GM-AV SQD-004 Процедура решения проблем по методике 8D (стр. 2 )

 

2-й отчет D1-D6a

D6

Третий отчет: D1-D8 Цель: 1. Реализовать ранее согласованный план корректирующих действий. 2. Оценить результативность мероприятий и обеспечить уверенность в том, что дефект больше не повторится. 3. Выполнить учет полученного опыта решения проблемы для применения в перспективных проектах. Срок реализации стадии – в течение 30 рабочих дней с момента получения PRR от Потребителя (оценка результативности – не менее 20 рабочих дней)

3-й отчет D1-D8

2. Подготовка к 8D:

2.1 Подготовка входных данных.

Информация в PRR может быть сформулирована в виде конкретного дефекта или симптома. При получении PRR, до начала работы МФК, должны быть определены все необходимые входные данные для начала процесса 8D. К входным данным может относиться, не ограничиваясь:

·  Номер и наименование автокомпонента;

·  № партии, в которой обнаружен дефект;

·  Описание дефекта / симптома;

·  Визуализация дефекта (фото), если необходимо;

·  Условия, при которых дефект / симптом проявляется;

·  Время и место обнаружения дефекта / симптома;

·  Влияние субпоставщика (для привлечения в команду 8D);

·  История повторения дефекта (в т. ч. на аналогичных автокомпонентах).

Если, по мнению Поставщика, имеющихся данных не достаточно для начала процесса 8D, то Поставщик должен направить в адрес Потребителя запрос на уточнение данных для процесса 8D. Запрос должен указывать на необходимость предоставления конкретных данных и адекватное объяснение данной потребности. Потребитель оставляет за собой право на определение метода предоставления запрошенной информации (фото, описание, предоставление образца, приглашение на завод Потребителя для осмотра забракованных автокомпонентов, прочее)

2.2 Учет информации о проблеме с качеством

Поставщик должен зарегистрировать указанное в PRR описание дефекта / симптома в электронной базе данных, предназначенной для учета проблем с качеством и мониторинга этапов 8D. По мере выполнения этапов 8D, Поставщик обновляет статус их выполнения в электронной базе данных.

Электронная база данных по 8D у Поставщика может быть в любой удобной форме, с содержанием минимального количества разделов:

·  Дата получения информации о дефекте;

·  № и наименование автокомпонента;

·  описание дефекта / симптома из PRR;

·  подробное описание дефекта;

·  планируемые и фактические даты завершения каждого этап процесса 8D;

·  статус выполнения этапов 8D;

·  поле с комментариями, где указываются причины каких-либо отклонений от плановых сроков и прочая важная информация.

Примечание: Электронная база данных по 8D не заменяет, а дополняет «Экран быстрого реагирования» (Fast Response QSB).

2.3 Организация команды 8D.

Для каждого проекта 8D должна быть организована межфункциональную команду 8D, включив в нее компетентных и осведомленных специалистов для решения проблем с качеством (далее - команда 8D). Для команды 8D должен быть определен руководитель (далее - руководитель 8D).

Поставщик должен обеспечить выполнение минимальных требований к компетентности участников команды 8D:

- Методы определения причин дефектов.

- Метод POKA-YOKE.

- Корректирующие действия.

Примечание: Руководитель команды 8D должен быть подготовлен и осведомлен о требованиях процедуры GM-AV SQD-005 и 8D GM-AVTOVAZ.

Взаимодействие с потребителем должен выполнять руководитель команды 8D или контактное лицо согласованное с Эм-АВТОВАЗ», осведомленные о планируемых и выполненных мероприятиях. Команда 8D должна привлекаться для выполнения всех этапов процесса 8D.

3. Правила реализации этапов 8D

3.1 Этап D1 – детальное описание несоответствия

Цели этапа:

·  Добиться одинакового понимания проблемы Поставщиком и Потребителем.

·  Определить симптом и дефект.

Порядок выполнения этапа:

Для понимания проблемы необходимо:

·  Определить дефект количественно (величину отклонения характеристики автокомпонента от требований спецификации).

·  Определить симптом дефекта для лучшего понимания проблемы (на что влияет дефект, как он ощущается потребителем).

