Даны две пробы исходной руды крупностью -5+0 мм и -2,5+0 мм массой по 500 г каждая. Проводят ситовой анализ каждой пробы на стандартном наборе сит. Результаты ситового анализа каждой пробы исходной руды представляют в виде таблицы, строят характеристики крупности, составляют уравнения характеристики крупности.
Таблица 4.1 – Техническая характеристика конусной инерционной дробилки КИД-60
Диаметр основания дробящего конуса, мм | Наибольший размер кусков питания, мм | Мощность привода, кВт | Габаритные размеры ДхШхВ, мм | Масса, кг | Производительность по каталогу, кг/ч |
60 | 6 | 0,55 | 380х190х330 | 26 | 10 |
После этого каждую пробу подвергают дроблению в лабораторной конусной инерционной дробилке. Загрузку материала начинают только после того, как дробилка наберет обороты. Время начала и окончания дробления засекают по секундомеру. Зная массу исходного материала и продолжительность дробления, рассчитывают действительную достигнутую производительность на пробах различной крупности.
Дробленые продукты подвергают ситовому анализу. Результаты ситового анализа каждой пробы дробленой руды представляют в виде таблицы, строят суммарные характеристики крупности.
Степень дробления рассчитывают как по максимальным, так и по средневзвешенным диаметрам кусков в исходных пробах и в дробленых продуктах.
Полученные технологические результаты представляют в таблице 4.2.
По гранулометрическим характеристикам исходных проб и дробленых продуктов определяют содержание класса -0,5+0 мм, после чего рассчитывают циркуляционную нагрузку по данному классу. Результаты оформляют в виде таблицы 4.3.
Таблица 4.2 – Технологические результаты работы
Крупность исходной руды, мм | Диаметр максимального куска руды, мм | Средневзвешенный диаметр, мм | Степень дробления i | Производительность, кг/ч | |||
до дробления | после дробления | до дробления | после дробления | по максимальным диаметрам | по средневзвешенным диаметрам | ||
– 5 + 0 | |||||||
– 2,5 + 0 |
Таблица 4.3 – Циркуляционная нагрузка при дроблении исходной руды различной крупности
Крупность исходной руды, мм | Содержание класса –0,5 + 0 мм в исходной руде, % | Содержание класса –0,5 + 0 мм в дробленой руде | Циркуляционная нагрузка, % |
– 5 + 0 | |||
– 2,5 + 0 |
4.5 Указания по охране труда
При выполнении лабораторной работы необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:
1. Не включать дробилку, не убедившись сначала в том, что она не находится под нагрузкой.
2. Во время работы дробилки стоять сбоку, загружая руду равномерно.
3. Не дотрагиваться руками до движущихся частей дробилки;
4. Не включать механический встряхиватель, не убедившись в том, что:
а) все сита плотно вставлены одно в другое;
б) набор плотно закреплен прижимным механизмом.
5. Не поправлять сита и прижимные детали во время работы встряхивателя.
6. При разбалтывании набора сит немедленно отключить встряхи-ватель, устранить причину, и только затем продолжить рассев.
7. Работу выполнять в спецодежде.
4.6 Обработка результатов
По результатам выполнения работы составляют техническую характеристику конусной инерционной дробилки, представляют гранулометрический состав исходных проб и дробленых продуктов в табличном виде, строят суммарные характеристики крупности всех проб, анализируют полученные графические зависимости.
Рассчитывают степень дробления по максимальным и по средневзвешенным диаметрам кусков в исходных пробах и в дробленых продуктах
Циркуляционную нагрузку рассчитывают по классу -0,5+0 мм. Содержание класса -0,5+0 мм определяют по гранулометрическим характеристикам исходных проб и дробленых продуктов.
4.7 Требования к отчету
Отчет должен содержать:
- описание содержания работы и хода ее выполнения;
- эскиз дробилки со спецификацией деталей;
- технические характеристики конусной инерционной дробилки, представленные в виде таблицы;
- расчет технологических показателей дробления и представление их в виде таблицы;
- результаты ситового анализа исходных проб и дробленых продуктов, представленые в табличном и графическом виде;
- выводы.
5 ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА
«ИЗУЧЕНИЕ СКОРОСТНЫХ РЕЖИМОВ РАБОТЫ МЕЛЬНИЦ»
(1 час)
5.1 Цель работы
1. Ознакомиться с конструкцией и принципом действия лабораторного стенда для изучения скоростных режимов работы шаровой мельницы и составить его техническую характеристику.
