Строительство монолитных зданий (стр. 7 )

Рис.6.2.Примерный стройгенплан с приобъектным полигоном строительства монолитного здания.

1-строящийся объект, 2- гравийная площадка для опалубки (400 м2),3- БСУ (30 м ), 4- бетонная площадка для изготовления добора (600 м2), 5- бетонная площадка для складирования железобетонных изделий (300 м2), 6- площадка для арматурных работ и склада металла (400 м2), 7- гравийная площадка для складирования пиломатериалов (200 м2), 8- бытовки, 9- временная дорога, 10- подкрановые пути для монтажного крана 11-прорабская, 12- лаборатория, 13-инвентарный склад,14- раздаточная пропан-бутана, 15-раздаточная кислорода, 16-прожекторная установка, 17-стенд для изготовления перегородок сантехкабин, 18- кондуктор для сборки сантехкабин, 19- место для складирования сантехкабин.

Возможная по условию наличия свободной площади суточная мощность полигона на период возведения одного здания М1 определяется из выражения:

,

где Сг – годовой объем продукции с 1м2 площади полигона, м3/м2 год; Сг = 1,3 м3/м2 год;

ТI – продолжительность возведения данного дома, суток;

S I – потребная (или наличная) свободная площадь в зоне возведения здания, м2;

Vп1 – объем централизованных поставок сборного железобетона для данного дома.

Потребная площадь под полигон определяется из выражения:

Обычно годовая мощность приобъектного полигона в городских условиях составляет от 2,0 до 5,0 тыс. м3 в год.

Рис.6.3. База монолитного домостроения.

1-административный корпус; 2- столовая; 3- цех металлооснастки; 4- арматурный цех; 5- цех сборного железобетона; 6- пост сборки опалубочных панелей и блоков; 7- склад готовой продукции; 8- бетоносмесительный узел; 9 - склад цемента; 10- склад инертных материалов; 11- бытовой корпус; 12-столярный цех; 13- участок раскроя стекла; 14- участок раскроя линолеума; 15-участок раскроя обоев; 16-колерная мастерская; 17- материальный склад; 18- бытовки; 19- открытый механизированный склад металла и оборудования;20- компрессорная; 21- склад ГСМ.

Задачами приобъектных полигонов и баз монолитного домостроения являются:

-обеспечение объектов бетонной смесью, арматурными элементами, сборными изделиями и полуфабрикатами;

-хранение, ремонт и комплектация опалубки, изготовление опалубки добора и различного нестандартного оборудования;

-хранение, ремонт, обслуживание и эксплуатация специализированных машин, механизмов и оборудования (включая БСУ, средств транспорта бетонной смеси и т. д.);

-производственное обучение рабочих и инженерно-технических работников

В общем случае в состав баз монолитного домостроения включаются:

- бетоносмесительная установка производительностью 30-60м3/час;

-бетононасосные установки и автобетоносмесители;

- арматурный цех;

- цех по производству изделий добора;

-участок комплектации;

- участок электротехнических и сантехнических работ;

-малярная станция;

- гараж;

-склад строительных материалов и изделий.

7.Безопалубочное бетонирование монолитных конструкций

Безопалубочное бетонирование основано на технологии торкретирования. Сущность метода заключается в послойном нанесении торкрет-бетона на основу конструкции. В качестве основы могут быть тканные материалы, закрепленные на арматурном каркасе или пенополистирол. В первом случае можно возводить малые архитектурные формы и малоэтажные жилые дома. Во втором случае пенополистерол, установленный в проектное положение торкретируется с двух сторон, в результате чего получается монолитная трехслойная конструкция. В качестве основного формующего материала применяется мелкозернистый бетон с осадкой конуса 5-7см, наносимый слоями3-5см.

Технология торкретирования осуществляется с помощью установок «Пневмобетон» (рис.7.1 и рис.7.2.).

Рис.7.1. Схема установки «Пневмобетон-1». 1-смеситель, 2-лоток, 3-пульт управления, 4-вибросито, 5-растворонасос.

Рис 7.2. Схема установки «Пневмобетон-2». 1-емкость для воды, 2-пульт управления, 3-вибросито, 4-бетоносмеситель, 5-скиповый подъемник, 6-растворонасос

.

Для нанесения бетонных смесей на поверхность конструкции с

Рис.7.3.Схемы сопла для нанесения бетонных смесей: а - на вертикальной поверхности, б - на горизонтальной поверхности сверху вниз, в - при замоноличивании стыков

различной скоростью используются сопла, которые закрепляются

на конце трубопровода. (Рис.7.3.)

Для обеспечения процесса торкретирования применяется компрессорная установка, которая подает сжатый воздух с необходимой производительностью.

Схема подсоединения воздушного трубопровода к растворонасосу приведена на рис.7.4.

Рис. 7.4. Схема воздушного трубопровода I-смесительная камера растворонасоса; 2-напорный рукав с внешним диаметром 50 мм; 3-хомут; 4-пробковыя кран; 5-манометр на 1,0 мПа; 6-фланец ресивера компрессора

Рис.7.5.Нагнетание торкрет-бетона на горизонтальные и вертикальные поверхности

8. Бетонирование монолитных конструкций при отрицательных температурах наружного воздуха

8.1.Общие положения и понятия

Понятие «зимние условия» в технологии монолитного бетона и железобетона несколько отличается от общепринятого - календарного.

Зимними считаются условия бетонирования при установлении средне-суточной температуры наружного воздуха не выше 5°С или при опускании в течение суток минимальной температуры ниже 0°С. (Подобные климатические условия продолжаются на территории России в среднем 6-7 месяцев в году).

Формирование прочностных характеристик бетона в зимних условиях имеет следующие особенности:

1-Основной проблемой является замерзание в начальный период структурообразования бетона несвязной воды затворения (объем воды на куб бетонной смеси составляет в среднем 120-150литров).

2-При отрицательных температурах не прореагировавшая с цементом вода переходит в лед и не вступает в химическое соединение с цементом. Вода, тонким слоем находящаяся на поверхности крупного заполнителя и арматуры, в процессе замораживания свежеуложенного бетона образует вокруг арматуры и зерен заполнителя ледяные пленки.

3-В результате этих процессов прекращается реакция гидратации и, следовательно, бетон не твердеет.

4-При раннем замораживании бетона его неокрепшая структура нарушается.

5-При последующем оттаивании замерзшая вода вновь превращается в жидкость, и процесс гидратации цемента возобновляется, однако, разрушенные структурные связи в бетоне не восстанавливаются.

Теоретически и практически доказано, что в замерзшем бетоне после его оттаивания ( допустим весной) будет продолжаться процесс набора прочности до заданной марочной при условии набора им к моменту замерзания так называемой критической прочности. В дальнейшем после набора 100% проектной прочности бетон работает по характеристике Морозостойкость, т. е показателю числа циклов замораживания и оттаивания. Этот показатель обозначается F100, F150, F200 и т. д.

Поэтому цель зимнего бетонирования - предохранение бетона от замерзания в ранние сроки, обеспечения надлежащих условий его твердения, приводящих к набору критической прочности.

Если бетон до замерзания приобретает необходимую начальную прочность, то все упомянутые выше процессы не оказывают на него отрицательного воздействия.

Критерий морозостойкости – критическая прочность, выраженная в % от проектной прочности в возрасте 28 суток, при достижении которой бетон может быть заморожен без снижения его прочностных показателей после продолжения твердения при наступлении положительных температур.

Величина нормируемой критической прочности зависит от факторов, включающих тип монолитной конструкции, класс примененного бетона, условия его выдерживания, срока приложения проектной нагрузки к конструкции, условий эксплуатации, и составляет:

для бетонных и железобетонных конструкций с ненапрягаемой арматурой 50% проектной прочности для бетона класса В7,5-В10, 40% - для бетона класса В12,5...В25 и 30% —для бетона В30 и выше.

Задачей достижения бетоном критической прочности при отрицательных температурах наружного воздуха является обеспечение требуемых температурно-влажностых условий твердения с момента приготовления бетонной смеси, доставки, укладки и выдерживания в опалубке.

Приготовление бетонной смеси. Бетонную смесь приготавливают на подогретых составляющих и горячей воде. Цемент должен находится в утепленном помещении и не подогревается. Средняя температура после приготовления бетонной смеси составляет 35-45град. С.

Доставка бетонной смеси. В интервале температур от 0 до -15град. С может осуществляться в автобетоносмесителях без теплоизоляции смесительного барабана. При этом падение температуры бетонной смеси, находящейся в барабане автобетоносмесителя составляет 10-15град в час.

