Устройство опор мостов (стр. 6 )

- опоры с контурными (облицовочными) блоками, члененные по высоте и в плане (рисунок 7.1) с монолитным бетонным ядром;

- опоры с вертикальными железобетонными контурными блоками, без членения по высоте (рисунок 7.2);

- опоры с пустотелыми горизонтально располагаемыми блоками, наружные размеры которых соответствуют размерам горизонтального сечения опоры (рисунок 7.3);

Первые два типа предназначены для эксплуатации при воздействии ледохода и ледостава.

7.1.2 Последовательность работ при возведении сборно-монолитных опор:

·  подготовка поверхности ростверка фундамента к установке первого ряда блоков;

·  установка первого ряда блоков;

·  заполнение горизонтального шва между блоками и ростверком;

·  бетонирование внутренней полости опоры на высоту первого ряда блоков;

·  установка второго ряда блоков;

·  заполнение горизонтального шва между первым и вторым рядами блоков;

·  бетонирование внутренней полости второго ряда;

·  повторение операций до прокладника или ригеля.

Рисунок 7.1 - Опоры из контурных блоков. Вариант 1.

Рисунок 7.2 – Опоры из вертикальных блоков. Вариант 2.

Рисунок 7.3 – Опоры из горизонтальных пустотелых блоков. Вариант 3.

7.1.3 При устройстве опор с вертикальными контурными блоками отличие от указаний п. 7.1.2 состоит в том, что по конструкции высота блоков соответствует высоте одного яруса. Поэтому нет необходимости заполнять горизонтальные швы, кроме одного на стыке с ростверком.

7.2 Подготовительные работы

7.2.1 Бетонная поверхность ростверка перед установкой первого самого нижнего ряда блоков должна быть очищена от грязи, а при работе в зимнее время также от снега и льда.

7.2.2 Перед началом работ по монтажу блоков необходимо подготовить все вспомогательное оборудование: растворомешалки, инструменты для нанесения насечек на бетонной поверхности, лотки, нащельники, теплогенераторы, сварочный аппарат, арматурные стержни для раскрепления блоков, прокладки для регулировки горизонтальных и вертикальных швов, и другое вспомогательное оборудование.

7.2.3 Верхняя бетонная поверхность ростверка должна быть обработана одним из следующих способов: водной или воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками, или отбойным инструментом.

При обработке водной или воздушной струей прочность бетона в поверхностном слое ростверка должна быть в пределах 0,3-0,4 МПа, избыточное давление воздуха должно составлять не менее 0,4-0,5 МПа, а расстояние от сопла до поверхности при работе не более 10-15 см.

7.2.4 Проверяется исправность и готовность к работе всего оборудования и механизмов.

7.2.5 До начала работ по бетонированию опор должно быть заготовлено необходимое количество нащельников на вертикальные швы, велотерма на горизонтальные швы (диаметром 50 или 86 мм) и приспособления для крепления их. Потребное количество велотерма определяется проектом производства работ.

7.2.6 Поверхность ростверка, на которую будут установлены контурные бетонные блоки, а также торцевые поверхности блоков со стороны швов должны быть обильно увлажнены водой не менее чем за 6 часов перед заполнением шва раствором и увлажненность необходимо поддерживать до заполнения шва.

7.2.7 Арматурные выпуски из ростверка очищаются от налипшего бетона и грязи.

7.2.8 В случае работы при отрицательных температурах окружающей среды должны быть приняты меры для предварительного прогрева бетона ростверка: подключены и установлены теплогенераторы, смонтирован тепляк.

7.2.9 До начала монтажа бетонных блоков необходимо подготовиться к приготовлению достаточного количества раствора и завести комплект блоков.

7.2.10 На верхней поверхности ростверка (или прокладника – при наличии второго яруса) разбиваются оси опоры, и делается разметка расположения контурных блоков первого ряда.

7.2.11 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность, проверить наличие достаточного количества влаго - и теплозащитных покрытий. В случае подачи бетонной смеси бетононасосом необходимо удостовериться в герметичности секций бетоноводов и гофрированных шлангов.

