Назначение параметров режима резания при фрезеровании (стр. 1 )

Московский государственный технический университет

имени

Факультет «Машиностроительные технологии»

Кафедра «Инструментальная техника и технологии»

,

НАЗНАЧЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ

Электронное учебное издание

Методическое пособие для выполнении курсовых и дипломных работ

Москва

(С) 2013 МГТУ им. Н. Э. БАУМАНА

УДК 621.914

Рецензент: к. т.н., доцент

,

Выбор параметров режима резания при фрезеровании: Методич. пособие.

МГТУ им. , 2013 —35 с.:

Представлена методика расчета режимов резания для операций фрезерования различными типами фрез. Цель пособия — научить студентов назначать режимы резания по таблицам нормативов, обеспечивающих максимальную производительность труда при минимальной себестоимости обработки.

Для студентов, обучающихся по специальностям 121300 «Инстру­ментальные системы машиностроительных производств», 120200 «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 120100 «Технология машиностроения», 120900 «Проектирование технических и техно­логических комплексов».

Ил. -. Табл. __. Библиогр. __ назв.

© МГТУ им. , 2013

ОГЛАВЛЕНИЕ

	Стр.
Введение ........................................................................................................................	4
1. Фрезерование торцовыми фрезами, оснащенными твердым сплавом ................	4
2. Фрезерование торцовыми фрезами, оснащенными пластинами из СТМ и режущей керамики.........................................................................................................	10
3. Фрезерование цельными торцовыми насадными быстрорежущими фрезами........................	12
4. Фрезерование концевыми фрезами из быстрорежущей стали и твердого сплава..............................................................................................................................	13
5. Фрезерование дисковыми трехсторонними фрезами из быстрорежущей стали.	18
6. Фрезерование цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали...................	19
7. Фрезерование прорезными, отрезными, шлицевыми и пазовыми фрезами из быстрорежущей стали...................................................................................................	22
8. Фрезерование фрезами из быстрорежущей стали для обработки Т-образных пазов.................................................................................................................................	24
9. Фрезерование фрезами из быстрорежущей стали при обработке пазов для соединения типа «ласточкин хвост».............................................................................	25
10. Фрезерование дисковыми фрезами из быстрорежущей стали для обработки стружечных канавок инструментов..............................................................................	27
11. Фрезерование шпоночными фрезами из быстрорежущей стали.........................	28
12. Фрезерование дисковыми пилами, оснащенными зубчатыми сегментами из быстрорежущей стали....................................................................................................	30
13. Фрезерование концевыми радиусными фрезами из быстрорежущей стали для объёмного фрезерования........................................................................................	32
Список литературы……………………………………………………………............	34

ВВЕДЕНИЕ

Цель настоящего методического пособия — научить студентов назначать режим резания по таблицам нормативов, обеспечивающих максимальную производительность труда при минимальной себестоимости обработки. Представлена методика расчета режимов резания для операций фрезерования различными типами фрез. Пособие предназначено для назначения режима резания при проектировании технологических процессов в дипломных проектах, курсовых работах, а также при выполнении домашних заданий студентами специальностей 120100 и 120900.

1. Обработка торцовыми фрезами, оснащенными твердым сплавом

Толщина снимаемого припуска при торцовом фрезеровании измеряется по оси фрезы, ширина фрезерования B - по радиусу фрезы. При торцовом фрезеровании для достижения наибольшей производительности диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования B и выбирается ориентировочно по формуле D = (1,2…1,6)В с последующим уточнением диаметра фрезы из стандартного ряда диаметров торцовых фрез (таблица 1.1).

Таблица 1.1

ГОСТы на торцовые фрезы, диаметры фрез и количество ножей

Типы торцовых фрез	Диаметр фрезы, (мм) / число ножей фрезы
Фрезы торцовые с механическим креплением многогранных пластин. Типы и основные размеры. ГОСТ	50/5, 63/6, 80/8, (80/10), 100/8, 100/10, 125/8, 125/12, 160/10, 160/14, (160/16), 200/12, 200/16, (200/20), 250/14, 250/24, 315/18, 315/30, 400/20, 400/40, 500/26, 500/50
Фрезы торцовые насадные со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. ГОСТ	100/8, 125/8, 160/10, 200/12, 250/14, 315/18, 400/20, 500/26, 630/30
Фрезы торцовые концевые с механическим креплением пятигранных твердосплавных пластин. Конструкция и размеры. ГОСТ	63/5, 80/6, 100/8, 125/8, 160/10, 200/12
Фрезы торцовые концевые с механическим креплением круглых твердосплавных пластин. Конструкция и размеры. ГОСТ	50/5, 63/6, 80/8, 100/10, 125/12, 160/14, 200/16
Фрезы торцовые насадные мелкозубые со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры. ГОСТ 9473-80	100/10, 125/12, 160/16, 200/20, 250/24, 315/30, 400/36, 500/44, 630/52
Фрезы торцовые насадные. Типы и основные размеры. ГОСТ 9304-69	40/10, 50/12, 63/14, 80/16, 100/18, 63/8, 80/10,100/12,
Фрезы торцовые насадные для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. ГОСТ	50/4, 63/4, 80/4
Фрезы торцовые насадные со вставными ножами с твердосплавными пластинами для обработки легких сплавов. Конструкция и размеры. ГОСТ	100/4, 125/6, 160/6, 200/8, 250/10, 315/12
Фрезы насадные торцово-цилиндрические с винтовыми зубьями со сменными твердосплавными пластинами. Технические условия. ГОСТ	50/6, 63/6, 80/6, 100/8, 100/12, 125/8, 125/10

