Организация и планирование производства (стр. 4 )

где Мпр – мощность; Ппр. об – производительность оборудования в единицу времени, выраженная в натуральном исчислении; п – количество единиц оборудования; Ф – действительный фонд времени работы оборудования в год (365 дней) и при непрерывном графике работы.

Из формулы видим, что величина мощности зависит от фонда календарного времени (неделя, декада, месяц, квартал, год), который определяется режимом работы предприятия. Исходя из учета потерь рабочего времени, а также нерабочих периодов, различают 3 фонда времени:

– календарный,

– режимный (номинальный),

– эффективный (действительный, рабочий).

Фонд календарный определяется количеством календарных дней в расчетном периоде, умноженном на 24. Для непрерывного производства (по году) это 365 × 24 = 8760 часов.

Фонд режимный (номинальный) определяется произведением количества рабочих дней в расчетном периоде и количества расчетных часов в сутки (принятый график работы), из которого следует вычесть количество нерабочих часов (с учетом сокращения рабочего времени в предпраздничные и праздничные дни).

Фонд эффективный (действительный, рабочий) рассчитывается как максимально возможный при заданном режиме сменности за вычетом времени выполнения ремонтных работ и операций, а также межремонтного обслуживания. Это время устанавливается в процентах к режимному фонду (процент может изменяться от 2 до 12).

4.3. Определение мощности предприятия

Мощность предприятия не является величиной постоянной, она непрерывно меняется. Поэтому рассматривают следующие мощности:

– входящая мощность – мощность на начало планового периода, определенная на основе имеющегося оборудования (Мвх);

– исходящая мощность (Мисх) – это мощность на конец планового периода, которая определяется с учетом работ, намеченных планом ввода и вывода мощностей.

Мощность на конец года определяется по формуле:

Мисх = Мвх + Мвв – Мвыб,

где Мвв и Мвыб – мощность вводимая и выбытия.

Выпуск продукции в планируемом году определяется исходя из расчета среднегодовой производственной мощности.

Среднегодовая производственная мощность (Мср) определяется путем прибавления к мощности на начало года среднегодовой вводимой мощности и вычитания среднегодовой выбытия.

Мс = Мн + Мвв × пвв/12 – Мвыб × пвыб/12,

где Мвв × пвв/12 – среднегодовая по вводу мощностей; Мвыб × пвыб/12 – среднегодовая по выбытию; пвв – количество месяцев функционирования с начала ввода мощностей и до конца года; пвыб – количество месяцев нефункционирования (простоя) производственных мощностей до конца года.

Эффективная деятельность предприятия в условиях рыночной экономики в значительной степени зависит от того, насколько достоверно оно предвидит дальнюю и ближнюю перспективы своего развития, то есть от прогнозирования.

В рыночных условиях формирование предприятиями производственных программ осуществляется на основе прямых договоров между производителями и потребителями продукции, учитывающих реальные потребности в ней, в том числе и на государственные нужды, а также производственные и ресурсные возможности их удовлетворения.

Таким образом, эффективная деятельность предприятий в условиях рыночной экономики становится возможной лишь при условии разработки планов развития, производственных программ, прогнозов социально-экономического развития предприятий.

Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит его производственная мощность. Она характеризует максимально возможный годовой объем выпуска продукции при полном использовании всех имеющихся экономических ресурсов на основе применения прогрессивной технологии, передовых форм организации труда и производства и выражается в единицах измерения продукции: линейных величинах, величинах массы, рублях; а также в человекочасах и др. показателях.

Различают теоретическую, практическую, нормальную и другие виды производственных мощностей.

Теоретическая производственная мощность представляет собой объем хозяйственных операций, который может быть достигнут в идеальных условиях работы с минимально возможными отрицательными результатами. Это максимально возможный выход продукции, называемый паспортной производственной мощностью предприятия.

Практическая производственная мощность определяет наивысший уровень производства, который достигается при сохранении приемлемой степени эффективности с учетом допустимых или неизбежных потерь рабочего времени, связанных с ремонтом оборудования и режимом работы предприятия.

Нормальная производственная мощность характеризует средний уровень хозяйственной деятельности, достаточный для удовлетворения спроса на производимые предприятием товары и услуги в течение ряда лет с учетом сезонных и циклических колебаний спроса, тенденций его роста или сокращения.

Плановая производственная мощность соответствует годовой нормальной производственной мощности предприятия.

Правильное планирование производственной мощности имеет важное значение в рациональном использовании ресурсов, стабилизации производства, насыщении рынка необходимыми товарами и определении годового объема предложения предприятия. Производственная мощность устанавливается на начало планового периода (входная) и конец этого срока (выходная).

Входная мощность определяется с учетом имеющихся на начало года производственных фондов, рабочей силы и др. ресурсов, а выходная на конец года с последующей корректировкой при соответствующем изменении техники и технологии.

В плановых расчетах применяется показатель среднегодовой мощности, определяемый по формуле:

где Мср – среднегодовая мощность, например, шт./год; Мвх – входная мощность; Мвв – вводимая мощность в течение года; Мвыб – выбывающая мощность в течение года; Тп – период времени (число месяцев) соответственно ввода и выбытия мощности.

В общем виде годовая величина производственной мощности предприятия или его подразделения определяется отношением соответствующего фонда времени работы оборудования к трудоемкости единицы продукции по формуле:

где Мп – производственная мощность, например шт.; Фэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час; Тшт – время, необходимое на производство единицы работы или продукции, час/шт.

где Тгод – число рабочих дней в году (255); с – количество смен; tсм – продолжительность смены; Ри – простои оборудования.

Завершается процесс планирования производственной мощности определением коэффициента ее использования, представляющего собой отношение годового объема выпуска продукции к среднегодовому значению мощности:

где Км – коэффициент использования производственной мощности; Nг – годовой объем выпуска продукции; Мср – среднегодовая мощность.

При планировании потребности производственных ресурсов, кроме мощности и показателя ее использования, определяется также количество необходимых материальных ресурсов, годовая потребность которых рассчитывается на основании прогрессивных норм их расхода на единицу продукции и запланированного объема выпуска продукции.

В стоимостном выражении общую потребность предприятия в материальных ресурсах можно определить по формуле:

где Рм – годовой расход материальных ресурсов, руб.; П – номенклатура выпускаемой продукции; Нм – норма расхода материала на деталь, на единицу работ и т. д., кг/шт.; Цм – цена материала, руб./кг; Во – вес (масса) реализуемых отходов, руб./кг; Цо – цена реализуемых отходов, руб./кг; Nг – годовой объем выпуска продукции, например шт.

Коэффициент использования материальных ресурсов определяется отношением веса (массы) детали к весу (массе) заготовки (сырья):

План производственной мощности предприятия, содержащий показатели развития производительности потенциала и потребности материальных ресурсов, определяет не только плановый объем производства, но и продажи продукции на рынке.

Контрольные вопросы по теме 4:

1.  Что такое технологическая подготовка производства (ТПП)?

2.  Назовите основные этапы ТПП.

3.  Что такое типизация технологических процессов?

4.  Что обеспечивает типизация технологических процессов?

5.  Назовите показатели технологичности.

6.  Назовите параметры, которыми обусловлены производственные возможности предприятия.

7.  Назовите виды производственных мощностей.

8.  Что такое теоретическая производственная мощность?

9.  Назовите основные показатели уровня концентрации в промышленности.

10.  Что такое натуральные показатели?

Тема 5. Организация вспомогательных цехов и служб предприятия

Вопросы:

5.1. Организация инструментального хозяйства предприятия.

5.2. Организация ремонтной службы предприятия.

5.3. Организация энергетического хозяйства предприятия.

5.4. Организация транспортного хозяйства предприятия.

5.5. Организация складского хозяйства предприятия.

5.1. Организация инструментального хозяйства предприятия

Значение, задачи и структура инструментального хозяйства

Значение инструментального хозяйства предприятия определя­ется тем, что его организация существенно влияет на эффектив­ность основного производства. Затраты на технологическую ос­настку в массовом производстве достигают 25–30 % стоимости оборудования, в крупносерийном – 10–15 %, в мелкосерийном и единичном – около 5 %. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответственно 1,5– 4 %, 4–6 %, 6–8 % и 8–15 % и более.

Величина оборотных средств, вложенных в инструменты, приспособления и оснастку (оснащение), колеблется от 15 до 40 % общей суммы оборотных средств завода.

От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависит успех работы всего предприятия, качество продукции, ритмичность работы и рентабельность.

Основные задачи инструментального хозяйства:

•  своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабо­чих мест основного производства качественной технологической оснасткой и инструментом;

•  повышение качества оснащения и организация рациональ­ной его эксплуатации; снижение затрат на изготовление, приоб­ретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

•  организация заточки и восстановления инструмента, ре­монта оснастки и мерительного инструмента.

Для решения этих задач на предприятии организуется инструментальное хозяйство. Его состав определяется характе­ром и типом основного производства и размерами предприятия.

В состав инструментального хозяйства крупного и среднего предприятия входят отдел инструментального хозяйства (ИО), инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), участки сборки приспособлений (УСП), участок централизован­ной заточки режущего инструмента (ЦЗИ), участок ремонта ос­настки, участок восстановления (ВС) инструмента, кладовая не­ликвидов.

Отдел инструментального хозяйства возглавляет начальник, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. На небольших заводах организуется общезаводское бюро инстру­ментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосредственно главному инженеру либо главному технологу завода.

В составе этого отдела, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: планово-диспетчерское бюро, бюро технического надзора, бюро нормативов, бюро покупного инструмента, конструкторско-технологическое бюро (при прог­рессивной технологии).

Планово-диспетчерское бюро определяет потребность предп­риятия в различных видах инструмента и оснастки, составляет планы его производства и закупки, ведет учет и контроль за их выполнением, устанавливает лимиты отпуска инструмента цехам, а также осуществляет контроль за их соблюдением.

Бюро технического надзора осуществляет контроль за хране­нием и эксплуатацией инструмента, проверяет нормы стойкости и износа инструмента, участвует в разработке мероприятий по совершенствованию организации инструментального хозяйства. Инспектора этого бюро контролируют заточку и восстановление инструмента, ремонт оснастки; выявляют причины поломок; проверяют условия эксплуатации инструмента, а также весь сло­манный инструмент перед сдачей в утиль.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и ин­дексации инструмента, устанавливает нормы расхода и оборот­ный фонд по предприятию в целом и по цехам, контролирует их соблюдение, разрабатывает инструкции и правила эксплуатации инструмента и оснастки.

Бюро покупного инструмента организует покупку инструмен­та в соответствии с планом, разработанным планово-диспетчерс­ким бюро.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет проек­тирование технологической оснастки и разработку технологий по ее изготовлению.

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства.

Поскольку ассортимент выпускаемой продукции быстро изменяется и специальный инструмент составляет значительную долю, большая часть потребности в инструменте на предприяти­ях радиоэлектронного приборостроения покрывается за счет изделий собственного изготовления в инструментальных цехах.

Центральный инструментальный склад является главным хранилищем заводских запасов оснащения. На этом складе произво­дят приемку и хранение всех видов оснащения, поступающего из инструментального цеха и со стороны, выдачу инструмента цехо­вым инструментально-раздаточным кладовым, а также учет поступления, наличия и выдачи.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые организу­ются в основных цехах завода. Основной задачей этих кладовых является систематическое обеспечение рабочих мест необходи­мым инструментом и его хранение.

Участки заточки, восстановления и ремонта инструмента необходимы для производственной деятельности предприятия. Организация централизованной заточки инструмента значитель­но повышает его качество. Это связано с тем, что заточное отде­ление оснащается соответствующими заточными и доводочными станками, инструктивно-технологическими картами, в нем при­меняются прогрессивные технологические процессы.

Организация восстановления позволяет покрывать потреб­ность в режущем инструменте на 20–25 %.

Ремонту подвергаются, как правило, дорогостоящий мери­тельный инструмент и технологическая оснастка. Ремонт должен быть планово-предупредительным.

5.2. Организация ремонтной службы предприятия

Значение, задачи и структура ремонтной службы

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогос­тоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботи­зирован-ными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, про­изводительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нор­мальном, работоспособном состоянии требуется его систематичес­кое техническое обслуживание и выполнение ремонтных ра­бот, а также проведение мероприятий по технической диагнос­тике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс опе­раций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению ис­правности, работоспособности и ресурса оборудования и его сос­тавных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерацио­нальная организация технического обслуживания и ремонта при­водят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества об­работки и повышению брака, а также к росту затрат на ремонт.

