Цветные металлы и сплавы (стр. 17 )

б) высокая сопротивляемость изнашиванию и заеданию;

в) достаточная усталостная прочность (при пульсирующей нагрузке).

Для обеспечения этих требований наиболее важны следующие основные свойства подшипниковых материалов:

а) теплопроводность, обеспечивающая интенсивный теплоотвод от поверхностей трения, и малый коэффициент линейного расширения во избежание больших изменений зазоров в подшипниках;

б) прирабатываемоcть, обеспечивающая умень-шение кромочных и местных давлений, связанных с упругими деформациями и погрешностями изготовления;

в) хорошая смачиваемость маслом и способность образовывать на поверхностях стойкие и быстро восстанавливаемые масляные пленки;

г) коррозионная стойкость.

Кроме того, существенное значение имеют технологические свойства: литейные, хорошая обрабатываемость резанием и т. д. Хорошим антифрикционным свойствам материала благоприятствует структура, характеризуемая пластической основой и более твердыми вкрапленными в неё составляющими.

Подшипниковые антифрикционные материалы по своему химическому составу делятся на следующие группы: баббиты, бронзы, сплавы на цинковой основе, сплавы на алюминиевой основе, антифрикционные сплавы на железной основе.

Баббиты

Наиболее давними подшипниковыми материалами являются мягкие сплавы на оловянной и свинцовой основах. Первый подшипниковый сплав был разработан в 1839 г. англичанином
И. Баббитом. Он содержал 82–84 % Sn, 5–6 % Сu и 11–12 % Sb. Этот сплав положил начало использо-ванию мягких белых антифрикционных сплавов в технике, и поэтому все последующие сплавы на оловянной и свинцовой основах стали называть баббитами. Баббиты обладают низкой твердостью (НВ 13–32), имеют невысокую температуру плавления (240–320 °С), повышенную размягчаемость (НВ 9–24 при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низкой усталостной прочностью, что сказывается на работоспособности подшипников. В России стандартизованы две группы баббитовых сплавов, их состав приведен в табл. 20.1. Наиболее распространенные баббиты в зарубежной практике (США) даны в табл. 20.2. В табл. 20.15 приведены некоторые свойства отдельных баббитовых сплавов и допустимые режимы работы.

К выбору подшипниковых сплавов необходимо подходить с учетом толщины баббитового слоя подшипника. Гетерогенное микростроение сплавов типа Б83 с крупными твердыми кубическими кристаллами химического соединения SnSb (β-фазы) не способствует удовлетворительной сопротивляемости усталостным повреждениям под действием циклических нагрузок в тонкослойных подшипниках (толщина слоя менее 1 мм). В отдельных локальных объемах кристаллов β-фазы накапливается пластическая деформация, и в слое баббита возникают остаточные напряжения. В тонком слое внедрение в пластичную основу кристаллов твердой составляющей, принимающей на себя нагрузку, затруднительно. Размеры таких кристаллов нередко соизмеримы с толщиной слоя (достигают нескольких десятых мм). Слой мягкой пластичной основы под кристаллами твердой составляющей приобретает способность больше сопротивляться пластической деформации за счет влияния подложки (корпуса цапфы). На отдельных участках скопления хрупких кристаллов β-фазы возникает вероятность непосредственной передачи давления через эти кристаллы от шейки вала на корпус подшипника. В таких условиях β-фаза оказывается слабым участком, по кристаллам SnSb развиваются трещины. Эти микроскопические повреждения при дальнейших циклических нагружениях являются очагами развития усталостных трещин.

Гетерогенная структура, состоящая из мягкой легкоприрабатывающейся основы и твердых включений, способствует удержанию пленки смазки, что снижает коэффициент трения.

Баббиты применяются в подшипниках в виде слоя, залитого по корпусу вкладыша из бронзы, латуни, стали или чугуна. Наиболее прочное соединение заливаемого слоя баббита с корпусом вкладыша достигается специальным процессом заливки, включающим очистку поверхности корпуса и его облуживание. Тонкостенные вкладыши двигателя легкового автомобиля изготовляются штамповкой из биметаллической ленты, получаемой непрерывной заливкой баббита по движущейся стальной калиброванной ленте.

При правильной подготовке поверхности вкладыша и его заливке прочное соединение баббита и металла корпуса (бронза, сталь, чугун) происходит по всей поверхности вкладыша, что позволяет значительно уменьшить толщину слоя баббита. Способ механического крепления баббита к вкладышу (путем устройства во вкладыше пазов и отверстий, заполняемых баббитом при заливке) пригоден лишь для малонапряженных баббитов.

Таблица 20.1

Химический состав баббитов (%), используемых в РФ

А. Баббиты по ГОСТ 1320–98

Марка	Sn	Sb	Сu	Cd	Ni	As	Pb
Б88	Остальное	7,3–7,8	2,5–3,5	0,8–1,2	0,15–0,25	–	–
Б83	10,0–2,0	5,5–6,5	–	–	–	–
Б83С	9,0–11,0	5,0–6,0	–	–	–	1,0–1,5
Б16	15,0–17,0	15,0–7,0	1,5–2,0	–	–	–	Остальное
БН	9,0–11,0	13,0–5,0	1,5–2,0	0,1–0,7	0,1–0,5	0,5–0,9
БСб	5,5–6,5	5,5–6,5	0,1–0,3	–	–	–

Б. Сплавы по ГОСТ 1209–99

Марка	Sn	Са	Na	Mg	А1	Pb
БКА	–	0,95–1,15	0,7–0,9	–	0,05–0,20	Остальное
БК2	1,5–2,1	0,30–0,55	0,2–0,4	0,06–0,11	–
БК2Ш	1,5–2,1	0,65–0,90	0,7–0,9	0,11–0,16	–

Таблица 20.2

Химический состав (%) наиболее употребительных баббитов, используемых в США

Марка	Sn	Sb	Pb	As
SAE11	86,0 (min)	6,0–7,5	0,5	0,1
SAE12, ASTM2	88,25 (min)	7,0–8,0
SAE13	5,0–7,0	9,0–11,0	Остальное	0,25 0,6 0,8–1,2
SAE14, ASTM7	9,25–10,75	14,0–1,6,0
SAE15, ASTM15	0,9–1,25	14,0–15,5

Примечание. Примесей < 0,2%.

Для тонкослойных вкладышей баббит должен удовлетворять следующим требованиям:

·  не иметь резко выраженной неоднородной структуры. Для них возможно использование однофазных сплавов при достаточном сопротивлении металла смятию;

·  обладать повышенной сопротивляемостью усталостному разрушению, поскольку работа тонкослойных прецезионных вкладышей должна протекать, в основном, в условиях жидкостного трения;

·  баббитовый антифрикционный слой желательно применять с пониженной твердостью — до НВ 15–20. При этом улучшается прирабатываемость. Это важно в связи с тем, что сопротивляемость смятию в тонком слое повышается за счет влияния подложки;

·  для обеспечения надлежащей долговечности подшипников существенное значение имеет прочность соединения баббита с корпусом, определяемая способностью слоя полуды сопротивляться усталостному разрушению.

В России разработаны и применяют для тонкослойных подшипников сплавы Б88, БК2 с добавкой переплава и другие, состав которых приведен в табл. 20.3.

Подшипники с толщиной баббитового слоя > 3 мм используют при сравнительно легких условиях работы. Баббитовый слой таких подшипников (Б83, Б16, БН, БКА) обладает хорошей способностью прирабатываться и является своеобразным компенсатором всякого рода неточностей, образованных при обработке и монтаже трущихся деталей и возникающих в процессе эксплуатации. К такому типу относятся подшипники скольжения вагонов, вкладыши тихоходных мощных судовых двигателей, компрессоров и др.

Таблица 20.3

Химический состав (%) баббитов, используемых для тонкослойных подшипников

Марка	Sn	Sb	As	Са	Pb
СОС6-6	5,5–6,5	5,5–6,5	–	–	Остальное
БС2	1,5–2,5	9,0–10,0	0,5–0,8	–
БК2 с добавкой переплава	1,5–2,1	0,15–0,3 Na	0,04–0,09 Mg	0,08–0,3

Сплавы на медной основе

Из сравнительно большого количества сплавов на медной основе в качестве антиффикционных используются обычно бронзы (оловянные и безоловянные) и латуни. Подшипники изготовляют из бронзы в монометаллическом и биметаллическом исполнении. Монометаллические подшипники (вкладыши, втулки и др.) изготовляют из бронз, обладающих достаточной прочностью и твердостью. Бронзы, употребляемые в таких подшипниках, подразделяются на сплавы с высоким (до 10 %) и низким (до 3 %) содержанием олова. В состав легирующих добавок входят Zn, Pb, Ni, P и др. Стандартом (ГОСТ 613–79) определены составы малооловянистых бронз. Бронзы же с высоким содержанием олова используют в ответственных случаях по ведомственным техническим условиям. Состав наиболее употребительных оловянных бронз приведен в табл. 20.4.

Для изготовления свертных втулок, торцовых дисков и других антифрикционных деталей применяют деформируемые оловянные бронзы. Состав некоторых из таких сплавов приведен в табл. 20.5.

Для биметаллических подшипников в качестве антифрикционного слоя употребляются бронзы, содержащие повышенное количество свинца, без олова или с небольшим количеством олова. Распространенным сплавом первого вида является бронза БрСЗО, содержащая 30 % Pb. Сплав второго вида содержит 22 % Pb и 1 % Sn. Для монометаллических подшипников иногда используется свинцовистая бронза БрОС5-25 (5 % Sn и 25 % Pb).