Доставка бетонных смесей в интервале температур от-15 до -25град. С должна производиться в автобетоносмесителях в зимнем исполнении.

С целью предохранения бетонной смеси от замерзания в процессе доставки применяются противоморозные добавки.

Подача и укладка бетонной смеси. Подачу и укладку бетонной смеси при отрицательной температуре целесообразно производить с помощью бетононасосных установок в зимнем исполнении. При этом бетоновод от бетононасоса до места укладки в опалубку должен быть утеплен снаружи теплоизоляционными материалами ( пенополиуритан, минвата, гибкие нагревательные элементы и др.)

При подаче бетонной смеси из автобетоносмесителя в бетононасос допускается не более одной перегрузки. Температура бетонной смеси, поступающей в бункер насоса, должна быть не ниже +10°С.

Подготовка основания. Основание на которое будет укладываться бетонная смесь отогревается до положительной температуры с помощью нагревательных проводов, тепловых пушек и др.

Опалубку и арматуру до бетонирования очищают от снега и наледи. Арматура диаметром 25 мм и более, жесткие прокатные профили и крупные металлические закладные детали при температуре -10°С и ниже отогревают до положительной температуры.

8.2.Методы зимнего бетонирования

8.2.1.Метод термоса. Сущность заключается в создании условий поддержания и медленного остывания бетона (начальная температура бетонной смеси должна быть 30-35град. С) в утепленной опалубке.

За счет аккумулированной энергии от нагрева воды и наполнителей, последующего выделения теплоты экзотермии цемента - реакции гидратации цемента с водой, массивная теплоизолированная (для уменьшения теплопотерь и, следовательно, увеличения времени остывания) конструкция набирает требуемую прочность за расчетный период времени до замерзания.

Область применения метода термоса - бетонирование в практически любых теплоизолированных опалубках массивных монолитных конструкций (фундаменты, блоки, стены, плиты). Кроме этого целесообразно применять метод в тех случаях, когда к бетону предъявляют повышенные требования по морозостойкости, водонепроницаемости и трещиностойкости, так как термосное выдерживание сопровождается минимальными напряжениями в бетоне от воздействия температуры.

В процессе твердения бетона выделяется экзотермическая теплота, количественно зависящая от вида применяемого цемента и температуры выдерживания. Наибольшим экзотермическим тепловыделением облада­ют высокомарочные и быстротвердеющие портландцементы. Поэтому при применении метода термоса рекомендуется применять бетонную смесь на высокоэкзотермичных портландцементах и быстротвердеющих цементах, укладывать смесь с повышенной начальной температурой и тщательно утеплять.

Метод тем эффективней, чем массивнее бетонируемая конструкция.

Для ускорения твердения бетона в начальный период термосного выдерживания количество воды затворения должно быть минимальным. Удобоукладываемость бетонной смеси необходимо повышать введением пластифицирующих добавок. Если метод термоса применяют для крупных массивов (например, фундаментная плита), начальную температуру бетонной смеси следует занижать по сравнению с аналогами, имеющими меньший модуль поверхности. Это делается для избежания значительного саморазогрева бетона, возникающего за счет экзотермии и предотвращения существенных температурных напряжений в конструкции.

Модификациями метода термоса, позволяющими расширить область его применения на конструкции с бóльшим объемом бетона, являются термос с добавками-ускорителями и предварительный электроразогрев бетонной смеси (горячий термос).

Бетоны с добавками-ускорителями готовят на подогретых заполнителях и горячей воде. При этом температура бетонной смеси на выходе из смесителя колеблется в пределах 25-35°С, снижаясь к моменту укладки до 20°С. Такие бетоны применяют при температуре наружного воздуха до -5°С. Укладывают их в утепленную опалубку и закрывают слоем теплоизоляции. Твердение бетона происходит в результате термосного выдерживания в сочетании с положительным воздействием химических добавок.

8.2.2. Применение противоморозных добавок. Сущность метода заключается во введении в бетонную смесь при ее приготовлении добавок понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и твердение бетона при отрицательных температурах наружного воздуха. Применяются следующие противоморозные добавки: Нитрит натрия (НН) -ГОСТ 19906, ТУ 3 Поташ (П) - ГОСТ 10690, Нитрит-нитрит-хлорид кальция (ННХК) - ТУ и др. Область применения до минус 15град. С.

Пример. Температура наружного воздуха Т=-5град. С, расход добавки равен 4% от массы цемента. Продолжительность твердения до 30%проектной прочности составляет 7суток, а 50%прочности-14суток.

Температура наружного воздуха Т=-10град. С, расход добавки 6%, Продолжительность твердения до 30%прочности составляет 12суток, а 50% прочности -28суток.

Чаще применяется комбинированный способ: термос с использованием в бетоне противоморозных добавок.

8.2.3.Предварительный электроразогрев. Сущность способа заключается в быстром разогреве бетонной смеси до температуры 60-80°С вне опалубки путем пропускания через нее электрического тока, укладке разогретой бетонной смеси в утепленную опалубку и уплотнении. Бетон должен достигнуть заданной прочности при термосном выдерживании в процессе медленного остывания.

В условиях строительной площадки разогрев бетонной смеси осуществляют, как правило, электрическим током. Для этого порцию бетонной смеси с помощью электродов включают в электрическую цепь переменного тока в качестве сопротивления. Выделяемая в бетонной смеси энергия за некоторый промежуток времени повышает ее энтальпию (теплосодержание).

Предварительный электроразогрев бетонной смеси можно производить в кузове автобетоновоза с помощью специального оборудования поста по разогреву смеси. Если бетонная смесь доставляется на строительную площадку в автобетоносмесителях, они могут быть загружены на заводе бетонной смесью требуемой температуры. Если температура доставленной автобетоносмесителем смеси низка, ее можно перегрузить в поворотные бадьи и дополнительно разогреть на посту разогрева.

Во избежание чрезмерного загустения горячей бетонной смеси про-должительность ее разогрева не должна превышать 15 мин, а продолжи-тельность транспортирования и укладки в конструкцию - 20 мин.

Для предварительного разогрева бетонной смеси может применяться алюминиевая пудра. При ее смешивании с бетонной смесью выделяется дополнительная экзотермическая теплота, значительно повышающая температуру уложенной бетонной смеси.

Электроразогрев бетонной смеси осуществляют при напряжении тока 380 В и реже 220 В. Для организации электроразогрева на строительной площадке оборудуют пост с трансформатором (напряжение на низкой стороне 380 или 220 В), пультом управления и распределительным щитом.

Приготовленную на бетонном заводе смесь, имеющую при доставке автобетоносмесителями на объект температуру 5-15°С, выгружают в бадьи, разогревают до 70-80°С и укладывают в конструкцию. Чаще всего применяют обычные бадьи (туфельки) с тремя электродами из стали толщиной 5 мм, к которым с помощью кабельных разъемов подключают провода (или жилы кабелей) питающей сети. Для равномерного распределения бетонной смеси между электродами при загрузке бадьи и лучшей выгрузке разогретой смеси в конструкцию на корпусе бадьи установлен вибратор (рис.8.1).

 

Разогрев ведут в течение 10-15 мин до температуры смеси на быстротвердеющих портландцементах 60°С, на портландцементах - 70°С, на шлакопортландцементах - 80°С.

Контроль температуры бетона на внутренней поверхности опалубки осуществляют техническими термометрами в характерных для остывания местах через заранее оставленные отверстия глубиной 8-10 см.

Для разогрева смеси до столь высоких температур за короткий проме­жуток времени требуются большие электрические мощности. Так, для ра­зогрева 1 м3 смеси до 60°С за 15 мин требуется 240 кВт, за 10 мин - 360 кВт установленной мощности.

В случаях резкого изменения погоды (резкое похолодание, вьюга, пурга, метель и др.), а значит и температурных условий выдерживания бетона, заложенных в расчет, необходимо принимать дополнительные оперативные меры для обеспечения получения уложенным бетоном критической прочности до его замерзания. К таким мерам можно отнести устройство дополнительной теплоизоляции бетона, продление сроков его выдерживания и при необходимости искусственный обогрев.

К достоинствам метода «термоса» необходимо отнести низкие трудо-емкость и энергоемкость, обеспечивающие минимальную себестоимость зимних работ. Недостатки метода - большая продолжительность выдерживания бетона и ограничения по степени массивности бетонируемых конструкций. Перспектива применения всех разновидностей метода «термоса» состоит в разработке новых технологичных теплоизоляционных материалов, обеспечивающих простую по устройству и качественную изоляцию свежеуложенного бетона в конструкции любой формы, а также выпусков арматуры.

