Организация и планирование производства (стр. 3 )

В соответствии с рассмотренными методами, необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное. Рассмотрим на примере машиностроительных предприятий, имеющих многолетний опыт оперативного планирования производства, подробные рекомендации по разработке важнейших календарно-плано-вых нормативов.

Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования хода производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимого рабочего времени на выполнение работ в определенных производственных условиях. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общем виде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле:

Тшк = То + Тв + Тобс + Тотл + Тпто + Тпз / п,

где Тшк – норма штучно-калькуляционного времени; То – основное время на выполнение операции; Тв – вспомогательное (неперекрываемое) время; Тобс – время на обслуживание рабочего места; Тотл – время на отдых и личные надобности рабочего; Тпто – допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; Тпз – подготовительно-заключи-тельное время; п – размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные виды норм времени: в единичном производстве – штучно-калькуляционное время, в серийном – время на обработку партии деталей, в массовом – штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым нормативом. Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключитель-ного времени. Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важной и сложной экономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку оборудования, росту производительности труда, улучшению оперативного планирования. В то же время, возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных потоков. На рис. 3 показана зависимость производственных затрат от размера партии обрабатываемых деталей.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как видно из графика на рис. 3, определяется в основном соотношением издержек предприятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования. Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле:

,

где nн – нормативная величина партии деталей, шт.; Nr – годовой объем выпуска продукции, шт.; Зн – затраты на наладку технологического оборудования; Сн – себестоимость одной детали, руб./шт.; Зх – затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10 – 25 %.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использование точных исходных экономических показателей, представляющих некоторые практические сложности при их установлении в конкретных производственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

,

где nmin – минимальный размер партии деталей; Тп-з – подготовительно-заключительное время; Тшт – штучное время на одну деталь; α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный 0,05 – 0,1.

Рис. 3. Зависимость затрат от объёма выпуска

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии запуска деталей корректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности, периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т. д.

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

,

где R – ритм запуска-выпуска деталей, дн.; попт – среднедневной оптимальный впуск продукции, шт.; Ncyт – среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

На отечественных машиностроительных предприятиях действуют стандартные значения периодичности, или ритма выпуска деталей, соответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принято выражать периодичность в соответствующих долях месяца: 12М, 3М, М, М/3, М/6, М/30 или в днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1. С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле:

nн = Rст / Ncyт,

где Rст – стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического планирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабочий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сборочных процессов, а также контрольных, транспортных и складских операций.

Продолжительность производственного цикла определяется множеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономи-ческих, социально-трудовых и других характеристик конкретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, включающих время выполнения рабочих процессов и регламентированных перерывов. Например, при обработке деталей партиями производственный цикл будет равен сумме времени отдельных операционных и межоперационных циклов.

Приведем пример расчета продолжительности производственного цикла изготовления партии деталей (п = 50 шт.) на четырех технологических операциях, время выполнения которых равно, соответственно, 1, 2, 8 и 3 мин., а межоперационные перерывы составляют 10 мин. На каждой операции, кроме третьей, предусматривается по одному станку.

Общая продолжительность производственного цикла при последовательном способе передачи обрабатываемой партии деталей определяется по формуле:

,

где Тпосл – длительность последовательного цикла, мин.; kо – число операций; n – размер партии деталей; Тш-к – штучно-калькуляционное время; С – число станков на операции; Тм-о – время межоперационных перерывов.

Общая длительность производственного цикла:

Тпосл = 50 · (1 + 2 + 8/2 + 3) + 10 · 4 = 540 мин.

