Назначение параметров режима резания при фрезеровании (стр. 3 )

К1 = 1,0 для СТМ,

К1 = 0,85 для работы режущей керамикой по чугуну,

К1 = 0,75 для работы режущей керамикой по стали.

К2 - характеризует главный угол в плане j, град: ,

К3 - характеризует твердость обрабатываемого материала:

для обработки стали .

для обработки чугуна

Примечание. В связи с тем, что твердость обрабатываемых материалов может быть выражена в единицах НRC или HV, можно, в пером приближении, использовать переводные зависимости, представленные в таблице 2.2.

Таблица 2.2

HRC<23	HRС>23	HV<340	HV>340
HB 133HRC0,16	HB 10HRC	HB HV	HB 10,7HV0,6

Скорость резания может быть вычислена по формуле:

, м/мин.

Значения , и y приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Обрабатываемый материал	Для СТМ	Для режущей керамики
	x2	y		x2	y
Сталь	56	0,44	0,42	65	0,33	0,24
Чугун	69	0,084	0,50	96	0,45	0,59

К4 - характеризует твердость обрабатываемого материала и определяется по таблице 2.4.

Таблица 2.4

Обрабатываемый материал	Значения К4 для СТМ	Значения К4 для режущей керамики
Сталь
Чугун	НВ<240	1,0	1,0
НВ>240	0,7	0,6

К5 - характеризует инструментальный материал и определяется по таблице 2.5.

Таблица 2.5

Обрабатываемый материал	Значения К5 для инструментального материала
	из СТМ	из режущей керамики
	Композит 01	Композит 05	Композит 10	ВОК60	ВЗ	BШ75
Сталь	1,0	1,0	0,8	1,0	0,9	0,75
Чугун	0,75	0,85	1,0	1,0	0,9	0,85

К6- характеризует отношение ширины фрезерования В, мм, к диаметру фрезы D, мм:

К7 - характеризует принятую стойкость фрезы Т, мин:

Для обработки стали ; для обработки чугуна

Нормативное значение стойкости равно 120 мин.

3. Фрезерование цельными торцовыми насадными быстрорежущими фрезами

В отличие от торцовых фрезерных головок, используемых для обработки открытых плоскостей, цельные торцовые фрезы из быстрорежущей стали чаще всего применяются для обработки сопряженных плоскостей, расположенных на разных уровнях, уступов значительной ширины и т. п. Цельные торцовые фрезы изготавливаются по ГОСТ 9304-69 (Фрезы торцовые насадные. Типы и основные размеры) и ГОСТ (Фрезы торцовые насадные. Типы и присоединительные размеры).

Подача на зуб может быть вычислена по формуле:

, мм/зуб,

где K1 - поправочный коэффициент, характеризующий твердость обрабатываемой стали.

- поправочный коэффициент, характеризующий тип фрезы: для крупнозубой фрезы K2 = 1; для мелкозубой K2 = 0,7. Мелкозубые фрезы обычно используются для чистовой обработки.

Скорость резания может быть вычислена по формуле:

, м/мин.

где Т - стойкость фрезы, мин. Нормативный период стойкости составляет Т = 120 мин,

z - число зубьев.

Соотношения между диаметром фрезы и числом зубьев у фрез стандартных конструкций приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Тип фрезы	Крупнозубые	Мелкозубые
D	63	80	100	40	50	63	80	100
z	8	10	12	10	12	14	16	18

Значения CV и y приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Подача на зуб Sz, мм/зуб	CV	у
<0,1	96	0,2
>0,1	61	0,4

K2- поправочный коэффициент, см. выше.

К3- поправочный коэффициент, характеризующий группу обрабатываемой стали, приведен в таблице 4.3.

Таблица 4.3

Группа стали	К3
Углеродистые конструкционные Хромистые, хромоникелевые, хромованадиевые Прочие среднелегированные стали Инструментальные малолегированные Быстрорежущие Высоколегированные, коррозионностойкие	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5

К4- поправочный коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемой поверхности:

- для штамповок К4 = 1,0;

- для поковок К4 = 0,9;

- для отливок К4 = 0,8;

- для заготовок со снятой коркой К4 = 1,0.

К5- поправочный коэффициент, характеризующий условия работы: при работе с охлаждением = 1,0; при работе без охлаждения = 0,8.

К6- поправочный коэффициент, характеризующий условия работы: при черновой обработке К6 = 1,0; при чистовой обработке К6 = 0,85.

4. Фрезерование концевыми фрезами из быстрорежущей стали и твердого сплава

Независимо от схемы работы концевой фрезы ширина фрезерования В измеряется в направлении, параллельном оси фрезы, а толщина снимаемого припуска t - по радиусу фрезы.

Черновую стадию обработки рекомендуется выполнять за один проход, однако для больших припусков черновую стадию приходится разбивать на несколько проходов. Решение о возможности удаления припуска за один черновой проход принимают на основе подсчета произведения толщины снимаемого припуска t на ширину фрезерования В. Его значение при обработке плоскости, уступа или сквозного паза не должно превышать:

- при обработке сталей и чугуна быстрорежущими фрезами t В<1,65 D1,6

- при обработке сталей и чугуна твердосплавными фрезами t В<1,16 D1,6

- при обработке медных и алюминиевых сплавов t В<2,32D1,6

При обработке глухого паза формулы имеют, соответственно, вид:

t В<0,8 D1,6; t В<0,6 D1,6; t В<1.16 D1,6.

Необходимость чистового прохода устанавливается исходя из заданной точности обработки.

Количество стадий обработки (черновые или черновые и чистовая) выбирают с помощью показателя количества стадий обработки Kст, который определяют по формуле:

Kст = d× K1×K2×K3×K4,

где d - допуск выполняемого размера, мм.

K1 характеризует свойства обрабатываемого материала и определяется по таблице 3.1. Таблица 3.1

Обрабатываемый материал	Углеродистые и легированные стали	Коррозионностойкие и жаропрочные стали	Чугун	Медные и алюминиевые сплавы

характеризует число зубьев фрезы z:

Количество зубьев стандартных фрез приведено в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Фреза с цилиндрическим хвостовиком	Фреза с коническим хвостовиком
мелкозубая	крупнозубая	мелкозубая	крупнозубая
Р, мм	z	D, мм	z	D, мм	z	D, мм	z
2,5...10	4	2,0...2,5	2	10...18	4	10...28	3
12...16	5	3...11	3	20...28	5	32...50	4
18...28	6	12	4	32...50	6	56...63	5
-	-	-		56...63	8		-

K3 характеризует отношение вылета фрезы l мм к ее диаметру D, мм: