Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (стр. 55 )

Должен знать: устройство и принцип работы углесмесительной установки; правила приготовления смеси для цементации; требования, предъявляемые к смеси; правила складирования и хранения смеси; рецептуру приготовления смеси.

§ 4. ИЗОЛИРОВЩИК В ТЕРМООБРAБОТКЕ

2-й разряд

Характеристика работ. Обмазка и изоляция простых и средней сложности конфигурации деталей огнеупорной массой вручную с применением приспособлений и инструмента. Подготовка шамотной глины, асбестового или других изоляционных материалов для получения огнеупорной массы. Предварительная сушка огнеупорной массы в окружающей среде.

Должен знать: правила и приемы изоляции деталей; места на деталях, подлежащие изоляции; правила подготовки огнеупорной массы для изоляции; требования, предъявляемые к огнеупорной массе.

Примеры работ:

О б м а з к а и и з о л я ц и я:

1. Валики гладкие.

2. Кольца.

3. Оси.

§ 5. ИЗОЛИРОВЩИК В ТЕРМООБРAБОТКЕ

3-й разряд

Характеристика работ. Обмазка и изоляция сложных по конфигурации деталей с труднодоступными для обработки местами огнеупорной массой вручную с применением приспособлений и инструмента. Приготовление огнеупорной массы.

Должен знать: составы изоляционной смеси; способы приготовления огнеупорной массы по заданным рецептам; виды изоляции; правила пользования приспособлениями и инструментами для забивки изоляции во внутренние части деталей.

Примеры работ:

О б м а з к а и и з о л я ц и я:

1. Валы со шлицами.

2. Втулки с зубьями.

3. Шестерни разные.

§ 6. КAЛИЛЬЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отжиг, отпуск, нормализация и патентирование ленты, катанки, прутков, штанг, туб, шайб, проволоки, крепежа, различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов в газовых, мазутных, электрических, патентировочных, закалочных печах и ваннах и на электроконтактных машинах периодического и непрерывного действия. Обеспечение температурного режима термической обработки и скорости прохождения через печи, ванны обрабатываемых деталей и изделий в зависимости от размеров и марок металлов под руководством калильщика более высокой квалификации. Участие в ведении процесса нагрева и закалки рельсов, колес и бандажей на закалочных аппаратах, столах, колодцах, печах, закалочных машинах. Загрузка деталей, изделий, крепежа в печи. Включение и выключение печи. Установка деталей в призмах в соответствии с техническими условиями. Определение степени нагрева по приборам. Наложение на барабаны и снятие мотков проволоки и ленты. Скрепление концов проволоки сваркой или связкой. Заправка концов проволоки в печь, ванну. Отрубка образцов проволоки и ленты для испытания. Укладка металла в пакеты, на транспортер, вагонетки, платформы и загрузка в печь с применением подъемно-транспортных механизмов. Составление обмазки и заполнение зазоров для предохранения от поступления холодного воздуха в рабочую камеру печи. Наблюдение за работой печи, форсунок и всей аппаратуры на рабочем месте. Чистка топок и вывоз шлака. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: основы технологического процесса закалки, отжига, нормализации, патентирования; принцип работы обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; температуру нагрева и охлаждения; основные свойства обрабатываемых металлов и их маркировку; технические условия на обрабатываемые детали, изделия.

§ 7. КAЛИЛЬЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отжиг и патентирование катанки, проволоки диаметром до 1,0 мм в газовых, мазутных, патентировочных, закалочных, плазменных и электрических печах периодического и непрерывного действия. Закалка, отжиг, отпуск, нормализация прутков, штанг, труб, шайб, крепежа, различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов на электроконтактных машинах, в пламенных и электрических печах периодического и непрерывного действия. Ведение процесса нагрева и закалки проката на установках токов высокой частоты. Ведение процесса нагрева и закалки рельсов, колес, бандажей, вил на закалочных аппаратах, столах, в колодцах, печах, закалочных машинах под руководством калильщика более высокой квалификации. Подача, раскладка и кантовка металла на стеллажах для закалки. Установка и снятие редуктора, надевание закалочного аппарата на нагретый рельс и снятие его после закалки. Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов автоматической подачи и сброса металла в карман. Обеспечение температурных режимов термической обработки и скорости прохождения через печи, ванны обрабатываемых деталей и изделий в зависимости от размеров и марок металлов. Наблюдение за работой печей, ванн, намоточных аппаратов и барабанов. Контроль за правильной и своевременной загрузкой и выгрузкой печей и режимом термообработки. Проверка качества термообработки деталей, изделий по произведенным испытаниям образцов на механические свойства. Клеймение и маркировка металла.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; процесс термической обработки металла различных марок; технологию закалки металла на установках токов высокой частоты; режимы закалки металла на струевых закалочных аппаратах и закалочных столах различных типов; температурный режим термической обработки деталей, изделий; свойства охлаждающей среды; операции последующей обработки; режимы работы оборудования; технические условия на термически обрабатываемые детали, изделия; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; систему клеймения металла.

§ 8. КAЛИЛЬЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Закалка, отжиг и патентирование ленты, проволоки диаметром свыше 1,0 мм в газовых и мазутных печах непрерывного действия по установленному технологическим процессом режиму. Закалка, отжиг, нормализация и отпуск калиброванного металла различных марок сталей, биметаллической проволоки и проволоки из высокоуглеродистых и легированных марок стали в печах различных конструкций. Ведение процесса нагрева и закалки рельсов, колес, бандажей, вил на закалочных аппаратах, столах, в колодцах, печах, закалочных машинах. Регулирование режима термической обработки по контрольно-измерительным приборам. Обеспечение правильной подготовки металлов к отжигу, бесперебойной работы печей и обслуживаемого оборудования. Проверка качества отожженного калиброванного металла. Отбор проб на чистоту защитного газа.

Должен знать: конструктивные особенности обслуживаемого оборудования; правила нагрева, закалки, отжига, отпуска, нормализации, патентирования и выбора их режима; процесс термической обработки калиброванного металла различных марок стали; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; конструкцию специальных приспособлений; способы регулирования температурного режима; требования, предъявляемые к качеству отожженного металла; признаки брака и способы его предупреждения.

§ 9. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РAБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по эскизам, шаблонам и внешнему виду простых штамповок и поковок из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами. Испытание твердости изделий на приборах Роквелла и Бринелля. Маркировка принятых и забракованных деталей.

Должен знать: правила, технические условия и государственные стандарты на приемку штамповок и поковок простой формы; основы технологического процесса изготовления штамповок и поковок; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; виды брака по основным операциям и его классификация; порядок маркировки принятых и забракованных деталей; документацию на принятые и забракованные детали; порядок заполнения и оформления служебных документов; систему допусков и посадок; припуск для основных видов кузнечно-прессовых работ.

Примеры работ:

1. Болты, гайки, шпонки - контроль и приемка.

2. Валы гладкие диаметром до 100 мм, длиной до 1000 мм - контроль и приемка.

3. Диски пил - контроль и приемка.

4. Колпаки комбайна направляющие - контроль и приемка.

5. Кронштейны рессор - приемка после правки.

6. Молотки, зубила, кувалды - контроль и приемка.

7. Муфты соединительные диаметром до 200 мм - контроль и приемка.

8. Ножи ножниц прокатных станов - контроль и приемка.

9. Хомуты простые - приемка после гибки по шаблону.

§ 10. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РAБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка поковок и штамповок средней сложности из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами в холодном и горячем состоянии по чертежам, эскизам и шаблонам. Контроль гибки металла и деталей прямоугольного и косоугольного сечения. Контроль в процессе

ковки простого инструмента, простых и средней сложности пружин. Проверка геометрических (линейных и объемных) размеров поковок на рабочих местах. Отбор образцов материалов для проведения химического анализа, механических и металлографических испытаний под руководством контролера более высокой квалификации. Ведение учета и отчетности по принятой и забракованной продукции.

Должен знать: технические условия и государственные стандарты на приемку поковок средней сложности; назначение принимаемых изделий, способы их испытаний и проверки; методы технического контроля поковок; устройство контрольно-измерительных инструментов; основные виды кузнечной обработки; оборудование, применяемое для изготовления контролируемых деталей; температурный режим нагрева металла различных марок; правила пользования термоэлектрическими приборами для определения температуры нагрева заготовок; систему допусков и посадок; припуски для всех видов обработки принимаемых поковок; механические свойства металлов, обрабатываемых на обслуживаемом участке.

Примеры работ:

К о н т р о л ь и п р и е м к а:

1. Валы гладкие диаметром свыше 100 до 200 мм, длиной свыше 1000 до 3000 мм.

2. Валы ступенчатые с фланцами массой до 500 кг.

3. Втулки, крышки сальников.