План-график обработки партии деталей при последовательном цикле приведен на рис. 4.

m
1
2
3
4
5
		540

0 Тпосл (мин)

Рис. 4. График последовательного движения партии деталей по операциям

В процессе оперативного планирования производства на предприятиях длительность производственного цикла измеряется в календарных днях. Перевод минут в часы и рабочие дни не вызывает затруднений: их общее число делится на количество рабочих минут в сутки. При двухсменной работе оно будет равно 960 мин. (60 × 2 × 8). Для пересчета рабочих дней в календарные следует полученное значение умножить на коэффициент 1,44, выражающий соотношение календарных и рабочих дней в году (360/250 = 1,44). В приведенном примере длительность производственного цикла обработки составляет 0,5625 календарных дней.

Полученные значения производственных циклов обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения заказа по всем технологическим стадиям или цехам предприятия и расчета нормативов времени опережений. Нормативом опережения в оперативно-производственном планировании называется период времени в днях, на который должны быть раньше закончены все предыдущие операции по отношению ко времени выполнения последующих и завершающей стадий производственного процесса. Норматив опережений устанавливается суммированием длительности производственных циклов от установленного срока завершения заказа до той технологической стадии, где определяется соответствующее опережение запуска или выпуска деталей. Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии с прибавлением резервного или страхового времени между отдельными стадиями, определяемого опытным путем. На рис. 4 показан цикловой график выполнения заказа на трех стадиях производства: заготовительной, механической и сборочной, продолжительность которых равна 5, 8 и 7 дней. Резервное время между ними составляет 2 дня. Планируемые календарно-производственные нормативы при заданных временных ограничениях будут составлять:

– общий производственный цикл:

Тпр = Тсб + Тр + Тмех + Тр + Тзаг = 7 + 2 + 8 + 2 + 5 = 24;

– норматив опережения выпуска с механической стадии:

Товм = Тсб + Тр = 7 + 2 = 9;

– норматив опережения запуска на механическую обработку:

Тозм = Тсб + Тр + Тмех = 7 + 2 + 8 = 17;

– норматив опережения выпуска с заготовительной стадии:

Товз = Тсб + Тр + Тмех + Тр = 7 + 2 + 8 + 2 = 19.

Норматив опережения запуска деталей на заготовительную стадию будет равен производственному циклу:

Тпр = Тозз = 24.

В процессе разработки оперативных планов производства, кроме рассмотренных основных календарно-плановых нормативов, на предприятиях широко применяются и другие организационные показатели, составляющие основу оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированного нормального хода производства и поставки продукции на рынок.

3.3. Оперативный учет и контроль производства

Важнейшей плановой функцией производственного менеджмента являются оперативный учет и контроль деятельности предприятия или фирмы. Они служат важным источником информации о ходе процесса производства, степени использования ресурсов, величине получаемых результатов и т. д. Сравнение наиболее важных фактических и плановых показателей работы предприятия является весьма точной и объективной оценкой достижения его текущих, тактических и стратегических целей и задач. Для принятия оперативных планово-управленческих решений экономистам-менеджерам и руководителям нужна постоянная и достоверная учетная или отчетная производственно-экономическая информация о ходе выполнения объемно-календарных планов и графиков работы предприятия за прошедший и текущий периоды времени.

Основными объектами оперативного учета и контроля производства являются на отечественных предприятиях многие планово-экономи-ческие показатели: от часовых или сменно-суточных заданий до годовых объемов производства и продажи продукции и услуг. В единичном производстве, в первую очередь, учитываются и контролируются сроки выполнения отдельных заказов по заранее разработанным цикловым или сетевым планам-графикам. В серийном производстве объектами оперативного контроля выступают сроки запуска и выпуска партии деталей, состояние цикловых и складских заделов, соблюдение нормативов опе-режений по стадиям обработки и т. д. В массовом производстве в качестве объектов текущего учета и контроля могут выступать плановые показатели такта и ритма работы поточных линий, расчетные нормативы межоперационных и линейных заделов, а также суточные и часовые графики производства и поставки готовой продукции на рынок.

Оперативный учет призван отражать состояние и ход выполнения преимущественно производственно-хозяйственной деятельности на каждом предприятии. В процессе оперативного учета основными измерителями обычно являются известные натуральные, объемные и временные показатели, охватывающие процессы производства и потребления продукции, нормативы расхода и использования производственных ресурсов, показатели брака и других потерь. Кроме оперативного учета, на предприятиях существует бухгалтерский и статистический учет производства.

Оперативный учет тесно связан с текущей отчетностью предприятия. Оперативная отчетность в зависимости от назначения бывает внутренняя и внешняя. Внутрихозяйственная отчетность предназначается для контроля работы цехов, отделов, участков, бригад; внешняя – для представления в государственные и хозяйственные органы управления, например, в налоговую инспекцию.

По срокам составления отчетность подразделяется на периодическую и годовую. Все предприятия осуществляют месячную, квартальную и годовую бухгалтерскую отчетность.

Оперативный учет и контроль выполнения оперативных производственных планов должен способствовать правильному решению на каждом предприятии таких текущих задач, как обеспечение ритмичной работы во всех звеньях производства, сокращение перерывов в движении предметов труда по отдельным технологическим стадиям, повышение гибкости текущих планов выпуска и продажи продукции с учетом динамичного изменения требований рынка и т. д. Осуществление этих задач предполагает сокращение длительности производственного цикла и ускорение доставки товара на рынок.

Одним из важных показателей эффективности системы оперативного планирования является коэффициент непрерывности производственного процесса, который может быть определен по данным текущего учета фактических циклов обработки партии деталей. Фактический коэффициент ритмичности производства находится отношением продолжительности технологического цикла обработки к общей длительности производственного цикла по формуле:

,

где Крит – коэффициент ритмичности производства; Тобр – длительность технологического цикла обработки партии изделий; Тпц – общая длительность производственного цикла.

Коэффициент ритмичности характеризует степень использования рабочего времени в процессе производства продукции. Чем выше его значение, тем меньше перерывов в движении партии деталей к заказчику, тем плотнее производственный цикл и тем рациональнее расходуются экономические ресурсы и, в первую очередь, рабочее время, являющееся главным календарно-плановым нормативом, или регулятором, всей системы оперативно-производственного планирования. Непрерывность производства обеспечивается на предприятиях с помощью заблаговременной оперативной подготовки и доставки на рабочее место в соответствии с календарными планами-графиками необходимых материальных ресурсов, технической документации и других средств и предметов труда.

Оперативное регулирование процессов производства и потребления продукции является в рыночных условиях важнейшей стадией системы оперативного планирования, направленной на полное удовлетворение потребителей в производимых товарах и услугах. Поэтому не только на этапе технико-экономического планирования, но и в ходе оперативного регулирования производства необходимо непрерывно учитывать фактическое выполнение заказов-нарядов и запланированных сменно-суточных заданий. Оперативное регулирование производства на предприятиях при-нято называть диспетчированием.

Диспетчирование представляет собой постоянный оперативный контроль и непрерывное текущее регулирование хода производства с целью обеспечения своевременного и полного выполнения плана выпуска и реализации продукции в соответствии с имеющимися заказами, договорами и требованиями покупателей. Процесс диспетчирования производства включает:

– изучение конъюнктуры рынка и прогнозирование потребности в производимых предприятием товарах и услугах;

– выявление возможных колебаний спроса на продукцию с учетом сезонных и других изменений;

– составление оперативных планов производства и продажи продукции на действующем рынке;

– разработку объемно-календарных графиков выполнения oпepaтивных планов подразделениями фирмы;

– оперативный учет фактического хода выполнения разработанных календарно-производственных планов-графиков;

– выявление отклонений фактических показателей хода производства товаров и услуг от плановых;

– принятие оперативных решений по предупреждению и устранению отклонений и перебоев в ходе производства;

– анализ причин отклонений от установленных планов-заданий и разработку мер по их ликвидации;

– координацию текущей работы взаимосвязанных подразделений предприятия;

– оперативное плановое руководство работой производственных цехов и функциональных служб.