Помимо оловянных бронз сравнительно широко используют сплавы, не содержащие олово (безоловянные). Некоторые из сплавов по свойствам не уступают, а иногда и превосходят оловянные бронзы. Химический состав и области применения ряда таких бронз приведены в табл. 20.6.

В тяжелонагруженных трущихся деталях (дорожные машины, тяжелое станочное оборудование, скользящие соединения теплопередаточного оборудования и др.) с успехом применяют высокопрочные алюминиевые бронзы. Состав и механические свойства ряда алюминиевых бронз, применяемых в отечественном машиностроении, даны в табл. 20.7.

В меньшей степени, чем бронзы, употребляются в качестве антифрикционных материалов латуни (сплавы меди с цинком и другими металлами). В качестве антифрикционных используются так называемые кремнистые и марганцовистые латуни и находят применение алюминиевожелезные латуни (ГОСТ 17711–93).

Химический состав, свойства и области использования наиболее употребительных антифрикционных латуней приведены в табл. 20.8.

Сплавы на медной основе широко распространены во всем мире. Составы их мало отличаются один от другого. Для примера в табл. 20.9 приведены составы стандартных бронз, применяемых в ФРГ и США.

В табл. 20.15 приведены некоторые свойства отдельных бронзовых и латунных сплавов, а также допустимые режимы их работы.

Таблица 20.4

Химические составы (%) наиболее употребительных оловянных литейных бронз

Марка	Sn	Zn	Pb	Назначение	Cu
Стандартные бронзы	Остальное
БрОЦСНЗ-7-5-1*l		2,5–4,0	6,0–9,5	3,0–6,0	В трущихся парах при нагрузке до 25 кгс/см2
БрОЦСЗ-12-5		2,0–3,5	8,0–15,0	3,0–6,0
БрОЦС5-5-5		4,0–6,0	4,0–6,0	4,0–6,0	Антифрикционные детали
БрОЦС4-4-17		3,5–5,0	2,0–6,0	14,0–20,0
БрОЦСЗ,5-7-5		3,0–4,5	6,0–9,5	3,0–6,0
Нестандартные бронзы
БрОЦ10-2		9,0–11,0	1–3,0	–	Антифрикционные детали ответственного назначения
БрОФ10-1*2		9,0–11,0	–	–
БрОСН10-2-3*3		9,0–11,0	–	2,0–3,25
БрОС10-10		8,0–10,0	6,0–11,0	–
БрОС16-5		15,0–17,0	4,0–6,0	–
БрОС8-12		7,0–9,0	–	11,0–13,0

*1 Содержит 0,5–2,0 % Ni.

*2 Содержит 0,4–1,0 % Р.

*3 Содержит 3,0–4,0 % Ni.

Таблица 20.5

Химический состав (%) деформируемых подшипниковых бронз, содержащих олово

Марка	Основные элементы	ГОСТ или ТУ
Sn	Р	Ni	Cu
БрОФ6,5-0,15	6,0–7,0	0,1–0,25	–	Остальное	ГОСТ 5017–90
БрОФ6,5-0,4	6,0–7,0	0,3–0,4	–
БрОФ7,0-0,2	7,0–8,0	0,1–0,25	–
БрОФ8,0-0,3	7,5–8,5	0,25–0,35	0,1–0,2	ТУ –72
БрОФ6,5-0,4	6,0–7,0	0,3–0,4	0,1–0,2
БрОЦС4-4-2,5*	3,0–5,0	–	–		ГОСТ 5017–90

*Содержит 3,0–5,0 % Zn и 1,5–3,5 % Pb.

Таблица 20.6

Химический состав (%) безоловянных подшипниковых бронз

Марка	Сu	Sb	Pb	Р	Заменяемые сплавы	Назначение
БрСуСФ6-12-0,3	81,7	6,0	12,0	0,3	БрОС8-12 БрОС10-10	Втулки, золотники, скользуны и другие детали, работающие при высоких скоростях скольжения
БрСуНЦСФ,2	69,3	3,5	20	0,2	БрОС10-10 БрОС8-12	Подшипники, соприкасающиеся с морской и пресной водой и другими агрессивными жидкостями
БрСуН6-2 БрСуФ6-1	91,3 93,0	6,0 6,0	– –	– 1,0	БрОФ10-1	Антифрикционные детали
БрКМцЗ-1	96,0	–	–	–	БрОЦ10-2 БрОЦ4-3 БрОЦ8-4 БрОЦС6-6-3 БрОЦС5-5-5	Материал для пружин, втулок и фасонных отливок

Примечание. Бронза марки БрСуНб-2 также содержит 2,0 % Ni и 0,7 % Zn, a марки БрКМцЗ-1 — 3,0 % Si и 1,0 % Мn и БрСуНЦСФ,2 содержат 3,5 % Zn и 3,5 % Ni.