) с; по истечении срока действия нагрузки продолжительностью (300 ± 5) с определить по шкале прибора удлинение образца;

Приложение нагрузки должно быть плавным, вручную или электромеханическим приводом. Продолжительность приложения полной нагрузки не должна превышать 10 с. Отсчет продолжительности действия нагрузки начинают с момента ее полного приложения. Для резин с низким относительным удлинением при разрыве допускается проводить растяжение образцов на (50 ± 10) %, при этом предварительное растяжение проводят на
(75 ± 10) %;

Подобранную нагрузку необходимо использовать для испытаний остальных образцов независимо от получаемого на них удлинения. Образцы, на которых подбирали нагрузку, дальнейшим испытаниям не подвергают.

Нагрузку подбирают на воздухе или в жидкой среде при температуре (23 ± 2) °С.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5