Выбор параметров, характеристик, показателей для диагно-стирования
| Подбор и при- | |||||
внедрение нор- | обретение ап- | |||||
мативно- | паратов, обо- | |||||
технической и | рудования, ос- | |||||
распорядитель- |
| настки, прибо- | ||||
ной документа- |
| |||||
ции для диагно- | ментов для вы- | |||||
стирования объ- | полнения | |||||
ектов AT | опытного диаг- | |||||
ностирования | ||||||
| ||||||
Внедрение ди- | ||||||
агностики объ- | ||||||
ектов AT, при | ||||||
необходимости | ||||||
- внесение | ||||||
изменений, | ||||||
дополнений |
Разработка и
ров и инстру -
Выбор методов, способов и средств для диагностирования
ОТС поступивших в ремонт ЛА
 |
 |
Силовые элементы планера
1.Проверка
нивелировки
ЛА при прием-
ке в ремонт и
после сборки.
2.Входной
контроль при
приемке и НК
(дефектация).
3. Расчет числа циклов нагружения и определение остаточной прочности (учет расхода и остатков ресурсов).
4. Учет изме-
нения жестко-
сти конструк-
ции при нако-
плении повре-
ждений (де-
формации).
5.Определение
коррозионной
поврежденно-
сти.
Механические системы
1. Замер усилии, синхронности времени выполнения своих функций, натяжения и других характеристик при выполнении своих функций (срабатывания, перемещения, углов отклонения и т. д.).
2. Замер зазоров, люф-
тов, расстояний между
подвижными и непод-
вижными элементами.
3. Замер давления в ка-
мерах шасси.
4. Фиксация работо-
способности запорных
механизмов, устройств.
5. Определение вели
чин износа, контроли-
руемых при ТО объек-
тов.
6. Определение вели
чин остатков ресурсов,
сроков службы.
7. Входной контроль,
диагностика при при
емке и НК (дефекта-
ция).
АСУ, гидрогазовые системы
1. Замер расхода, давления,
температуры жидкости, газов, тяги и т. д.
2. Анализ жидкости (масла) на
содержание продуктов износа
деталей.
3. Анализ выхлопных газов для
определения работоспособно-
сти, регулировки топливной
системы.
4. Замер величин вибраций,
колебаний.
5. Замер шумов, посторонних
звуков.
6. Определение внешней негер-
метичности.
7. Определение внутренней не-
герметичности агрегатов гид-
равлической, топливной, мас-
ляной систем.
8. Замер рабочих параметров и
определение возможности даль-нейшей эксплуатации объектов без выполнения ремонта.
9. Определение величин остат-
ков ресурсов, сроков службы.
10. Входной контроль, диагно-
стика при приемке и НК (де
фектация), диагностика при ис-
пытаниях
Рис. 5.24.ОТС поступивших в ремонт ЛА (по результатам входного контроля, диагностики, НК-дефектации и стендовых испытаний после ремонта)
- по методу определения (выявления) необычных для нормальной эксплуатации процессов (дымление, посторонний звук, помпаж, заедание, подергивание, пожар, хлопки и т. д.).
Диагностика включает и некоторые виды НК: визуально-оптический (органолептический), технические измерения (микрообмер); замеры пока-зателей, характеристик, параметров (газов, ГСМ, атмосферы и т. д.); радиографический - снимки, пленки (рентгенолучи, радиоизотопы).
При диагностировании объектов, изделий AT в условиях АРП, АТБ применяется оборудование, приборы, аппаратура и инструменты, принципы работы которых используются частично и при летной эксплуатации, наземных или стендовых испытаниях ЛА, АД, их агрегатов для замера (контроля) скорости, высоты полета, расхода, ГСМ, тяги, мощности, температуры, производительности, массы, геометрических, аэродинамических и других характеристик. Методы диагностики по изменению включают в себя: изменение параметров диагностических процессов (виброакустическая диагностика и диагностика по параметрам работы ЛА, АД, их систем, агрегатов, аппаратуры); изменение физико-механических параметров (спектральный анализ выхлопных газов, анализ масла, визуально-оптическая диагностика, радиография и термометрия).
Широкое распространение получила виброакустическая диагностика. Виброакустическая диагностика эффективна для АД, редукторов и трансмиссий, воздушных винтов, гидронасосов, турбохолодильников и т. д.
Анализ показателей вибраций позволяет определить повреждения объектов: трещины, разбалансировку роторов, ослабление соединений и др. При этом определяются характеристики шума, колебаний, уровень вибрации. Для этого устанавливают (постоянно или только при замерах) на корпусах изделий, объектов специальные датчики, микрофоны. При замере уровня вибраций может замеряться амплитудное значение виброскорости, вибросмещения или виброперегрузки.