2. Изучить зависимость угла схода шаров с круговой траектории от числа оборотов мельницы для каскадного и водопадного режимов.
3. Экспериментально определить относительную частоту вращения барабана мельницы для каскадного и водопадного режимов.
4. Экспериментально определить оборачиваемость шаровой загрузки для водопадного режима.
5.2 Теоретические сведения
Барабанная мельница представляет собой пустотелый барабан, закрытый торцевыми крышками, в центре которых имеются полые цапфы. Цапфы опираются на подшипники, и барабан вращается вокруг горизонтальной оси. Барабан заполняется примерно на половину своего объема измельчающей средой (измельчающими телами). При вращении барабана эти тела благодаря силе трения увлекаются его внутренней поверхностью, поднимаются на некоторую высоту и либо свободно, либо перекатываясь, падают вниз. Через одну полую цапфу внутрь барабана непрерывно подается измельчаемый материал, который, проходя вдоль него, подвергается воздействию измельчающих тел и измельчается ударом, истиранием и раздавливанием. Измельченный продукт непрерывно разгружается через другую полую цапфу. При вращении барабана материал движется вдоль его оси вследствие перепада уровней загрузки и разгрузки, а также напора непрерывной подачи материала. При мокром измельчении материал увлекается сливным потоком воды, а при сухом – воздушным потоком, возникающим при отсасывании воздуха из барабана.
В зависимости от формы барабана различают мельницы цилиндро-конические и цилиндрические. Последние, в свою очередь, бывают трех типов – короткие, длинные и трубные. У коротких мельниц длина меньше диаметра или близка к нему; у длинных – она достигает 2...3 диаметров, а у трубных – длина барабана больше диаметра не менее чем в 3 раза.
В зависимости от вида измельчающей среды различают мельницы шаровые, стержневые, рудно-галечные, рудного само - и полусамоизмельчения. У шаровых мельниц измельчающая среда представлена стальными или чугунными шарами; у стержневых – стальными стержнями, у рудно-галечных – окатанной галей из твердых пород, у мельниц само - и полусамоизмельчения – крупными кусками измельчаемой руды.
В зависимости от способа разгрузки измельченного продукта различают мельницы с центральной разгрузкой и разгрузкой через решетку. У мельниц с центральной разгрузкой удаление измельченного продукта происходит свободным сливом через пустотелую разгрузочную цапфу. Для этого необходимо, чтобы уровень пульпы в барабане был выше уровня нижней образующей разгрузочной цапфы. У мельниц с разгрузкой через решетку предусмотрены подъемные устройства (лифтеры), принудительно разгружающие измельченный продукт. Поэтому в мельницах с разгрузкой через решетку уровень пульпы может быть ниже уровня разгрузочной цапфы.
Мельницы характеризуются внутренним диаметром барабана D (без футеровки) и его рабочей длиной L .
Цилиндрические шаровые и стержневые мельницы широко применяются на обогатительных фабриках для измельчения руд. Стержневые мельницы могут быть использованы как аппараты предварительного уменьшения крупности руды перед подачей ее в шаровые мельницы, а также для грубого измельчения мелковкрапленных руд перед гравитационными или электромагнитными процессами обогащения. Шаровые мельницы используют для тонкого измельчения. Рудно-галечные мельницы применяют в тех случаях, когда нельзя допустить даже мельчайших количеств примесей железа к измельчаемому материалу. Установка мельниц полусамоизмельчения больших типоразмеров позволяет в некоторых случаях существенно упростить схему рудоподготовки и снизить капитальные затраты по сравнению с применением мельниц со стальной измельчающей средой. В настоящее время вариант установки мельниц само - или полусамоизмельчения подлежит обязательному рассмотрению при разработке проектов новых обогатительных фабрик. Однако следует учитывать, что удельные затраты энергии на полусамоизмельчение выше по сравнению с шаровым измельчением, а необходимость додрабливания критических классов крупности в некоторых случаях может привести к обратному процессу усложнения схемы.
Режим работы мельницы определяется частотой вращения барабана.
При низкой частоте вращения мельницы вся шаровая нагрузка делает поворот в сторону вращения на некоторый угол. Шары непрерывно циркулируют, поднимаясь по концентрическим круговым траекториям и скатываясь параллельными слоями каскадом вниз. Такой режим работы мельницы называется каскадным (рисунок 5.1). Измельчение материала при каскадном режиме происходит главным образом раздавливанием его и истиранием перекатывающими шарами.
Рисунок 5.1 – Контур шаровой нагрузки при каскадном режиме работы мельницы
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 |
Основные порталы (построено редакторами)