8.2.4.Электродный прогрев (рис. 8.2) основан на выделении внутри твердеющего бетона тепловой энергии, получаемой при пропускании переменного электрического тока через жидкую фазу бетона, используемую в качестве омического сопротивления. Для питания электропрогрева и других способов электротермообработки применяют, как правило, понижающие трансформаторы.

 

Рис.8.2. Электродный прогрев. 1- забетонированная конструкция; 2 – электроды полосовые и стержневые; 3 - опалубка;4 - теплоизоляция; 5 - выводы разводки; 6 - контактные выводы электродов

Благодаря омическому сопротивлению пониженное напряжение в электроцепи подводят к прогреваемой монолитной конструкции посредством различных электродов - пластинчатых, стержневых, полосовых и струнных (рис. 8.3), погружаемых в бетон или соприкасающихся с ним поверхности. Область применения электропрогрева - прогрев монолитных конструкций с модулем поверхности 5-20.

Рис. 8.3. Схемы размещения электродов:

а - пластинчатых; б - при периферийном прогреве; в - при двустороннем сквозном прогреве; г - при периферийном прогреве массивных конструкций полосовыми электродами; д - при прогреве при помощи плоских групп стержневых электродов; е- при прогреве стержневыми электродами; ж - при прогреве струнными электродами; 1ф, 2ф, Зф — фазы понижающего трансформатора; 1 — арматура; 2 — струны

Применению метода должен предшествовать расчет и проектирование электродов, схемы их расположения, подключения к электрической цепи, оптимальных режимов прогрева. Образующаяся в результате прогрева теплота расходуется на нагрев бетона и опалубки до заданной температуры и возмещение теплопотерь в окружающую среду. Температура бетона при электропрогреве определяется величиной выделяемой в бетоне электрической мощности, которая должна назначаться в зависимости от выбранного режима термообработки и величины теплопотерь, имеющих место при электропрогреве на морозе. Мощность, требуемая для разогрева конструкции с заданной скоростью, складывается из мощностей, требуемых на разогрев бетона, на разогрев опалубки и для возмещения теплопотерь. Расчетная мощность может быть снижена за счет учета экзотермического тепловыделения.

К конструкциям электродов и схемам их размещения предъявляются следующие основные требования: мощность, выделяемая в бетоне при электропрогреве, должна соответствовать мощности, требуемой по тепловому расчету; электрическое и, следовательно, температурное поля должны быть по возможности равномерными; электроды следует располагать по возможности снаружи прогреваемой конструкции для обеспечения минимального расхода металла; установку электродов и присоединение к ним проводов необходимо производить до начала укладки бетонной смеси (при использовании наружных электродов).

Преимуществом электродного прогрева бетона по сравнению с другими способами является то, что выделение теплоты происходит непосредственно в бетоне при пропускании через него электрического тока. При этом значителен коэффициент полезного действия использования электрической энергии, температурное поле, особенно на стадии разогрева распределяется в бетоне более равномерно. Основные способы электропрогрева бетонных конструкций подразделяются на периферийный, сквозной и внутренний.

При периферийном прогреве электроды располагают по наружному контуру конструкции и прогревают только наружные слои бетона. Ядро конструкции твердеет за счет начальной, экзотермической теплоты и в меньшей степени зависит от теплоты, переносимой из периферийных слоев. Используют пластины и полосы. При конструкциях толщиной до 20 см прогрев осуществляют с одной стороны, при большей ширине - с двух сторон. Способ применим для термообработки плоских бетонных и железобетонных конструкций (стен, перегородок, плит перекрытий, ленточных фундаментов, подготовки под полы, цементных и бетонных полов). Применяют электроды из полосовой стали толщиной 1-3 мм, нашиваемые на внутренней стороне опалубки. Расход электроэнергии-80-120 кВт/ч, скорость подъема температуры - до 10°С/ч.

При сквозном прогреве электроды располагают как внутри, так и на поверхности бетона и осуществляют интенсивный и равномерный прогрев всей конструкции. Используют пластины, полосы, стержни и струны, нашиваемые на внутренней поверхности опалубки. Ток пропускают через всю толщину забетонированной конструкции - ленточные фундаменты, стены, перегородки, блоки стен подвалов. Расход электроэнергии на 1 м3 бетона – 80-120 кВт/ч, средняя скорость подъема температуры - до 15°С/ч.

