Во все билеты (стр. 3 )

Опережающую разработку песчаных грунтов следует выполнять на 1 - 2 м ниже ножа оболочки при условии наличия в ее полости избыточного давления воды, превышающего на 4 - 5 м уровень поверхностных или подземных вод.

(СНиП 3.06.04-91. Мосты и трубы п.5.3)

ДЛЯ ВСЕХ УЧАСТКОВ

Вопрос 1: Требования к бетонной смеси при изготовлении БНС.

Ответ: При изготовлении буронабивных свай применяется бетон класса В27,5 F200 W8 в соответствии с проектом.

Подвижность бетонной смеси (осадка конуса) - 18÷20 см. Контроль подвижности бетонной смеси следует производить непосредственно на стройплошадке из каждого автобетоносмесителя. Проверку подвижности бетонной смеси производят согласно ГОСТ 10181.1-81 «Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости» с использованием специального конуса высотой 30 см. Конус устанавливают на стальной плоский чистый лист. Двумя ногами, используя специальные упоры в нижней части конуса, плотно прижимают последний к листу. Мастерком заполняют конус бетонной смесью доверху с одновременным ее уплотнением штыкованием. Лишнюю бетонную смесь аккуратно снимают с верхней части конуса. Освободив упоры, за две ручки, конус плавным вертикальным движением поднимают вверх. Время подъема конуса составляет 5-7сек. Осадка конуса определяется как разность между высотой конуса (30 см) и максимальной высотой получившейся из бетонной смеси лепешки.

Бетонная смесь, потерявшая к моменту укладки заданную удобоукладываемость, подаче в скважину не подлежит. Восстанавливать удобоукладываемость бетонной смеси добавлением воды на месте укладки запрещается.

Применяемые цементы должны иметь срок схватывания не менее 2 часов.

Относительное водоотделение бетонной смеси, характеризующее ее связность, должно быть не более 2%.

Температура укладываемой бетонной смеси должна быть не менее +5°С и не более +30°С.

В зимнее время температура бетонной смеси в момент ее укладки в скважину должна быть 10-15°С или выше.

Для контроля прочности бетона одновременно с бетонированием свай изготавливают не менее 2-х серий бетонных образцов кубической формы размером 100х100х100мм при фракции крупного заполнимм. Для изготовления образцов используют инвентарные формы заводского изготовления. Каждый образец маркируется с указанием номера скважины и даты бетонирования.

Перед началом бетонирования скважины необходимо по документам (товаро-транспортные накладные, документ о качестве на бетонную смесь, карточка подбора состава бетонной смеси) убедиться, что доставленная на площадку бетонная смесь соответствует проекту.

(Технологический регламент)

Вопрос 2: Технологические свойства бетонной смеси.

Ответ: Для производства работ и обеспечения высокого качества бетона в конструкции необходимо, чтобы бетонная смесь имела консистенцию, соответствующую условиям ее укладки. Обычно технологические свойства бетонной смеси оцениваются показателем ее подвижности или жесткости.

Наиболее важным свойством бетонной смеси является удобоукладываемость или формуемость, т. е. способность смеси растекаться и принимать заданную форму, сохраняя при этом монолитность и однородность. Удобоукладываемость определяется подвижностью (текучестью) бетонной смеси в момент заполнения формы и пластичностью, т. е. способностью деформироваться без разрыва сплошности.

Мерой подвижности смеси служит величина осадки стандартного конуса, которую измеряют сразу после снятия формы.

При малых расходах воды бетонные смеси не показывают осадки конуса. Такие смеси называют жесткими. Для оценки их свойств используют стандартный вискозиметр, с помощью которого определяют растекаемость бетонной смеси при вибрировании.

Свойства бетонной смеси зависят от её состава, свойств компонентов.

Основным компонентом бетонной смеси является цементное тесто. С увеличением содержания воды затворения понижается его вязкость и пластическая прочность.

При большом количестве воды затворения происходит водоотделение, что ухудшает сцепление цементного теста с заполнителем, снижает прочность и стойкость бетона.

Бетонные смеси с маркой по удобоукладываемости П4 и П5 для монолитных изделий должны использоваться с применением пластификаторов.

Вопрос 3: Какие добавки регулируют сохранность бетонных смесей и темпы твердения бетона.

Ответ: Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяются различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические добавки, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1. ..2% от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и минеральные тонкомолотые добавки (5...20% и более), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона.

