3. Калибры (пробки) резьбовые конусные – шлифование профильное резьбы.
4. Калибры (кольца) резьбовые – шлифование профильное резьбы.
5. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические – окончательное шлифование профильное резьбы.
6. Метчики конические – шлифование профильное резьбы.
7. Фрезы резьбовые – шлифование профильное резьбы и затылование.
8. Фрезы червячные модульные – шлифование профильное резьбы и затылование.
ТЕРМИСТ
2 – 5 разряды
3-й разряд
Характеристика работ. Термическая обработка (закалка, отпуск, отжиг, нормализация) по установленному технологическим процессом режиму различных заготовок, средней сложности деталей, пружин и инструмента из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и отливок из цветных сплавов ацетиленокислородным пламенем в пламенных, электрических печах и термоколодцах в различной охлаждающей среде. Термическая обработка сложных деталей из углеродистых, низколегированных и специальных легированных сталей на автоматических установках. Цементация, цианирование, борирование и азотирование простых и средней сложности изделий. Термическая обработка простых и средней сложности деталей и инструмента в вакуумной установке с самостоятельным доведением до высокого вакуума и замер его. Термическая обработка деталей средней сложности в цианистых, свинцовых, селитровых, соляных, хлорбариевых и щелочных ваннах различных конструкций. Обслуживание термических печей по отжигу ковкого чугуна. Приготовление различных карбюризаторов вручную и с применением машин. Правка деталей после термообработки. Составление калильных растворов по рецепту. Определение твердости металла и температуры его нагрева.
ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ ТВЧ
2 – 5 разряды
4-й разряд
Характеристика работ. Поверхностная закалка на разнообразных установках ТВЧ токами высокой и промышленной частоты сложных и ответственных деталей и инструмента. Подготовка и наладка закалочных установок и аппаратов различных типов. Устранение дефектов в работе установок и определение подготовленности агрегатов к работе.
СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
2 – 6 разряды
4-й разряд
Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных и ответственных деталей и сложных узлов по 7 – 10му квалитетам точности. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков. Притирка и шабрение сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов. Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений – эвольвентных и простых. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Статическая и динамическая балансировка ответственных узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов, машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Участие в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов механизмов и станков; технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов, машин; устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольноизмерительного инструмента, приборов и приспособлений; систему допусков и посадок, квалитетов точности и параметров шероховатости; принципы взаимозаменяемости деталей и узлов; способы разметки сложных деталей и узлов; способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента; способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке; основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы.
КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
2 – 3 разряды
3-й разряд
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний ответственных узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм и угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке но видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарносборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения сложного контрольноизмерительного инструмента; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); допуски и посадки, степени точности, квалитеты и параметры шероховатости.
Примеры работ
1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания – контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
2. Валы распределительные – контроль после окончания обработки.
3. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой – контроль полной токарной обработки.
4. Детали шарико и роликоподшипников – контроль при сборке.
5. Кольца и пальцы поршневые – контроль после механической обработки.
6. Оси – проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.
7. Станки токарные – контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.
8. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые – контроль после механической обработки.
9. Шестерни цилиндрические – контроль после токарной обработки.
10. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями – контроль после механической обработки.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