Внутренний прогрев нашел применение для колонн, балок, прогонов, других линейно протяженных элементов. Основан прогрев на использовании в качестве электродов рабочей арматуры конструкции и дополнительных струнных электродов, располагаемых в центральной зоне конструкции. Расход электроэнергии - 80-120 кВт/ч, скорость подъема температуры - до 10°С/ч.

Одностороннее размещение полосовых электродов применяют при электропрогреве плит, стен, полов и других конструкций толщиной не более 20 см. При этом к разноименным фазам питающей сети присоединяют соседние электроды. В результате реализуется периферийный электропрогрев.

При сложной конфигурации бетонируемых конструкций применяют стержневые электроды (круглая сталь диаметром 6-12 мм), устанавливаемые в бетонную конструкцию или закрепляемые на опалубке. При внутреннем расположении стержней обычно устанавливают их в шахматном порядке через 20-40 см и подключают к электрической сети. Стержневые электроды обычно применяют при невозможности или нецелесообразности использования пластинчатых или полосовых электродов. Наиболее целесообразно использовать стержневые электроды в виде плоских электродных групп. В этом случае обеспечивается более равномерное температурное поле в бетоне.

При электропрогреве бетонных элементов малого сечения и значительной протяженности (например, бетонных стыков шириной до 3-4 см) применяют одиночные стержневые электроды.

При бетонировании горизонтально расположенных бетонных или имеющих большой защитный слой железобетонных конструкций используют плавающие электроды - арматурные стержни диаметром 6-12 мм, утапливаемые в поверхность свежеуложенного бетона.

Количество энергии, выделяемой в бетоне в единицу времени, а, сле-довательно, и температурный режим электропрогрева зависят от вида и размеров электродов, схемы их размещения в конструкции, расстояний между ними и схемы подключения к питающей сети. При этом параметром, допускающим произвольное варьирование, чаще всего является подводимое напряжение. Ток на электроды от источника питания подается через трансформаторы и распределительные устройства.

В качестве магистральных и коммутационных проводов применяют изолированные провода с медной или алюминиевой жилой, сечение которых подбирают из условия пропуска через них расчетной силы тока.

Перед включением напряжения проверяют правильность установки электродов, качество контактов на электродах и отсутствие их замыкания на арматуру. Электродный прогрев ведут на пониженных напряжениях 36-127 В. В среднем, удельный расход электроэнергии составляет 60-80 кВт/ч на 1 м3 железобетона. Достоинства метода в том, что его реализация возможна с применением подручных средств - арматуры или листового железа при минимальных потерях тепловой энергии.

8.2.5.Электропрогрев с помощью нагревательных проводов

Сущность этого метода заключается в следующем. Перед укладкой бетонной смеси в опалубку на арматурном каркасе наматывают и закрепляют нагревательные провода определенной длины. Затем укладывают смесь и включается электропитание через понижающие трансформаторы. Теплота, выделяемая нагревательными проводами при прохождении по ним тока, передается бетону и распределяется в нем путем теплопроводности. Таким образом бетон можно разогреть до температуры 50-70град. С.

Электропрогрев внутренних монолитных стен показан на рис.8.4.

Рис.8.4.Способы обогрева стеновых конструкций: а)-в неутепленной опалубке, б)-в опалубке с одностороннем утеплением, в)-с покрытом брезентом и внутренней подачей теплого воздуха.

Для прогрева монолитного бетона применяются нагревательные провода марки ПНСВ-1,2 с жилой из стальной проволоки площадью 1,2мм2, покрытой слоем изоляции из поливинилхлоридного пластика. Для этих целей могут также использоваться аналогичные по конструкции трансляционные провода марок ПТПЖ, ПВЖ, ППЖ и нагревательные провода марок ПОСХВ, ПОСХВП и др., применяемые в строительстве.

Режим тепловой обработки осуществляется по трем технологическим циклам:

-первый цикл - обогрев бетона в опалубке до набора распалубочной прочности (30%от проектной) это-16-18 часов;

-второй цикл - обогрев бетона в укрытии после снятия опалубки до конструктивно значимых уровней прочности (50% от проектной) – это последующие 24 часа;

- третий цикл- дозревание бетона при температуре наружного воздуха до 70-80% марочной прочности (20-25 суток).