Спектр вибраций работающего АД определяется:
- частотой вращения роторов, лопастей, зубчатых колес, шестерен, элементов подшипников, насосов;
- частотой акустических возбуждений;
- частотой собственных колебаний элементов конструкции АД;
- турбулентностью газовоздушного потока.
При диагностике используются фильтры, сигнализаторы, магнитные пробки, эндоскопы, бароскопы, самописцы, регистраторы, индикаторы, датчики, вибраторы, течеискатели, специализированные диагностические системы, установки, комплексы и различные измерительные инструменты.
Техническая диагностика объектов, изделий AT делится на ручную, механизированную и автоматизированную.
Перспективные методы и средства для диагностики:
- радиационные пирометрические системы для замера температуры деталей (например, лопаток турбин АД);
- применение тепловизоров;
- накладные (прижимные) датчики для измерения давления в метал-лических трубопроводах;
- средства диагностики, базирующиеся на использовании голографии, рентгенографии, акустической эмиссии и т. д.
Испытания на соответствие рабочих параметров при приемке в ремонт, диагностике и дефектации ЛА и АД, в процессе их ТО, наземных и летных испытаний после ремонта.
Целью испытаний является определение возможности дальнейшей эксплуатации без ремонта или необходимого демонтажа, замены или ремонта. Испытания проводятся на специальных стендах, установках, в приспособлениях, а также непосредственно на ЛА, АД при имитации или действительной работе силовой установки, гидрогазовых и механических систем, А и РЭО. Испытания производятся по специальным программам, методикам, инструкциям. Параметры, характеристики работы изделий, объектов записываются в протоколы вручную или автоматически. После сравнения полученных величин с предельно допустимыми величинами принимается решение о возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости ремонта, замены, дополнительной регулировки и т. д.
Входной контроль и диагностика производится для определения возможности оставления объектов на ЛА, АД без проведения ремонта, целесообразности демонтажа и последующего ремонта, замены. При принятии решения о целесообразности ремонта объекта он демонтируется и разбирается на узлы, затем производятся испытания, проверка каждого узла отдельно. Находится узел - «виновник» выхода рабочих параметров объекта, изделия за предельно допустимые величины. Этот узел разбирается на детали, которые подвергаются общей дефектации согласно технологии и принимаются решения об отбраковке, замене, восстановлении деталей.
При наземных и летных испытаниях ЛА контроль рабочих параметров производится при работающих силовых установках, гидрогазовых и механических системах, А и РЭО. Испытания проводятся по специальным программам, результаты которых заносятся в протокол, на основании которого принимаются решения о пригодности объектов, изделий AT к эксплуатации.
При диагностике, испытаниях объектов, изделий АТ необходимо обращать особое внимание на отсутствие необычных для нормальной эксплуатации явлений: дым, огонь, пожар, необычный звук или вибрация, помпаж, заедание, подергивание, хлопки, «дрожь» и т. д.
Автоматизация процессов ОТС предусматривает повышение быстродействия и общей эффективности НК. Это могут быть системы встроенного (бортового) автоматизированного контроля и автономные (наземные) системы. Они состоят из датчиков для получения информации об отказах, повреждениях, а также аппаратуры для обработки и индикации этой информации. Контроль осуществляется «опросом» датчиков с помощью бортовых регистраторов или подключения к ним наземного регистрирующего оборудования - диагностического комплекса.
В механизированных средствах НК автоматизирован процесс сканирования преобразователем контролируемых параметров объекта AT, а подача и рассортировка объектов производится обслуживающим персоналом.
В полуавтоматических средствах НК автоматизированы процессы загрузки, сканирования и рассортировки объектов, а управление механизмами рассортировки выполняется операторами после получения соответствующей информации от приборов.
В автоматизированных средствах все процессы загрузки, контроля и рассортировки объектов выполняются автоматически, т. е. без участия оператора.
Более подробно по вопросам диагностики AT необходимо изучить соответствующую учебную дисциплину.
5.5. Комплектование объектов в ремонт и сборку
Приведем некоторые термины, их определения и понятия. Комплектование (комплектовка) – сбор деталей, узлов, агрегатов согласно карт ОТС (дефектации) и передача их в специализированные ремонтные цехи, участки для восстановления, а затем пополнения ими и полученными со склада вместо забракованных и дополнительно про-дефектированными новыми объектами AT - комплекта в полном и точном соответствии с комплектовочной ведомостью (картой) для передачи на сборку ЛА, АД.
Комплектующий запасной объект - это новая деталь, узел, КЭ,
агрегат, изготовленный заводом-изготовителем и поставленный в АРП, АТБ в качестве запасного объекта - составной части изделий AT.