О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям. Годо­вые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудова­ния на предприятиях составляют 10–25 % его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6–8 %.

Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20–30 % общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что ос­новными задачами организации планирования ремонтной служ­бы на предприятии являются: 1) сохранение оборудования в ра­бочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокра­щение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выпол­нения необходимого ремонта, а также модернизации оборудо­вания.

Для выполнения всех видов работ по организации рациональ­ного обслуживания и ремонта оборудования и других видов ос­новных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.

Их структура зависит от нескольких факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы нейтрализа­ции и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприя­тия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механи­ческий цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 5).

Отдел главного механика возглавляет главный механик, под­чиненный непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функци­ональные подразделения: бюро планово-предупредительного ре­монта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета обо­рудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правиль­ность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за обо­рудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Директор

Рис. 5. Структурная схема управления предприятием

Рис. 5. Структурная схема управления предприятием

 

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выпол­нение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по за­воду, проводит анализ технико-экономических показателей ре­монтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планиру­ет и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материаль­ной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвали­фицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наибо­лее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модерниза­ции оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы нахо­дятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех ремонтов оборудования и подъемно-транспорт­ных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ре­монтной службы на предприятии устанавливаются в зависимос­ти от количества ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудо­емкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ ).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного пла­нового ремонта. Как правило, он проводится без простоя обору­дования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90–100 % технологического оборудования. Затраты на этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, вы­пускаемой на данном оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении от­дельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испыта­нием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов обору­дования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее одного года, включаются в себестоимость продукции, вы­пускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более од­ного года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20–25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт оборудования осуществляется для приведения его в исправное состояние и восстановления полного (близкого к полному) ресурса. Как правило, производят ре­монт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10–12 % установленного оборудования.

Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соотве­тствии системе ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Организация ремонтных работ

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудо­вания на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производ­ственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

Централизованная форма организации ремонта – это когда все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание произ­водятся силами РМЦ завода. Такую организацию ремонта приме­няют на небольших предприятиях с суммарной ремонтной слож­ностью оборудования 3–5 тыс. ремонтных единиц. Как правило, это заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техни­ческое обслуживание оборудования выполняются силами цехо­вых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливают изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливают в РМЦ. Здесь же могут восста­навливать изношенные детали, требующие применения специ­ального технологического оснащения и оборудования. В отдель­ных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудо­вания. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800–1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характери­зуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капи­тальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление за­пасных частей и восстановление изношенных деталей) произво­дятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комп­лексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудова­ния и с повышением требований к качеству продукции намети­лась тенденция перехода от децентрализованной формы к сме­шанной. При переходе средних и крупных предприятий на сме­шанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в боль­ших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление за­пасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение време­ни простоя достигается за счет следующих мер:

•  снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрес­сивной технологии и форм организации работ, комплексной ме­ханизации и автоматизации процессов;

•  уменьшения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

• комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

• расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

• специализации рабочих мест;

•  внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

•  организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными зара­нее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не сразу все, а последовательно во время перерывов в работе станка.

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используют следующие технико-экономические показатели:

1.  Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делени­ем суммарного времени простоя оборудования, находящегося в ремонте, на число ремонтных единиц оборудования, которые подвергаются ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2.  Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего. Это число харак­теризует производительность труда ремонтных рабочих, которая постоянно должна увеличиваться.

3.  Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, опре­деляемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максималь­ному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей. Этот показатель определяется отношением стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых и должен быть макси­мально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на едини­цу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зави­симость. Сокращение времени простоя оборудования в ремон­те, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудо­вания, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении време­ни на него может быть выполнен меньшим количеством рабо­чих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта од­ной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ре­монтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улуч­шению и четвертого показателя. При анализе всех перечислен­ных выше технико-экономических показателей их сравнивают с показателями, достигнутыми на специализированных ре­монтных предприятиях.

5.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Роль, задачи и структура энергетического хозяйства

Современные предприятия машиностроения являются крупней­шими потребителями различных видов энергии и энергоносите­лей, в частности электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и т. д.

По характеру использования потребляемая энергия подразде­ляется на силовую, технологическую и производственно-быто­вую. Силовая энергия приводит в движение оборудование и подъемно-транспортные средства; технологическая энергия слу­жит для изменения свойств и состояния материалов (плавление, термообработка и др.), производственно-бытовая энергия расхо­дуется на освещение, вентиляцию, отопление и другие цели.

Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их доля в себестоимости продукции в нас­тоящее время достигает 25–30 %.

Основными задачами энергетического хозяйства являются:

1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест всеми видами энергии с соблюдением установлен­ных для нее параметров – напряжения, давления, температуры и др.;

2) рациональное использование энергетического оборудова­ния, его ремонт и обслуживание;

3) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.

Экономия энергии достигается за счет внедрения следующих мероприятий:

а) ликвидация и снижение прямых потерь энергии в сетях и местах ее потребления (неисправное состояние электросетей, со­единений трубопроводов, шлангов, кранов, вентилей и др.);

б) внедрение в производство высокоэкономичных технологи­ческих процессов, приборов, оборудования (внедрение электроиндукционного нагрева деталей при термообработке вместо нагрева в электропечах сопротивления снижает расход электроэнер­гии более чем в 2 раза);

в) применение наивыгоднейших режимов работы технологи­ческого и энергетического оборудования, обеспечивающих пол­ное использование мощности электромоторов и трансформато­ров, уменьшение расхода энергии на холостом ходу;

г) вторичное использование энергоресурсов – тепла (отходя­щих газов печей, отработанного пара кузнечных цехов, тепла ох­лаждающей воды и т. д.);

д) организация четкого планирования и нормирования расхо­да, учета потребления энергии и контроля за ним (составление топливного и энергетического балансов по каждому виду энер­гии).

Для осуществления перечисленных задач, а также для разра­ботки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются энергетические хозяйства. Их струк­тура зависит от ряда факторов: типа производства, объема выпус­ка продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации с другими предприятиями и т. д.

На крупных предприятиях (в объединениях) во главе энерге­ти-ческого хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический отдел во главе с главным механиком. Главный энергетик является замес­тителем главного механика.

В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят: отдел главного энергетика, электросиловой цех (или участок), тепло - или паросиловой цех, электроремонтный и сла­боточный цехи.

Отдел главного энергетика возглавляет главный энергетик за­вода, подчиненный главному инженеру. В составе ОГЭ, как прави­ло, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупре-дительного ремонта (ППР), техническое бюро, планово-производствен-ное бюро и бюро энергоиспользования.

Бюро ППР планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ энергетического оборудования и электрической части технологического оборудования, инспек­тирует правильность эксплуатации энергетического оборудова­ния; ведет паспортизацию и учет всех видов энергетического оборудования; устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные части и покупные материалы, планирует изготовление или закупку материальных ценностей для ремонта.

Техническое бюро осуществляет всю техническую подготовку производства системы ППР.

Планово-производственное бюро планирует потребности предприятия в различных видах энергии и энергоресурсов. Пла­нирование сводится к составлению энергетических балансов, ко­торые подразделяются на плановые и отчетные.

В плановом энергобалансе обосновываются потребности предприятия в энергии и энергоресурсах. Отчетный энергоба­ланс предназначен для контроля за фактическим энергопотреб­лением, для анализа использования энергии, а также для оценки качества работы энергоцехов.

Основой для составления плановых энергобалансов служат удельные нормы расхода энергии, топлива и т. д., а также плано­вые задания по выпуску продукции основного производства.

Бюро энергоиспользования занимается нормированием расхода и рационального использования энергии.

Электросиловой цех включает участки:

а) электроподстанцию с электросетями, которая принимает, преобразует в требуемое напряжение и доставляет электроэнергию заводским потребите­лям; основное оборудование – трансформаторы, мотор-генера­торы, установки, электродвигатели высокого напряжения;

б) монтажный участок, выполняющий подвод электросетей к вновь устанавливаемому оборудованию и ремонт действующих электросетей.

Тепло- или паросиловой цех объединяет участки:

а) парокотельный с трубопроводами, подающий пар и горячую воду потреби­телям; его основное оборудование – паровые котлы, установки для подогрева воды;

б) водонасосная станция и канализация с во­допроводными и канализационными сетями;

в) компрессорная станция, снабжающая цехи сжатым воздухом; ее основное обору­дование – компрессоры;