Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-револьверных станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или с пластиной из твердых сплавов либо керамической; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости поверхности; основные свойства обрабатываемых материалов.
ФРЕЗЕРОВЩИК
2 – 6 разряды
3-й разряд
Характеристика работ. Фрезерование деталей средней сложности и инструмента но 8 – 11-му квалитетам точности на однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станках, на простых продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб и спиралей. Установка деталей в тисках различных конструкций, на поворотных кругах, универсальных делительных головках и на поворотных угольниках. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 10–11-й степеням точности
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков, продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станков; правила управления многошпиндельнымн продольно-фрезерными станками, обслуживаемыми совместно с фрезеровщиком более высокой квалификации; устройство и правила применения распространенных универсальных приспособлений, устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмент;]; назначение и условия применения нормального и специального режущего инструмента; основные углы, правила заточки и установки фрез; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости поверхности.
Примеры работ
1. Валы, оси длиной свыше 500 мм – фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.
2. Вкладыши, подшипники – фрезерование замка и плоскостей разъема под шлифование.
3. Звездочки, рейки зубчатые – фрезерование под шлифование.
4. Калибры плоские – фрезерование рабочей мерительной части.
5. Кольца поршневые маслосъемные двигателей – фрезерование канавок.
6. Кольца поршневые – разрезка, фрезерование замка.
7. Корпуса и крышки подшипника – фрезерование замков.
8. Корпуса коробок передач автомобилей – фрезерование плоскостей на специальном фрезерном станке.
9. Оправки, втулки – фрезерование окон.
10. Патроны трехкулачковые – фрезерование пазов.
11. Развертки конические с винтовым зубом и ступенчатые – фрезерование зубьев.
12. Рейки зубчатые – окончательное фрезерование зубьев на специальном делительном приспособлении.
13. Резцы – фрезерование передних и задних углов.
14. Сверла спиральные диаметром до 1 и свыше 4 мм – фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудовании.
15. Фрезы деревообделочные пазовые, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца – фрезерование впадин между зубьями.
16. Фрезы дисковые – фрезерование зубьев.
17. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные – фрезерование зубьев.
18. Шестерни цилиндрические и спиральные модулем до 10 – фрезерование резьб.
4- разряд
Примеры работ
1. Балансиры рессорные – фрезерование.
2. Валы и оси длиной до 5000 мм – фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок.
3. Венцы червячные однозаходные – фрезерование.
4. Винты многозаходные – фрезерование резьбы.
5. Вкладыши, подшипники – окончательное фрезерование замка и плоскостей разъема.
6. Детали станков – фрезерование шпоночных пазов.
7. Диски делительные – фрезерование.
8. Кулачки распределительного вала – фрезерование профиля по разметке и шаблону.
9. Протяжки – фрезерование.
10. Рейки зубчатые – окончательное фрезерование зубьев.
11. Сверла, зенкеры, развертки, фрезеры – фрезерование по спирали.
12. Станины сложных станков – фрезерование направляющих длиной до 3000 мм.
13. Суппорты станков – фрезерование направляющей «ласточкина хвоста».
14. Фрезы резьбовые конические и червячные модулем до 10 – фрезерование.
15. Шестерни шевронные и конические модулем до 10 – фрезерование.
ДОЛБЕЖНИК
1 – 4 разряд
3-й разряд
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11 – 13-му квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7 – 10-му квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях.
Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Валы коленчатые – долбление колен.
2. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм – долбление проушин и торцов.
3. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм – долбление пазов под заливку баббитом.
4. Колеса храповые – долбление зубьев.
5. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм – долбление мест соединения замков и контуров.
6. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм – долбление шпоночного паза.
7. Полумуфты кулачковые – долбление внутреннего и наружного контура.
8. Накладки с Т-образным хвостом – долбление по контуру.
9. Ножи для пресс-ножниц и прокатных станов – долбление.
10. Фрезы – долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.
11. Цанги зажимные – долбление шестигранника.
12. Шаблоны линейные и фасонные мелкие – долбление контура.
13. Шестерни и муфты – долбление шлицевых канавок.
ПРОТЯЖЧИК
2 – 4 разряды
3й разряд
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей в деталях по 7–10му квалитетам на протяжных станках различных типов с применением протяжек и универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 8–10му квалитетам с применением комплекта различных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза.
Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы заточки и способы установки протяжек; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).
ШЛИФОВЩИК
2 – 6 разряды
4-й разряд
Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 7 – 8-му квалитетам точности, зуборезного инструмента по 7-й степени точности и параметру Ra 0,63–0,16 на больших и сложных шлифовальных станках различных типов; установка и выверка деталей в нескольких плоскостях. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; возможные деформации при обработке деталей; требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.
Примеры работ
1. Валы распределительные – окончательное шлифование профильное кулачков.
2. Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм – шлифование шеек.
3. Валы упорные – шлифование шеек и упорных гребней.
4. 6. Винты – шлифование.
5. 7. Втулки – шлифование.
6. 8. Втулки переходные – шлифование внутреннее конуса.
7. Гребенки зубострогальные – шлифование профильное.
8. Инструменты, оснащенные твердым сплавом – доводка.
9. Калибры эталоны для конических шестерен – шлифование губок с припуском на доводку.
10. Калибры гладкие – шлифование с припуском на доводку.
11. Кольца радиальных и упорных подшипников – шлифование торцов, отверстий, желобов и сферы по классу точности В и А и шлифование наружное по классу точности Н, А, П и В.
12. Кольца внутренние роликовых подшипников – окончательное шлифование роликовой дорожки.
13. Кулачки специальные и шестерни – шлифование тонкостенных торцов.
14. Кулачки токарных патронов – полное шлифование.
15. длиной свыше 1500 мм – наружное шлифование.
16. Оправки зажимные – наружное шлифование конуса разрезной цанги.
17. Плашки резьбонакатные – шлифование боковых плоскостей в приспособлении.
18. Поршни двигателей внутреннего сгорания – шлифование поверху.
19. Поршни двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм – шлифование наружное.
20. Призмы проверочные – шлифование.
21. Приспособления для балансирования шестерен – шлифование.
22. Развертки цилиндрические и конические – шлифование рабочей части.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