Рекомендуемые методы:

·  Визуальные оценки, измерения и испытания образцов с дефектами.

·  Аудит линии Потребителя (по согласованию с Потребителем).

3.2 Этап D2 – анализ аналогичных изделий.

Цель этапа:

·  Определить вероятность возникновения дефекта на конструкционно или технологически схожих изделиях или в других моделях автомобилей (далее – аналогичные изделия).

·  Если необходимо, распространить процесс решения проблем на аналогичные изделия.

Порядок выполнения этапа:

1. Команда 8D должна определить, может ли дефект повториться на аналогичных изделиях. Для этого выполняется анализ:

·  конструкционно и технологически схожих изделий;

·  симметричных изделий (левая / правая, передняя / задняя);

·  изделий, исполненных в другом цвете;

·  изделий, применяемых в других моделях автомобилей;

·  прочих изделий, на которых возможно появление такого дефекта.

2. В отчете 8D указываются номера и наименования изделий, для которых должно быть предусмотрено распространение мероприятий.

3. Первый ответ Потребителю (этапы D1-D4), должен содержать отчеты 8D для изделий, на которые распространен процесс 8D (для каждого изделия / дефекта – один отчет 8D).

Рекомендуемые методы:

·  Сравнительный анализ конструкторской документации аналогичных изделий (чертежи, технические условия, DFMEA);

·  Сравнительный анализ технологической документации аналогичных изделий (Диаграммы потока процесса, Планы управления, PFMEA, Рабочие инструкции);

·  Аудиты аналогичных конструкций и процессов.

Примечания:

Если появление дефекта на аналогичных изделиях было потенциально возможно, но в результате анализа выявлено обратное, то в первом ответе Потребителю (D1-D4) должно быть приведено исчерпывающее обоснование невозможности появления данного дефекта.

3.3 Этап D3 – предварительный анализ.

Цель этапа:

Определить причины пропуска дефекта потребителю.

Порядок выполнения этапа:

1. Определить операции, на которых может сформироваться (не путать с обнаружением) дефект на основании Диаграммы потока процесса, Планов управления и PFMEA.

2. Определить операции, на которых дефект должен обнаруживаться/ блокироваться до получения продукции потребителем. Дефект потенциально должен обнаруживаться, если в плане управления и рабочих инструкциях есть четкие (конкретные, не двусмысленные) указания к проверке соответствующих характеристик продукции.

3. Сопоставив операции, на которых возможно возникновение дефектов (см. п.1) с операциями, предназначенными для контроля / блокирования продукции с дефектом (см. п.2), сделать предварительный вывод о достаточности контрольных / блокирующих операций. Если после возникновения дефекта нет контрольной/блокирующей операции, то это является одной из причин пропуска дефекта потребителю.

4. Не зависимо от выводов о достаточности количества контрольных/блокирующих операций, команда 8D должна дополнительно провести анализ причин пропуска дефекта по следующим направлениям (не ограничиваясь указанным перечнем):

·  Адекватность конструкторской документации по отношению к требованиям потребителя. Например: претензия потребителя - «шум», в конструкторской документации требования к уровню шума не определены.

·  Адекватность требований к контролю (допуск, методика) требованиям конструкторской документации. Например: в РИ контролера указан допуск, не соответствующий чертежу.

·  Достаточность объема и периодичности контроля для обнаружения дефекта. Например: разовый, не предсказуемый дефект не может быть гарантировано обнаружен выборочным контролем.

·  Техническое состояние средств измерения, контроля, защит от ошибок.

·  Эргономика контрольных операций.

·  Система подготовки персонала и наличие «предельных» образцов ОК/NOK.

·  Выполнить анализ измерительной системы (MSA).

·  Прочее.

Рекомендуемые методы:

·  Оценка Диаграммы потока процесса, Планов управления и PFMEA и конструкторской документации;

·  Анализ измерительной системы (MSA).

·  Анализ дерева отказов, «5 Почему?», 5M.

·  Аудит процесса производства.

·  Верификация защиты от ошибок.

3.4 Этап D4 – разработка плана срочных и сдерживающих действий.