Применение химических добавок является одним из наиболее универсальных, доступных и гибких способов управления технологией бетона и регулирования его свойства.

Химические добавки классифицируют по основному эффекту действия:

1) регулирующие свойства бетонных смесей:

- пластифицирующие;

- стабилизирующие;

- водоудерживающие.

2) регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетона:

- ускоряющие или замедляющие схватывание;

- ускоряющие твердение;

- обеспечивающие твердение при отрицательных температурах (противоморозные).

3) регулирующие плотность и пористость бетонной смеси и бетона:

- воздухововлекающие;

- газообразующие;

- пенообразующие;

- уплотняющие (воздухоудаляющие и кольматирующие поры бетона).

4) регулирующие деформации бетона - расширяющие добавки.

5) повышающие защитные свойства бетона к стали - ингибиторы коррозии стали.

6) повышающие стойкость бетонных смесей против расслоения, снижающие растворо - и водоотделение - стабилизаторы.

7) придающие бетону специальные свойства:

- гидрофобизирующие;

- антикоррозионные;

- красящие;

- повышающие бактерицидные свойства;

- противорадиационные и др.

Некоторые добавки обладают полифункциональным действием, например, пластифицирующие и воздухововлекающие, газообразующие и пластифицирующие и т. д. В этом случае добавки классифицируют по наиболее выраженному эффекту действия.

Минеральные добавки делятся на активные и инертные.

Активные МД, например, молотые доменные шлаки, способны к самостоятельному твердению. На свойства минеральных добавок значительное влияние оказывает их зерновой состав, определяющий удельную поверхность и соответственно реакционную способность или возможность уплотнения структуры бетона.

Инертные добавки, например, молотый кварцевый песок, при обычной температуре не вступают в реакцию с компонентами цемента, однако при определенных условиях эти добавки могут проявлять реакционную способность (например, при автоклавной обработке). В большинстве случаев инертные добавки используют для регулирования зернового состава и пустотности твердой фазы бетона: заполнитель - цемент - минеральная добавка, с целью управления свойствами бетонной смеси и бетона.

Органо-минеральные добавки получают, объединяя в единую систему органические и минеральные компоненты, обладающие конкретным модифицирующим эффектом. Исследования показали, что тонкодисперсные минеральные добавки повышают эффективность действия пластификаторов и, наоборот, последние способствуют положительному действию минеральных наполнителей на структуру бетонной смеси и бетона.

Вопрос 4: Правила отбора и хранения контрольных образцов бетона.

Ответ: Для контроля прочности бетона одновременно с бетонированием свай изготавливают не менее 2-х серий бетонных образцов кубической формы размером 100х100х100мм при фракции крупного заполнимм. Для изготовления образцов используют инвентарные формы заводского изготовления. Каждый образец маркируется с указанием номера скважины и даты бетонирования.

Контрольные образцы бетона сборных конструкций должны твердеть в одинаковых с конструкциями условиях до определения отпускной или передаточной прочности. Последующее твердение образцов, предназначенных для определения прочности бетона в проектном возрасте, должно производиться в нормальных условиях при температуре (20 ± 2)°С и относительной влажности воздуха не менее 95 %.

Контрольные образцы бетона монолитных конструкций на предприятии - изготовителе бетонной смеси должны твердеть в нормальных условиях, а на строительной площадке - в условиях, одинаковых с условиями твердения конструкций.

(ГОСТ . Бетоны. Правила контроля прочности п.2.4)

Вопрос 5: Классификация сталей, легирующие элементы, обозначение и чтение марок сталей.

Ответ: Маркировка изготавливаемых сталей Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6, где буквы Ст обозначают принадлежность к стали ок (обыкновенного качества) цифры следом обозначают условный номер марки по содержанию углерода, далее после цифры в каждой марке стали следуют буквы кп - кипящая, пс - полуспокойная, сп - спокойная, определяющие степень раскисления стали и содержания в ней кремния, которого в кипящей менее 0,05%, в полуспокойной 0,05<Si<0,15%, в спокойной 0,15<Si<0,30%.

В сталях углеродистых ок содержится в зависимости от марки от 0,25 до 0,8% марганца, при содержании его от 0,8 до 1,2% после цифры добавляется буква Г.