7.3 Монтаж контурных блоков

7.3.1 Последовательность работ при монтаже блоков и бетонировании внутренней полости опор:

- устанавливается первый ряд блоков с выверкой их положения и размеров швов (горизонтального и вертикальных) с последующим их закреплением в проектном положении;

- блоки фиксируются в проектном положении с помощью арматурных стержней, привариваемых к арматурным петлевым выпускам;

- горизонтальные и вертикальные швы между блоками с наружной стороны опоры закрываются для исключения вытекания раствора;

- производится заполнение горизонтальных швов между блоками и ростверком;

- укладывается бетон во внутреннюю полость опоры;

- для вышерасположенных рядов блоков последовательность работ повторяется;

- для прокладника (или оголовка) устанавливаются арматурный каркас и опалубка, производится бетонирование. Разопалубка производится в соответствии с проектом производства работ;

- в зимний период года (при отрицательных температурах) работы производятся в тепляках.

7.3.2 Монтаж блоков производится порядно. На нижний ряд устанавливается второй и так далее. Допускается производить монтаж всех рядов блоков по высоте, при условии сохранения контурных размеров опоры и проектных положений контурных блоков по высоте. Установка первого ряда блоков на ростверк фундамента ведется по одному с использованием подкладок, регулирующих положение блока по высоте и в плане с обеспечением проектных размеров швов. При этом положение верхней поверхности каждого блока контролируется нивелиром и уровнем, а наклон боковой поверхности отвесом (уровнем). После установки всех блоков производится повторная выверка их положения в плане и в профиле. С помощью арматурных отрезков и электросварки блоки фиксируются в проектном положении, путем объединения противоположно расположенных блоков.

7.3.3 Заполнение горизонтальных швов раствором блоков производится до бетонирования ядра опоры. Для этого по всей длине горизонтального шва устанавливается снаружи и закрепляется велотерм. В целях предотвращения вытекания раствора велотерм должен быть надежно закреплен с тем, чтобы выдержать давление раствора. Заполнение горизонтальных швов раствором производится через специальный желоб, длиной примерно 50-100 см изготовленный из жести, по которому раствор заливается в свободное пространство шва при передвигании желоба вдоль шва.

7.3.4 После установки блоков, их надежного раскрепления и заполнения горизонтальных швов производится бетонирование ядра опоры. При этом ведется наблюдение за контурными блоками в плане, которые под давлением укладываемого бетона не должны изменять свое проектное положение.

7.3.5 Для предотвращения утечки раствора при заливке горизонтальных швов необходимо временно заделать примыкающие к нему нижние вертикальные швы. Заделка производится любым материалом, который можно потом беспрепятственно удалить, например мешковиной.

7.3.6 В горизонтальные швы раствор должен заливаться изнутри опоры непрерывно, без вибрирования, в жидкой консистенции, двигаясь в одном направлении по периметру опоры для предотвращения появления воздушных полостей в горизонтальном шве. Заливка раствора с двух противоположных сторон должна быть исключена из-за возможности оставления пустоты при стыковке. Заливка производится при помощи наклонно располагаемого желоба.

7.3.7 При температуре наружного воздуха ниже плюс 50С работы по заливке швов блоков необходимо производить в тепляке, внутри которого должна поддерживаться положительная температура не менее плюс 50С.

7.3.8 Велотерм можно снимать не ранее чем через 24 часа после окончания заливки швов.

7.3.9 Для формирования вертикальных швов при бетонировании тела опоры с наружной стороны опоры устанавливаются нащельники. А для фиксации ширины шва – 25-26 мм устанавливаются вкладыши.

7.3.10 При температуре окружающей среды более плюс 350С необходимо дополнительно осуществлять специальные меры по содержанию поверхности блоков в шве во влажном состоянии перед заливкой раствором.

7.3.11 После снятия велотерма и нащельников специальной расшивки швов не требуется, а производится доводка поверхности шва с помощью угловой шлифовальной машинки, в местах, где это необходимо.

7.3.12 Приготовление и укладка раствора для заполнения швов осуществляется в соответствии с инструкцией, прилагаемой к каждой партии сухой смеси.

7.4 Монтаж опор из вертикальных контурных блоков

7.4.1 Во внутренней полости опоры устанавливается и закрепляется с ростверком монтажный металлический каркас, изготовленный заранее по проекту производства работ.

7.4.2 Вертикальные блоки подаются краном поочередно, в соответствии с проектом производства работ.

7.4.3 Каждый блок после установки в проектное положение жестко крепится к монтажному металлическому каркасу.

7.4.4 Вертикальный шов (зазор) между блоками фиксируется при помощи прокладок.

7.4.5 После установки всех блоков осуществляется их перекрестное закрепление друг с другом с помощью привариваемых арматурных стержней и с ростверком.

7.4.6 Монтажный металлический каркас демонтируется.

7.5 Монтаж опор из горизонтальных пустотелых блоков

7.5.1 Каждый блок устанавливается в проектное положение сначала на прокладки, с помощью которых регулируется их высотное положение, контролируемое геодезическими приборами.

7.5.2 Для укладки раствора в горизонтальный шов между нижним блоком и ростверком, а также между другими блоками по высоте, блок приподнимается краном на высоту удобную для раскладки раствора. После чего опускается в проектное положение.

7.5.3 После набора раствором в швах прочности производится их расшивка с наружной стороны.

7.6 Бетонные работы при возведении сборно-монолитных опор

7.6.1 Работы по бетонированию ядра опоры допускается производить только после набора прочности раствором в швах не менее 100 кг/см2 (минимум через 1 сутки) по результатам испытания контрольных кубиков.

7.6.2 Требования к бетону опор для внутреннего ядра должны соответствовать по условиям доставки и процессам бетонирования, разделам 5.1.2 и 5.1.3 настоящих СТО, а для бетонирования прокладников и оголовков – разделам 5.3.1 и 5.3.3.

Арматурные работы следует выполнять в соответствии с разделом 5.3.2.

7.6.3 Отличительной особенностью бетонирования тела сборно-монолитных опор является наличие вместо опалубки сборных блоков, что должно учитываться при разработке технологического регламента.

8  Контроль качества производства работ и приемо-сдаточные испытания

8.1 При сооружении опоры производят следующие виды производственного контроля:

- входной контроль качества поступающих на объект бетонных блоков, арматуры, бетонной смеси, рабочей документации и оборудования;

- операционный контроль качества выполнения строительных про-цессов;

- приёмочный контроль законченных работ.

8.2 Исполнители должны быть снабжены техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля (рулетки стальные, штангенциркули, геодезические приборы).

8.3 Перед началом работ по сооружению опоры необходимо обеспечить подготовку линейного инженерно-технического персонала, включающую в себя изучение рабочей документации и технологического регламента, а также инструктаж по производству работ и ведению контроля качества.

8.4 Входной контроль качества осуществляется мастером (при необходимости с привлечением строительной лаборатории) и включает в себя:

- контроль рабочей документации (её комплектность и доста-точность содержащейся в ней технической информации для производства работ);

- соответствие изделий, материалов и оборудования требованиям стандартов, нормативным документам и рабочей документации;

- проверка наличия и содержания паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов на материалы, изделия и механизмы;

- правильность заполнения рабочих журналов.

8.5 При приемке поступающих на строительство сборных конструкций должно быть установлено: соответствие конструкций требованиям проекта, комплектность поставляемых конструкций, наличие технической документации, маркировки и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя и заводской инспекции.

8.6 Следует проверять: отсутствие трещин и повреждений (сколов), проектные размеры конструкции, размеры и правильность расположения закладных деталей, выпусков арматуры, фиксирующих устройств, монтажных петель, соответствие лицевой поверхности изделия требованиям проекта (качество поверхности или фактурного слоя), отсутствие раковин, наплывов и др. характерных дефектов и повреждений блоков.

Элементы сборных конструкций, бетон которых не удовлетворяет заданным классам по прочности, морозостойкости или которые имеют крупные сколы, раковины и трещины, снижающие несущую способность или долговечность элемента с отклонениями, выходящими за пределы допусков, подлежат браковке.

8.7 Действительные отклонения геометрических параметров от проектных не должны превышать» предельных, установленных в стандартах или в рабочей документации на изделия конкретных видов.

8.8 Бетонные поверхности изделий конкретных видов должны соответствовать требованиям, установленным в стандарте или рабочей документации на эти изделия. Такие требования могут быть установлены либо в форме указания категории поверхности со ссылкой на ГОСТ 13015, либо в форме указания предельных размеров, раковин, наплывов, впадин, сколов ребер.

Фактические размеры раковин, местных наплывов, впадин и сколов бетона ребер изделий на бетонных поверхностях разных категорий не должны превышать указанных в таблице 8.1 [7].

Таблица 8.1 - Допуски на качество поверхности бетона, сборных блоков.

Категория бетонной поверхности изделия	Диаметр или наибольший размер раковины, мм	Высота местного наплыва (выступа) или глубины впадины, мм	Глубина скола бетона на ребре, измеряемая по поверхности изделия, мм	Суммарная длина сколов бетона на 1 м ребра, мм
А1	Глянцевая	Глянцевая	2	20
	(по эталону)	(по эталону)
А2	1	1	5	50
АЗ	4	2	5	50
А4	10	1	5	50
А5	Не	Не	10	100
	регламентируется	регламентируется
А6	15	3	10	100
А7	20	5	20	Не
				регламентируется

8.9 Основными задачами операционного контроля качества являются: обеспечение соблюдения необходимой технологии и требования нормативных документов; своевременное предупреждение и выявление дефектов; повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых работ.

8.10 Нормативные требования, которые следует выполнять при со-оружении сборных опор и проверять при пооперационном контроле, а также объем и способы контроля приведены в таблице 8.2.

8.11 Предприятие-изготовитель (специализированный полигон) должно сопровождать документом о качестве по ГОСТ 13015 каждую партию сборных бетонных и железобетонных изделий, часть партии, группу изделий из разных партий или отдельные изделия, принимаемые и поставляемые поштучно.

В документе о качестве должны быть указаны:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- номер и дата выдачи документа;

- наименование и марки изделий;

- номер партии или изделия (при поштучной поставке);

- число изделий каждой марки;

- дата изготовления изделий;

- класс или марка бетона по прочности;

- отпускная прочность бетона (фактическая);

- обозначение стандарта или рабочей документации на изделие.

Кроме перечисленных, в документе о качестве должны быть указаны дополнительные данные, предусмотренные в стандарте или в рабочей документации в зависимости от назначения изделий, а так же номер сертификата соответствия (при его наличии).

При заполнении документа о качестве необходимо указать:

- дату изготовления и дату выдачи документа о качестве следует указывать в следующей последовательности: год-месяц-число, обозначаемые полностью.

- наименование изделия должно соответствовать указанному в стандарте или в рабочей документации;

- документ о качестве, сопровождающий поставляемую партию изделий или одно изделие (при поштучной поставке), должен быть подписан работником предприятия-изготовителя, ответственным за качество продукции.

8.12 На каждой конструкции, поставляемой потребителю, в месте, установленном стандартом или техническими условиями на эти изделия, должны быть нанесены основные и информационные надписи, монтажные знаки в соответствии с ГОСТ 13015 (раздел 7).

8.13 Маркировочные надписи должны содержать:

- марку изделия;

- товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

- штамп технического контроля (мостовой инспекции).

Информационные надписи должны содержать:

- дату изготовления изделия;

- величину массы изделия (для изделий, масса которых превышает 0,5 т).

Монтажными знаками являются изображения, указывающие:

- место строповки изделия;

- место центра тяжести (при необходимости);

- верх изделия;

- место опирания изделия;

- установочные риски на изделии.

8.14 Вопрос о способах исправления дефектов в таких элементах и возможности их дальнейшего использования решается совместно заводом-изготовителем, заводской инспекцией с представителем заказчика, а в необходимых случаях и представителем проектной организации.

Возможность использования по прямому назначению или для других условий отдельных конструкций, не выдержавших испытаний по расположению арматуры и толщине защитного слоя бетона, наличию и расположению закладных изделий, монтажных петель и строповочных отверстии или других неисправимых дефектов, устанавливается проектной организацией.

8.15 При приемке облицовочных гранитных камней необходимо проверять их комплектность, соответствие размеров требованиям проекта и настоящих норм и правил, наличие паспортов с указанием в них прочности и морозостойкости материалов, а также маркировку изделий (нанесенную на верхние грани изделий несмываемой краской).

Допускаемые отклонения размеров изготовленных камней по лицевой поверхности не должны превышать при чистой тёске 2 мм, при получистой тёске 5 мм в обе стороны.

Неровности лицевой поверхности природных камней при чистой тёске свыше 2 мм и при получистой тёске свыше 5 мм не допускаются. При тёске в грубый прикол лицевая поверхность камня относительно плоскости ленты не должна иметь выступы более 5 см и впадины более 5 мм.

Законченная облицовка должна быть освидетельствована и принята с соблюдением требований настоящего раздела. Отклонение облицовки от проектного положения не должно превышать для облицовки из штучных камней в грубый прикол, получистой и чистой тёски – общее отклонение 10 мм, относительное смещение кромок смежных камней – 2 мм.

Естественные природные камни, употребляемые в соответствии с проектом для облицовки, должны быть крепких пород, однородного строения, без трещин, жил и прослоек, без следов выветривания.

Нормативные требования, которые следует выполнять при облицовке опор и проверять при пооперационном контроле, а также объем и способы контроля приведены в таблице 8.3.

8.16 Контрольные операции по определению подвижности, воздухосодержания, температуры бетонной смеси на месте укладки и другие выполняются в соответствии с действующими нормативами и методиками.

8.17 Подвижность бетонной смеси на месте укладки и ее температуру необходимо контролировать в каждом автобетоносмесителе, а воздухосодержание – через каждые 4 часа.

8.18 Температурный режим твердения бетона рекомендуется кон-тролировать с помощью термометров или термопар, закладываемых в наиболее характерные места стыков и элементов опоры, с использованием многоточечных приборов самописцев. Контроль качества бетона по прочности, водонепроницаемости и морозостойкости осуществляют путем изготовления и испытания контрольных образцов, которые сразу после изготовления устанавливают непосредственно на поверхность бетона под влаготеплозащитное покрытие. Учитывая большой модуль поверхности контрольных образцов, формы со свежеотформованными образцами перед установкой под влаготеплозащитное покрытие следует укрыть пленкой или завернуть в нее.

Таблица 8.2 – Нормативные требования к допускам

Технические требования	Контроль	Способ контроля
1. Допускаемые отклонения размеров лицевой по­верхности плит, облицовочных камней и блоков от проектных размеров 5 мм	Выборочный	Измерительный (измерение стальной рулеткой)
2. Допускаемые неровности на лицевой поверхности облицовочных железобетонных и бетонных изделий не более 5 мм	То же	Измерительный (измерение линейкой и проверка по шаблону)
3. Допускаемая величина выступов грубо­от­ко­ло­той части над поверхностью ленты или кромки изделий (при облицовке изделиями с фактурой лицевой поверхности типа «скала» (шуба)) не более 50 мм	Сплошной	Измерительный (измерение линейкой)
4. Допускаемые отклонения от поверхности в пределах боковых граней плоскости и постели изделий не более 2 мм	То же	То же
5. Допускаемые отклонения каждого ряда установленной облицовки от проектного положения на лицевой поверхности опоры (относительно оси опоры) ± 10 мм	«	«
6. Допускаемое относительное смещение кромок смежных блоков (камней) не более 2 мм	«	«
7. Допускаемая толщина швов облицовки из блоков (камней) правильной формы и плит 10±5 мм	«	«

8.19 Формы с образцами следует хранить под влагозащитным по-крытием без распалубки до момента испытаний. После снятия влагоза-щитного покрытия оставшиеся контрольные образцы распалубливают и хранят до момента испытаний в нормальных условиях в соответствии с требованиями ГОСТ 10180.