Система диспетчерского регулирования производства, как подтверждает передовой отечественный опыт, является эффективным планово-экономическим средством производственного менеджмента при соблюдении следующих основных условий:

1) применение прогрессивных календарно-плановых нормативов в процессе разработки оперативных планов;

2) обоснование оптимальных планово-экономических показателей производственной деятельности предприятия;

3) проведение непрерывного наблюдения и контроля за ходом выполнения оперативных планов-графиков;

4) принятие своевременных оперативных решений о совершенствовании организационно-производственной и планово-управленческой деятельности;

5) наличие необходимых профессиональных знаний и умений и высокой ответственности персонала всех планово-экономических и производственно-диспетчерских служб предприятия;

6) использование современной компьютерной техники на всех стадиях разработки и контроля оперативно-календарных планов;

7) предоставление необходимой самостоятельности работникам плановых и производственных подразделений и закрепление за ними требуемой ответственности;

8) применение соответствующей мотивации персонала и его стимулирования за достижение высоких конечных результатов производственно-экономической деятельности.

Следовательно, в современных рыночных условиях система оперативного планирования и регулирования производства должна быть ориентирована на получение запланированных показателей, обеспечивающих высокий совокупный доход каждому предприятию. Снижение объемов производства на многих предприятиях, необходимость равновесия спроса и предложения на выпускаемую продукцию, требование быстрого изменения объема выпуска при снижении или повышении рыночного спроса, возможные отклонения фактического хода производства от оперативных планов-графиков и другие рыночные факторы значительно повышают роль и значение внутрифирменного планирования вообще и оперативно-календарного, в частности, в осуществлении многих важных функций современного менеджмента. В этих условиях главным ориентиром в оперативном регулировании хода производства должно стать не устранение выявленных отклонений, а создание необходимых производственных условий для выполнения с учетом рыночного спроса планов-графиков выпуска и продажи продукции. Это будет способствовать получению запланированных высоких финансовых результатов, которые служат одним из главных рыночных показателей роста эффективности производства, достижению основных стратегических и оперативных целей предприятия и фирмы.

Контрольные вопросы по теме 3:

1. Что понимается под оперативным планированием? Какие виды планирования существуют?

2. В чем заключается календарное планирование? Что оно предусматривает?

3. Какие системы оперативного планирования применяются в современном производстве? Что представляет собой система планирования?

4. В чем сущность позаказной системы? Где она применяется?

5. Что представляет собой покомплектная система? Где она может быть использована?

6. Чем характеризуется подетальная система? Что является планово-учетной единицей в этой системе?

7. Как осуществляется оперативное планирование по такту производства? Что такое такт?

8. Как ведется планирование производства по заделам? Какие виды заделов планируются?

9. Как работает система планирования на склад? Что она регулирует?

10. Что означает система «минимум – максимум»? Как она работает?

11. Какие методы оперативного планирования можно использовать на предприятии? Чем отличается объемный метод от календарного?

12. Что представляет собой объемно-календарный метод планирования? Для каких целей он служит?

13. В чем состоит назначение объемно-динамического метода планирования? Какие показатели он позволяет планировать?

14. Какие объемно-календарные нормативы применяются в планировании? Что служит первичным календарным нормативом?

15. Что понимается под партией запуска-выпуска? Какое экономическое значение имеет размер партии деталей на производстве?

16. Как определяется оптимальный размер партии? От каких основных факторов он зависит?

17. Как планируется производственный цикл? Как можно его сократить?

18. Где применяются нормативы опережений? Как они определяются?

19. В чем состоит назначение оперативного учета? Какие виды учета существуют на предприятиях?

20. Что такое диспетчирование производства? Как оно осуществляется на производстве?

Тема 4. Подготовка и организация высокотехнологичного производства

Вопросы:

4.1. Подготовка высокотехнологичного производства.

4.2. Формирование процесса подготовки высокотехнологичного производства.

4.3. Определение мощности предприятия.