На прокат сортовой и фасонный из стали ок, ГОСТ 535-88 установлено пять, а на толстолистовой прокат по ГОСТ - шесть категорий в зависимости от нормируемых характеристик проката, при этом прокат категорий 1, 2, 3, применяют для сварных нерасчетных и вспомогательных конструкций, а категории 4, 5, 6 для несущих конструкций, работающих при переменных нагрузках и отрицательных температурах. Пример маркировки Ст3пс3, Ст3Гпс5 СТ3Гсп6.

В легированных сталях содержание углерода от 0,1 до 0,5%, содержание одного легирующего элемента от 1,0 до 5% и суммарное содержание легирующих добавок не пре­вышает 8%.

В высоколегированных сталях доля одного легирующего элемента достигает 28%, а сумма добавок 55%.

В обозначении марки первые две цифры указывают массовую долю углерода в сотых долях процента, затем следуют буквы, обозначающие легирующие элементы в составе этой стали и цифры после букв, указывающие содержание элементов в процентах, округленное до целого числа. Пример обозначения легированной стали 15Х, 15Г, 40Х, 30ХГСН2А, 18Х2Н4МА, 40X13, 03Х23Н28Ю4Т. Буква А в конце обозначает что сталь высококачественная с со­держанием серы и фосфора не белее 0,025%, против 0,035% у качественной легированной стали.

Обозначения основных легирующих элементов:

А — азот N Н — никель Ni Ф — ванадий V

Б — ниобий Nb М — молибден Мо X — хром Сr

В — вольфрам W П — фосфор Р Ц — цирконий Zr

Г — марганец Мn Р — бор В Ю — алюминий Аl

Д — медь Сu С — кремний Si

К — кобальт Со Т — титан Тi

Букву А (азот) ставят в середине наименования стали.

Как легирующий элемент, фосфор входит в состав атмосферостойкой стали 10ХНДП.

Влияние легирующих элементов на свойства стали и свариваемость

Марганец (Г) — повышает прочность, твердость, при содержании больше 1,5-2,5% ухудшает свариваемость.

Кремний (С) — повышает прочность, твердость, упругость, при содержании >1,0% ухудшает свариваемость.

Хром (X) — повышает прочность, твердость, ударную вязкость, коррозионную стойкость, снижает свариваемость.

Никель (Н) — повышает прочность, ударную вязкость, немагнитность, коррозионную стойкость, мало влияет на свариваемость (см. стр. 25).

Ванадий (Ф) — повышает твердость, ударную вяз­кость, усталостную прочность, незначительно влияет на свариваемость.

Молибден (М) — повышает коррозионную стойкость, если более 0,7% увеличивает хрупкость, незначительно влияет на свариваемость.

Медь (Д) — повышает коррозионностойкостъ, если более 0,7% увеличивает хрупкость, незначительно влияет на свариваемость, при содержании до 0,5%.

Ниобий (Б), титан (Т) — способствуют плотному мелкозернистому строению, улучшает свариваемость.

Азот (А) — в химических соединениях с ванадием, алюминием, титаном образует твердые нитриды, способствует мелкому зерну.

Алюминий (Ю) — раскисляет сталь, способствует мелкому зерну, при азотировании способствует насыщению поверхностного слоя азотом, способствует уменьшению старения стали, повышает ударную вязкость при отрица­тельных температурах.

В низколегированных сталях содержание углерода не превышает 0,22%, содержание одного легирующего элемента до 2%, а сумма добавок до 4-5%. Низколегированные стали име­ют по сравнению с углеродистыми более высокие механические характеристики и повышенную хладостойкость.

Прокат из низколегированной стали изготовляют 9 классов прочности с учетом толщины проката: 265, 295, 315, 325, 345, 355, 375, 390, 440, цифры условно обозна­чают предел текучести в н/мм2. В один класс прочности могут входить несколько марок низколегированной стали, которые обозначаются также как легированные, при этом при содержании легирующего элемента до 1,5% цифру после буквы не ставят, если свыше 1,5% ставят цифру 2.

Вопрос 6: Сопроводительная документация от завода производителя бетонных смесей направляемых на объект.

Ответ:

Каждая партия готовой бетонной смеси должна иметь документы о качестве:

1. наименование вышестоящей организации;

2. изготовитель (завод, БСЦ);

3. адрес, телефон изготовителя;

4. потребитель;

5. дата и время отправки бетонной смеси;

6. вид бетонной смеси и ее условное обозначение;

7. № состава бетонной смеси;

8. класс и марка бетона по прочности, морозостойкости, водонепроницаемости;

9. класс и марка бетона по прочности при сжатии в возрасте - сут.

10. коэффициент вариации прочности бетона;

11. требуемая прочность бетона;

12. вид и количество добавок;

13. наибольшая крупность заполнителей, мм;

14. номер сопроводительного документа

Выдан «___» _________ 200 г.

Нач. цеха Нач. лаборатории

Вопрос 7: Классификация бетонных смесей.

Ответ: Бетон, это искусственный каменный материал, полученный в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси вяжущего вещества, воды, мелкого и крупного заполнителей, взятых в определенных пропорциях.

Классификация бетонов регламентируется ГОСТ 25192 по нескольким признакам.

1.По средней плотности:

Особо тяжелые - 2500 кг/м3;

Тяжелые (обычныекг/м3;

Легкие, крупнопористые, поризованные - 1кг/м3;

Особо легкие, ячеистые - кг/м3.

2.По назначению:

Бетоны конструкционные для несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений.

Специальные бетоны (теплоизоляционные, жаростойкие, химически стойкие, напрягающие, декоративные, бетонополимеры, полимербетоны, радиационно-защитные).

3.По виду вяжущего:

На цементных вяжущих.

На шлаковых вяжущих.

На известковых вяжущих.

На гипсовых вяжущих.

На специальных вяжущих, придающих бетонам специальные свойства (полимерных, фосфатных, магнезиальных, жидком стекле и др.).

4.По виду структуры:

Плотной структуры (межзерновая пустотность - до 3 % по объему).

Поризованные (межзерновая пустотность % по объему).

Крупнопористые (межзерновая пустотность -% по объему).

Ячеистые (содержание межзерновых пустот - ячеек до 85 % по объему).

Вопрос 8: Виды и состав контроля СМР.

Ответ:

№ пп	Вид контроля	Порядок проведения контроля	Ответственные	Периодичность контроля
1	Входной	Проверка сертификатов и других документов, подтверждающих качество поставляемых материалов и изделий Визуальный контроль материалов и условия хранения	Производители работ	По мере поступления материалов
2	Операционный	Проверка соответствия требованиям проекта и нормативным документам технических параметров, регламентированных при выполнении работ	Производители работ	Постоянно в процессе выполнения работ
3	Приемочный	Проверка качества выполненного конструктивного элемента или этапа работ, включая скрытые работы	Уполномоченные представители авторского надзора, Подрядчика и Технадзора	По завершении конструктивного элемента или этапа работ
4	Инспекционный	Проверка соответствия выполняемых работ требованиям проекта и нормативных документов. Проверка исполнения предписаний надзорных органов	Технический надзор Заказчика, Генподрядчика (Мостовой инспекции), или специально созданная комиссия	1 раз в квартал

(СТО ГК «Трансстрой» таб.1)

Вопрос 9: Складирование материалов.

Ответ: При выгрузке и складировании элементы стальных конструкций необходимо укладывать устойчиво на деревянные подкладки толщиной не менее 150 мм, расстояние между которыми должно исключать образование остаточных деформаций. При складировании в несколько ярусов прокладки необходимо укладывать по одной вертикали с нижними. Высота штабеля не должна превышать 1,5 м. Фасонки, накладки и другие мелкие стальные детали следует хранить на стеллажах со сплошным дощатым настилом, а высокопрочные болты и прочие метизы - в закрытом помещении или на стеллажах под навесами.

Все конструкции следует складировать в такой последовательности: по заказам, маркам и очередности подачи на монтаж. Заводская маркировка элементов должна быть доступной для прочтения. В случае необходимости маркировки следует дублировать несмываемой краской на открытых для обзора поверхностях. Перегружать конструкции и подавать их на монтаж следует механизированным способом, исключающим резкие удары, а также образование вмятин на поверхности металла и деформации. Запрещается ручная выгрузка сбросом и перемещение элементов волоком.

Не допускается приварка или прихватка монтажных приспособлений к основным конструкциям.

(СНиП 3.06.04-91. Мосты и трубы п.7.4)

Вопрос 10: Прочность бетона к моменту распалубки.

Ответ: Распалубливание конструкций производится после набора бетоном необходимой прочности (8-72 часа нормального твердения). Несущие элементы опалубки снимают после достижения бетоном прочности для плит пролетом до 3м и несущих конструкций длиной менее 6м - 70%, для конструкций пролетом более 6м и преднапряженных - 80%.

Если ЖБК армированы жесткими несущими каркасами, то снимать боковую и несущую опалубку можно при прочности более 25% нормативной.

Съем опалубки отрыванием от поверхности ЖБК запрещен, необходим сдвиг опалубки.

Сначала плавное опускание поддерживающих лесов - раскружаливание.

Опорные стойки, поддерживающие опалубку междуэтажных перекрытий удалять не разрешается. Под всеми балками и прогонами перекрытий пролетом более 4м рекомендуется оставлять «стойки безопасности» на расстоянии друг от друга не более 3м.

Опорные стойки перекрытий разрешается удалять полностью тогда, когда прочность бетона достигает требуемой.

Несущую опалубку удаляют в 2-3 приема в зависимости от пролета и массы ЖБК.

Съем опалубки куполов, перекрытий резервуаров ведут кон­центрическими рядами от центра к периметру.

Плиты перекрытий начинают распалубливать с удаления подкружальных досок, предотвращая падение опалубочных щитов перекрытия.

Крупнощитовую опалубку стен, фундаментов снимают кранами с помощью рычажных приспособлений.

Перед повторным использованием элементы опалубки очищают от бетона и смазывают.

Дефекты конструкций ремонтируют. Мелкие неровности и наплывы на стенах, колоннах и балках срубают с последующей затиркой.

Весь рыхлый бетон вырубают отбойными молотками для последующего ремонта.

Уход за бетоном

Обеспечение нормальных температурно-влажностных условий, для твердения.

Продолжительность ухода не менее 7 суток на обычном цементе, не менее 3-х суток на быстротвердеющем.

При быстром высыхании бетона на его поверхности появляется сеть трещин. При обильном, увлажнении бетона снижается вероятность наличия температурно-влажностных трещин.

Открытые поверхности накрывают мешковиной, рогожей, влажными опилками через 3-4 часа после окончания бетонирования воду разбрызгивают через распылитель. Поливать в сухую жаркую погоду не реже чем через 1,5-2 часа, в пасмурную - через 3 часа.

При температуре +15°С и выше поливать в течение первых 3-х суток; днем через каждые 3 часа, ночью - не менее 1 раза, в последующее время не менее 3-х раз в сутки. При укрытии бетона влагоемкими материалами (длительность перерыва между поливами может быть увеличена). При температуре воздуха ниже +5°С полив не производить.

ЖБК с большими открытыми поверхностями (полы) покрывают пленкообразующими составами или полиэтиленовой пленкой.

Для тонкостенных конструкций скорость подъема до 15°С/ч, для массивов 6-8 °С/ч.

Режим остывания строго контролируется:

- остывание массивных ЖБК - 1°С/ч.;

- средней массивности - 4-5°С/ч;

- тонкостенные до 10°С/ч.

Мероприятия по уходу за бетоном, их продолжительность и периодичность отмечают в журнале бетонных работ. Хождение людей, установка лесов и опалубки разрешается при достижении прочности на сжатие 1,5 МПа. Перемещение транспорта - при 20 МПа.

Вопрос 11: Условия производства сварочных работ, требования к персоналу.

Ответ: Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10°С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40°С - оборудовать тепляк.

Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать +/-5% номинального значения. Оборудование для автоматизированной и ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм2) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

(СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции §8.2-8.4, 8.8, 8.9, 8.19)

Вопрос 12: Сварочные работы при отрицательных температурах.

Ответ: Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 1. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до °С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

Таблица 1

Толщина свариваемых элементов, мм	Минимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций
решетчатых	листовых объемных и сплошно-стенчатых	решетчатых	листовых объемных и сплошно-стенчатых	решетчатых и листовых
из стали
углеродистой	низколегированной с пределом текучести, МПа (кгс/мм2)
<	>
До 16	-30	-30	-20	-20	-15
Св. 16 до 25	-	-	-	-	0
Св. 16 до 30	-30	-20	-10	0	При толщине более 25 мм предварительный местный подогрев производить независимо от температуры окружающего воздуха
Св. 30 до 40	-10	-10	0	5
Св. 40	0	0	5	10

Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм2) и более необходимо предварительно подогреть до °С.