Содержание (стр. 4 )

- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.

Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:

1/2.,  (2.6)

где – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин.

1/2nд. см = 300/(2*1,19) = 126 шт.

tоп. в = 0,81 +0,38 = 1,19 мин.

126< nд. н ≤281

Т. о. nд. н = 280 шт.

Проверка: 280/281 = 0,996 ≥ 0,9

Принято: nд. н = 280 шт.

2.2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:

, нормо-мин.  (2.7)

токарная операция: Тшт. к =  3,00 + 31/280 = 3,11 нормо-мин.; радиально-сверлильная операция: Тшт. к =  1,28 +18/280 = 1,34 нормо-мин.; горизонтально-фрезерная операция: Тшт. к =  4,09 + 30/280 = 4,20 нормо-мин.; вертикально-фрезерная операция: Тшт. к =  4,17 +30/280 = 4,28 нормо-мин.; кругло-шлифовальная операция: Тшт. к =  3,80 + 20/280 = 3,87 нормо-мин.

Трудоёмкость обработки одной детали (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т. е.

, нормо-мин,  (2.8)

где

– количество операций по технологическому процессу.

Тд = 3,11 + 1,34 + 4,20 + 4,28 + 3,87 = 16,80 нормо-мин.

Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.

Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:

, нормо-ч.  (2.9)

токарная операция: ТNпр =  3,11*143000/60 = 7412 нормо-ч.; радиально-сверлильная операция: ТNпр =  1,34*143000/60 = 3194 нормо-ч.; горизонтально-фрезерная операция: ТNпр = 4,20*143000/60 = 10010 нормо-ч.; вертикально-фрезерная операция: ТNпр =  4,28*143000/60 = 10200 нормо-ч.; кругло-шлифовальная операция: ТNпр =  3,87*143000/60 = 9224 нормо-ч.

Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):

, нормо-ч  (2.10)

7412 + 3194 + 10010 + 10200 + 9224 = 16,80 * 143000/60

40040 = 40040 нормо-ч

Принято: =40040 нормо-ч

Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:

, шт.  (2.11)

Расчетное значение () округляем с точностью до двух знаков.

Принятое значение (nст. пр.) округляем до целых чисел по следующим правилам:

Если первые два знака после запятой от 0,01 до 0,15, то округляем в меньшую сторону; если – от 0,16 до 0,99, то округляем в большую сторону.

по токарной операции – токарный станок:

nст. расч = 7412 /3770 = 1,97 шт., принято: nст. пр = 2 шт.;

по радиально-сверлильной операции – радиально-сверлильный станок:

nст. расч = 3194 /3770 = 0,85 шт., принято nст. пр = 1 шт.;

по горизонтально-фрезерной операции – фрезерный станок:

nст. расч = 10010 /3770 = 2,66 шт., принято: nст. пр = 3 шт.;

по вертикально-фрезерной операций – фрезерный станок:

nст. расч = 10200 /3770 = 2,71 шт., принято: nст. пр = 3 шт.;

по кругло-шлифовальной операции – кругло-шлифовальный станок:

nст. расч = 9224 /3770 = 2,45 шт., принято: nст. пр = 3 шт.

Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.

Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:

бз = nст. расч/nст. пр        (2.12)

Коэффициент загрузки не может быть больше единицы. Если это условие не выполняется, то принимаем =1.

токарный станок: бз =1,97/2 = 0,99 (загрузка на 99%); радиально-сверлильный станок: бз =0,85/1 = 0,85 (загрузка на 85%); фрезерный станок: бз = 2,66/3 = 0,87 (загрузка на 87%); фрезерный станок: бз = 2,71/3 = 0,90 (загрузка на 90%); кругло-шлифовальный станок: бз = 2,45/3 = 0,82 (загрузка на 82%).

Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:

  (2.13)

где – общее количество станков на производственном участке.

Средний коэффициент загрузки всего оборудования, как правило, не должен быть ниже запланированного (равного 0,85). То есть ≥0,85.

= (1,97 + 0,85 + 2,66 + 2,71 + 2,45)/(2 + 1 +3 + 3 + 3) = 10,64/12 = 0,87

0,87≥0,85

       

2.3. Определение численности работников производственного участка и

их производительности труда

Численность работников производственного участка устанавливается по их группам: основные производственные рабочие, вспомогательные производственные рабочие, специалисты (ИТР) и служащие.

Расчёт численности основных производственных рабочих

Расчёт численности основных производственных рабочих производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного рабочего (с точностью до одного знака):

, чел  (2.14)

где

– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы основного рабочего, ч;

– коэффициент выполнения норм выработки (принимается равным 1,05).

Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.

по токарной операции – токарь:

Чрасч = 7412/(1955*1,05) =  3,6 чел., принято: Чпр = 4 чел.;

по радиально-сверлильной операции – сверлиловщик:

Чрасч = 3194/(1955*1,05) = 1,6 чел., принято Чпр = 2 чел.;

по горизонтально-фрезерной операции – фрезеровщик:

Чрасч = 10010/(1955*1,05) = 4,8 чел., принято: Чпр = 5 чел.;

по вертикально-фрезерной операций – фрезеровщик:

Чрасч = 10200/(1955*1,05) = 5,0 чел., принято: Чпр = 5 чел.;