4.1. Подготовка высокотехнологичного производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т. е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями.

ТПП на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические сборочные цехи.

Основными этапами ТПП являются:

-  разработка технологических процессов;

-  проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

-  изготовление средств технологического оснащения;

-  выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

Одним из важнейших направлений сокращения трудоемкости и продолжительности ТПП является использование технологической унификации и стандартизации. К основным её направлениям относят:

-  типизацию и нормализацию технологических процессов;

-  унификацию технологической документации;

-  групповые методы обработки деталей;

-  унификацию оборудования и технологической оснастки.

Под типизацией технологических процессов понимается система их рациональной разработки, основанной на создании групп конструктивно-технологически подобных деталей или сборочных единиц.

Типизация технологических процессов обеспечивает:

-  упорядочение существующей технологии;

-  внедрение прогрессивных методов обработки и сборки;

-  использование высокопроизводительной, быстропереналаживаемой оснастки и оборудования;

-  применение принципов поточного производства в организации производственных процессов серийного и мелкосерийного производств;

-  значительное снижение трудоемкости разработки технологических процессов, а вместе с тем и сокращение сроков типизацией технологических процессов.

Нормализация технологических процессов (НТП) дополняет ТПП. В распоряжении технологов имеются технологические нормали на используемые исходные материалы, режимы и методы обработки, геометрические элементы конструкций, пропуски, допуски и т. д.

Унификация технологической документации приводит к сокращению общего количества документов, облегчению труда технологов при подготовке производства и внесении изменений в действующие процессы.

Унификация оборудования и технологической оснастки позволяет использовать её при смене объектов производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и её эффективность, при этом можно вести обработку деталей большими партиями.

Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и средств на её проектирование, сокращает цикл её изготовления, является предпосылкой специализации производства, что приводит к сокращению затрат на освещение.

Конструкция является технологичной, если она экономична для производства.

Выбор наилучшего варианта конструкции осуществляется по показателям технологичности, к которым относятся:

-  трудоемкость изготовления – абсолютная (на одно изделие) и относительная (на единицу установленной мощности, производительности, другого показателя);

-  материалоемкость или масса конструкции – абсолютная или относительная;

-  трудоемкость подготовки изделия к функционированию;

-  степень конструктивной стандартизации и унификации;

-  капиталовложения в производство новой продукции;

-  себестоимость и отпускная цена новой продукции;

-  прибыль и рентабельность производства.

4.2. Формирование процесса подготовки высокотехнологичного

производства

Технологическая подготовка производства обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решение следующих задач:

– обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

– проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятом для конструкторской подготовки производства);

– структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

– технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т. д.;

– разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

– изготовление средств технологического оснащения;

– отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) – технологического процесса, оснастки и оборудования;

– разработку форм и методов организации производственного процесса;

– разработку методов технического контроля.

Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов, стандартизации, унификации.

Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и поэтому служит критерием экономически более выгодного технологического варианта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:

1) Cт1 = с1N + V1,

2) Cт2 = c2N + V2,

отражающих соответственно технологические себестоимости (Cт1 и Ст2) двух вариантов изготовления. В результате определяется критический объем производства, служащий границей экономической целесообразности их применения:

Nкр = (с2–с1) /V1–V2.

Планирование производственной мощности предприятия

План производства является тогда реальным, если он обусловлен производственными возможностями предприятия. Эти возможности определяются параметрами:

– производственных мощностей,

– трудовых ресурсов предприятий,

– материально-технических ресурсов,

– финансовых ресурсов, а также уровнем их использования.

Под производственной мощностью предприятия понимают максимально возможный годовой выпуск продукции в плановом ассортименте, рассчитанный с учетом полного использования производственного оборудования и площадей при условии режима работы, передовой технологии и рациональной организации производства и труда.

Производственная мощность предприятий определяется по мощности ведущих производственных цехов, агрегатов или участков.

Мпр = Ппр. об. × п × Ф,