При фрезеровании плоскостей торцовыми фрезами в зависимости от метода получения и точности заготовки, а также требуемой точности и шероховатости поверхностей деталей, используется различное количество этапов обработки.

Черновой (I) этап обработки позволяет получить 14…16 квалитет точности линейных размеров с шероховатостью поверхности Ra = 25…50 мкм.

Получистовой (II) этап обработки позволяет получить 12…13 квалитет точности линейных размеров с шероховатостью поверхности Ra = 12,5мкм.

Чистовой (III) этап обработки позволяет получить 10…11 квалитет точности с шероховатостью поверхностей Ra = 6,3мкм.

Отделочный (IV) этап обработки рассчитан на получение 7…9 квалитета точности с шероховатостью поверхности Ra = 3,2мкм.

При работе на черновом и получиством этапах обработки фрезами, оснащенными сменными многогранными пластинками (СМП) ипользуются фрезы с трехгранными (j = 900), четырехгранными (j = 750), или пятигранными (j = 670) пластинами. Большие углы j снижают стойкость фрезы и шероховатость обработанной поверхности, но уменьшают силы резания.

При работе на чистовом и отделочных этапах используются фрезы с круглыми пластинами, квадратными или пятигранными.

При торцовом фрезеровании стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение относительно фрезы, т. е. ось торцовой фрезы смещена относительно средней линии обрабатываемой поверхности. Для чернового фрезерования по корке используется несимметричное встречное фрезерование (сдвиг заготовки осуществляется - в направлении врезания зуба фрезы). Для труднообрабатываемых материалов и чистовых операций используется несимметричное попутное фрезерование. Смещение зуба фрезы в радиальном направлении за пределы заготовки составляет (0,03...0,05)D.

Установление количества этапов обработки и толщины снимаемого припуска t при работе на каждом этапе.

Исходя из точности заготовки, толщины детали под обрабатываемой поверхностью и необходимой точности обрабатываемой детали по таблице 1.2 устанавливается количество этапов обработки и толщина снимаемого припуска t в мм на каждом этапе.

Общий припуск на обработку равен сумме припусков на всех этапах.

Таблица 1.2

Ширина фрезерования, мм	Квалитет заготовки
17,16,15	14	13,12	11
Квалитет детали
14	12,13	11,10	7,8,9
Этап обработки
I - черновая	II - получистовая	III - чистовая	IV - отделочная
Толщина снимаемого припуска t, мм, не более
до 80	5,0	2,0	0,90	0,40
до 120	5,5	2,1	0,95	0,45
до 180	6,0	2,3	1,00	0,50
до 250	6,5	2,5	1,10	0,55
до 315	7,0	2,7	1,20	0,60
до 400	7,5	2,9	1,30	0,65
до 500	8,0	3,1	1,40	0,70
до 630	8,5	3,6	1,60	0,80

Подача на зуб вычисляется по формуле:

, мм/зуб. (1)

Значения Cs, n1, n2 приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Стадия обработки	Группа подач	Обрабатываемый материал	Cs	n1	n2
I	I	Сталь	0,032	0,430	0,410
Чугун	0,048	0,460	0,330
Сплавы А1 и Сu	0,083	0,470	0,370
II	Сталь	0,030	0,410	0,460
Чугун	0,043	0,460	0,400
Сплавы А1 и Сu	0,067	0,460	0,360
III	Сталь	0,029	0,350	0,490
Чугун	0,036	0,420	0,400
Сплавы А1 и Сu	0,045	0,470	0,400
II	—	Сталь	0,013	0,500	0,260
Чугун	0,021	0,620	0,260
Сплавы А1 и Сu	0,041	0,570	0,250
III	—	Сталь	0,009	0,498	0,403
Чугун	0,024	0,535	0,366
Сплавы А1 и Сu	0,034	0,548	0,349
IV	—	Сталь	0,002	0,620	0,403
Чугун	0,017	0,500	0,370
Сплавы Al и Cu	0,023	0,524	0,355

Различные группы подач установлены для черновой стадии обработки. При выборе группы подач следует руководствоваться следующими соображениями: