Цель этапа:
Предотвратить возможность применения дефектных изделий потребителем, начиная с момента получения рекламации и до внедрения технической защиты в процессе производства.
Срочные действия – меры, применяемые для быстрой защиты потребителя от применения дефектной продукции. Срочные действия включают в себя блокирование и сортировку всех внутренних и внешних запасов продукции сомнительного статуса и должны быть внедрены не позднее 24 часов с момента получения PRR.
Сдерживающие действия - дополнительные контрольные действия, обеспечивающие 100% гарантию поставки соответствующих деталей Потребителю. Сдерживающие действия должны быть внедрены не позднее 24 часов с момента получения PRR и продолжаются до тех пор, пока не будет подтверждена результативность корректирующих действий, и Потребитель не одобрит все этапы 8D
Порядок выполнения этапа – Срочные действия (блокирование и сортировка продукции сомнительного статуса):
1. Определить объем и расположение внутренних и внешних запасов продукции сомнительного статуса.
Примечание: Продукцией сомнительного статуса является вся продукция, находящаяся на внешних и внутренних складах до момента применения сдерживающих мер. (запасы в которых потенциально может находиться продукция с дефектом).
2. Определить технологию сортировки (100% контроль) запасов сомнительного статуса и доработки несоответствующей продукции (если применимо). Доработка несоответствующей продукции должна быть одобрена Потребителем. Должны быть разработаны подробные рабочие инструкции по сортировке и доработке несоответствующей продукции. Сортировка должна завершаться специальной маркировкой каждого проверенного изделия (если возможно), а также каждой упаковки (отличительный знак / признак, указывающий на выполнение дополнительной проверки – штамп, бирка, маркер и т. п.).
Примечание: технология сортировки должна учитывать выводы сделанные в результате определения причин пропуска дефекта (этап D3).
3. Разработать рабочий лист срочных действий, в котором должны быть указаны:
· Места расположения запасов сомнительного качества.
· Ожидаемый объем каждого запаса.
· ФИО исполнителя срочных действий (сортировка / доработка)
· Фактически предъявленные объемы запасов сомнительного статуса.
· Количество проверенной, забракованной и доработанной продукции.
· Ссылки на рабочие инструкции.
· Подписи разработчика и исполнителей.
4. Выполнить подготовку персонала – исполнителей срочных действий (в соответствии с требованиями QSB).
Примечание: Особые требования к подготовке персонала изложены в актуальной версии QSB.
5. Выполнить срочные действия.
Примечание: Особые требования к организации сортировки и доработки изложены в актуальной версии QSB.
6. Валидировать срочные действия. Цель валидации – подтвердить, что в результате сортировки были обракованы все изделия с дефектом. Валидация срочных действий предусматривает выборочную перепроверку запасов прошедших процедуру 100% сортировки.
Порядок выполнения этапа – Сдерживающие действия (внедрение поста дополнительного контроля):
1. На основании выводов сделанных на этапе D3 необходимо определить операцию Плана управления, после которой дефект больше не может появляться – для внедрения дополнительной операции контроля.
2. Разработать РИ для операции дополнительно сдерживания. Сдерживающий контроль не заменяет ранее действующий контроль, а дополняет его не зависимо от ранее установленных выборок. Сдерживающий контроль предусматривает проверку всех изделий, изготовленных в ходе процесса 8D (выборка 100%). Минимальные требования к набору контролируемых параметров: характеристика готовой продукции, по несоответствию которой Потребитель выпустил PRR. Сдерживающий контроль должен завершаться специальной маркировкой каждого проверенного изделия (если возможно), а также каждой упаковки (отличительный знак / признак, указывающий на выполнение дополнительной проверки – штамп, бирка, маркер и т. п.).
Примечание: В отношение специальных технологических процессов (пайка, сварка, гальваника, термообработка, окраска, литье формование пластмасс) 100% контроль характеристик продукции не всегда может быть применим (разрушающие методы контроля), в таком случае с Потребителем должна быть согласована особая процедура сдерживания.
3. Организовать рабочее место сдерживающего контроля:
· РИ и правила управления несоответствующей продукции.
· Бланки для записей, идентификационные бирки, и средства идентификации.
· Инструмент, оснастка, оборудование.
· Освещение и уровень шума (особая значимость для органолептических методов контроля).
· Тара для соответствующей продукции и тара для несоответствующей продукции, а также зона хранения сомнительной продукции.
· «Тревога по качеству» (см. правила управления несоответствующей продукцией и сдерживанием в актуальной версии QSB).
4. Выполнить подготовку персонала – исполнителей сдерживающих действий (в соответствии с требованиями QSB).
Примечание: Особые требования к подготовке персонала изложены в актуальной версии QSB.
5. Валидировать сдерживающие действия. Цель валидации – подтвердить, что в результате сдерживания отбраковываются все изделия с дефектом. Валидация сдерживающих действий предусматривает аудит поста сдерживания и выборочную перепроверку запасов продукции прошедших сдерживающий контроль.
6. Внедрить операцию дополнительного сдерживания и отслеживать ее результативность. Если после внедрения сдерживающего контроля дефекты продолжают поступать потребителю, команда 8D должна повторно определить причины пропуска дефекта потребителю и пересмотреть метод сдерживания (этапы D3-D4)
Примечание:
· Особые требования к постам контроля (Verification station) изложены в актуальной версии QSB.
· Реализация срочных, сдерживающих действий может быть проверена аудитом Потребителя
Рекомендуемые методы:
· Применение Чек-листов для исключения ошибок.
· Проведение аудитов постов сдерживания для подтверждения их готовности к работе.
ВАЖНО:
1-й отчет 8D, содержащий результаты выполнения этапов D1-D4 направляется Потребителю на согласование не позднее 24 часов с момента получения PRR вместе с «Первоначальным ответом на PRR» (см. процедуру GM-AV SQD-005).
В течение 2-х рабочих дней с момента получения отчета 8D, в адрес Поставщика направляется ответ с результатами одобрения отчета 8D (e-mail).
Если в течение 2-х рабочих дней ответ от Потребителя не поступил, то это означает, что предоставленный отчет 8D одобрен.
3.5 Этап D5 – окончательный анализ и определение причин.
Цели этапа:
· Определить локализацию дефекта в конструкции (конкретные характеристики комплектующих изделий или материалов, изменчивость которых приводит к появлению дефекта автокомпонента в сборе и / или зоны концентрации дефекта на поверхности автокомпонента).
· Определить причины возникновения дефекта в процессе (производства, хранения, перемещения, погрузки / разгрузки, контроля).
Порядок выполнения этапа:
1. Определить локализацию дефекта в конструкции (конкретные характеристики комплектующих изделий или материалов, изменчивость которых приводит к появлению дефекта автокомпонента в сборе и / или зоны концентрации дефекта на поверхности автокомпонента).
2. Определить операции ПУ на которых возможно появление дефекта (более подробный анализ, чем на этапе D3).
3. Определить даты выполнения значимых операций (см. п.2) для партии, в которой обнаружен дефект.
4. Определить наличие «нетипичных» условий изготовления продукции (карты разрешения, эксперименты, внедрение изменений, поломки оборудования и т. п.). Если в ходе изготовления присутствовали «нетипичные» условия организации производства, то дальнейший анализ, проводиться для того, чтобы определить:
· почему при отступлении от нормального хода производственного процесса, дефект не был обнаружен до получения продукции потребителем?
· был ли своевременно проинформирован Потребитель?
4. Для каждой значимой операции (см. п.2), определить возможные корневые причины возникновения дефекта (не путать с причинами пропуска дефекта).
5. Выполнить ранжирование приоритетности (значимости) причин.
6. Аттестовать действие каждой потенциальной причины возникновения экспертно или экспериментально. Если, при воспроизводстве причины дефект появляется, значит, причина подтверждена, если нет, то причина не является действующей.
7. Определить ответственных за разработку действий исключающих влияние каждой из подтвержденных коренных причин.
Рекомендуемые методы:
· RED-X – поиск несоответствующего компонента.
· FTA – анализ дерева отказов.
· Диаграмма концентраций.
· Сравнительный анализ.
· Диаграмма Исикавы (5M).
· 3 х 5W «Drill Deep».
· Reverse-FMEA – Обратный FMEA (см. актуальные требования QSB).
· Провокация дефекта.
· Оценка стабильности и возможностей процесса (SPC).
3.6 Этап D6 (а) – разработка плана корректирующих (окончательных) действий.
Цели этапа:
Разработать план действий, исключающий все ранее установленные корневые причины дефекта.
Порядок выполнения этапа:
1. Разработать корректирующие действия, устраняющие все причины возникновения. При разработке корректирующих действий метод POKA-YOKE доложен быть приоритетным.
2. Команда 8D должна разработать методы обнаружения / блокирования дефекта для тех причин возникновения, которые остались не устраненными. Т. е. блокирующие POKA-YOKE или контрольные операции способные гарантированно обнаружить дефект при возникновении не устраненных причин.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 |