Отогрев оснований стеновых конструкций, устраиваемых на бетоне перекрытий, имеющем отрицательную температуру, преследует цель обеспечения нормальных условий укладки и уплотнения бетона в труднодоступной зоне подошвы стеновых конструкций и гарантированного обеспечения прочности бетона в этих зонах в ходе выдерживания. Отогрев осуществляется нагревательными проводами, заблаговременно уложенными в пределах зон при бетонировании перекрытий. Продолжительность отогрева - 8-10 часов ( перед укладкой бетонной смеси в опалубку стен); температура отогретого бетона - +15-+20°С.

Расчетный уровень удельной тепловой мощности отогрева оснований составляет 140 Вт на 1 м2 поверхности отогреваемого основания.

Нагревательные провода для обогрева стен устанавливаются в цикле работ по устройству арматурных каркасов стен.

В общем виде навивка провода осуществляется на вертикальные стержни арматуры по схемам, изображенным на рис. 8.5.

Рис 8.5 Схемы размещения нагревательных проводов при обогреве стеновых конструкций: а) - в сплошных фрагментах стен; б) - в местах расположения отверстий (окна, двери); в) - в основаниях стен

Для стен толщиной 200 мм установка провода осуществляется с одной стороны; для стен толщиной 400 мм устраиваемых в опалубке без утепления провод устанавливается с двух сторон; для наружных стен толщиной 400мм с применением внешней утепленной опалубки применяется односторонняя установка проводов со стороны, обращенной внутрь здания.

Обогрев стен начинается в максимально возможные ранние сроки после укладки бетона в опалубку стен на отдельных участках и захватках бетонирования.

В ходе обогрева стен осуществляется постоянный температурный и электротехнический контроль

При применении ускоренного темпа обращения опалубки в ходе непрекращающегося обогрева и контролируемого выдерживания стен должны соблюдаться следующие основные правила осуществления работ: - выполнять снятие опалубки не ранее достижения бетоном прочности 30% от проектной; - выполнять снятие опалубки при контролируемых перепадах температур воздух/бетон - в распалубливаемой зоне не более 40°С (все типы стен).

При невыполнении данного условия. При распалубке следует отключать обогрев и выполнять ускоренное охлаждение конструкций до безопасного уровня перепада температур воздух/бетон путем неполного раскрытия опалубки (рис. 8.6).

Рис. 8.6. Схема ускоренного охлаждения бетона стеновых конструкций при снятии опалубки

 

При этом обеспечивать установку брезентовых укрытий на распалубливаемых участков стен в максимально короткие сроки вслед за распалубливанием. Максимальное время нахождения обогреваемой распалубленной конструкции в открытом состоянии не должно превышать 2-х часов. Для обеспечения непрерывности температурных наблюдений в контрольных точках в цикле работ по распалубливанию применять контрольно-измерительную аппаратуру.

Обогрев монолитных перекрытий осуществляется двумя способами: конвективный обогрев снизу нагретым воздухом (основной способ, рис. 8.7); обогрев бетона перекрытий нагревательными проводами, располагаемыми по верхней арматурной сетке при устройстве арматурных каркасов (консольно выступающие части перекрытий в местах устройства балконов и лоджий).

Брезентовое укрытие

Рис. 8.7. Конвективный обогрев монолитного перекрытия здания

Для утепления перекрытий по верхней плоскости на время обогрева укладывается рулонный утеплитель - пенополиэтилен толщиной 10 мм.

Сроки обогрева перекрытий подбираются в результате расчетного обоснования и должны обеспечивать набор 50% марочной прочности бетона за первые 72-100 часов выдерживания.

При конвективном обогреве. температурные параметры нагретого воздуха составляют в пределах +20,...+40°С (см. рис. 8.7). При обогреве перекрытий производится утепление верхней поверхности плиты слоем рулонного утеплителя толщиной 10 мм.

Обогрев и утепление верхней поверхности плиты при выдерживании производятся одновременно; по завершению обогрева рулонный утеплитель снимается и производятся работы по устройству опалубки стен нового этажа.

Уровень распалубочной прочности, составляющий 70% от прочности бетона по классу может быть достигнут за счет повышения температуры нагретого воздуха или за счет увеличения продолжительности обогрева перекрытий до 4-5 суток.

Целесообразно производить выдерживание монолитного перекрытия в два этапа:

1 этап - обогрев и выдерживание бетона перекрытий в опалубке до достижения 50-55% марочной прочности для устранения опасности деструктивных явлений, связанных с замерзанием бетона.