Комплектовочная карта (ведомость) - технологический документ, содержащий данные об объектах AT, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия.
Сборочный комплект - группа составных частей изделия AT, которые необходимо доставить на рабочее место для сборки составных частей или изделия в целом.
В авиаремонтном производстве два вида комплектования объектов: в ремонт и в сборку. При первом виде объекты передаются вместе с картами ОТС для выполнения восстановительных работ в специализированные цехи и участки. Вместо забракованных объектов AT комплектовщики получают со склада запасные объекты, которые подвергаются расконсервации, промывке, дефектации (диагностике), по результатам которой принимаются решения о направлении этих запасных объектов в ремонт (на восстановление) или, если они годные без проведения каких-либо дополнительных работ, направляются в комплект объектов для сборки изделий AT. Отремонтированными (восстановленными) объектами комплектовщики пополняют комплекты для сборки изделий AT. Таким образом, комплект для сборки изделия AT включает в себя объекты: признанные дефектовщиками годными без проведения ремонта, отремонтированные и запчасти вместо забракованных.
Обычно все объекты AT для комплектования в ремонт, сборку распределяются по системам AT (шасси, управление, гидросистема, топливная система и т. д.) и курируются соответствующими комплектовщиками.
Объекты AT при комплектовании укладываются в сортовики, контейнеры, специальные тележки-сортовики и т. д. Тара для хранения, транспортировки сборочных комплектов должна предусматривать определение полноты комплекта даже при беглом визуальном осмотре. Каждый объект в сортовике должен иметь строго отведенное ему место. Все объекты, за исключением регулировочных и контровочных, должны выдаваться на сборку в строгом соответствии с количеством, указанным в комплектовочной ведомости. Выданные лишние объекты могут стать причиной неосторожного обращения и попадания внутрь изделия AT в качестве посторонних предметов, что в свою очередь может привести к отказу, повреждению или летному происшествию, инциденту.
Сборочные комплекты проверяются комплектовщиком, мастером и мастером ОТК, а затем и бригадиром соответствующей группы сборщиков, что фиксируется их подписями в документации.
Комплектование таких объектов AT производится на участке комплектовки изделий AT.
Громоздкие, тяжелые элементы конструкции изделий AT комплектуются непосредственно на участках сборки и монтажа, минуя участок комплектовки. При этом в качестве механизации применяются кран-балки, подвесные краны, пневмотельферы, электрокары, ручные тележки и т. д.
5.6. Перспективные технологические процессы
подготовительной стадии ремонта ЛА и АД
Повышать техническую, экономическую эффективность предприятий ГА могут не только чисто ТП, базирующиеся на методах, способах и средствах обработки объектов ЛА и АД, но и организационно-управленческие мероприятия, которые прямо или косвенно влияют на ТП. Так; перспективными для разработки и внедрения в подготовительную стадию ТП ремонта ЛА и АД можно считать:
а) для внешней и внутренней промывки, внешней санитарной обработки прибывших в ремонт ЛА: автоматизированная мойка, санобработка с использованием синтетических, биологических жидкостей;
б) для приемки в ремонт и оформления необходимой документации: специальную программу на базе ЭВМ с фиксацией данных (вид, тип, вариант, модификация, серия, номер, принадлежность, наработка в часах, годах, посадках, включениях и т. д., выполнение конструктивных доработок ЛА, АД, агрегатов; их комплектация; основной и дополнительные заказы и др.;
в) для входного контроля и диагностики с целью определения технической возможности и экономической целесообразности ремонта ЛА, необходимости проведения демонтажно-разборных работ систем, агрегатов, узлов: автоматизированная система записей с передачей на ЭВМ результатов НК и диагностики, принятых решений о демонтаже агрегатов, узлов для направления их в специализированные цехи, участки с целью ремонта; специальная лазерная установка для проверки нивелировки поступивших в ремонт ЛА;
г) для снятия ЛКП, очистки и промывки деталей, узлов ЛА, АД, агрегатов: применение специальной лазерной установки для отделения лака, краски, кокса и маслоотложений и других загрязнений от металла деталей; использование биологических жидкостей для снятия загрязнений с деталей; применение плазменной обработки камер сгорания и других деталей, узлов АД, имеющих коксообразование на поверхностях и т. д.;
д) для НК (дефектации) и диагностики перспективные ТП указаны ранее (5.4), к этому следует добавить - более широкое применение ЭВМ на всех этапах ОТС;
е) для комплектовки объектов в ремонт и сборку: учет с помощью ЭВМ комплектности набора деталей, узлов, КЭ, агрегатов и четкое отслеживание движения объектов AT от дефектовщика - в ремонт – на сборку.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
