При необходимости получения отдельных порций (120-150 л) может быть установлен цикличный режим работы и осуществлена соответствующая настройка дозаторов, в зависимости от того, какой вязкости и состава требуется суспензия. В системе автоматической линии могут работать несколько таких автоматов.

1.3 Автоматическая линия изготовления оболочек

На линии выполняются операции по формированию оболочек на блоках моделей и выплавлению последних. Автоматы изготовления оболочки 2 (мод. 6А67), камера сушки 1 (мод. 6А82) и ванна выплавления моделей 3 (мод. 672) объединены в единую линию (мод. 6Б60) конвейером, который помимо транспортных функций благодаря конструкции подвески выполняет и рабочие операции: подъем, опускание и вращение подвесок с блоками (рисунок 5).

На участке сборки конвейер имеет спуск к рабочим местам навешивания модельных блоков. Модельные блоки поступают в автомат №1, где формируется первый слой оболочки, и по конвейеру направляются в камеру сушки. Пройдя первую ветвь конвейера, высохшие блоки поступают для нанесения второго слоя в автомат №2, затем снова в камеру сушки и так далее до получения пятислойной оболочки. После прохождения каждого из автоматов нанесения оболочки (№1 - №5) автоматически очищается торец литниковой воронки.

Блоки с пятью слоями оболочки транспортируются конвейером в ванну выплавления моделей. Здесь блоки воронкой вверх погружаются в горячую воду или модельный состав. При прохождении через ванну выплавления оболочки удерживаются на стояке благодаря спиральной канавке на металлическом колпачке, формирующем металлоприемник. Подвески конвейера с выплавленными оболочками при выходе из ванны, наезжают на копир и, обкатывая его, поднимаются, получая вращение вокруг продольной оси. При вращении из оболочки выливаются вода и модельный состав.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

После выплавления моделей оболочки снимают с конвейера. Освобожденные стояки проходят мойку и возвращаются на участок изготовления модельных блоков.

Автомат изготовления оболочек представлен на рисунке 6. Автомат состоит из трех узлов: пескосыпа с «кипящим слоем», ванны с суспензией и бака хранения и подачи суспензии. Блоки по конвейеру 3 поступают к ванне 8 с суспензией. Подвеска конвейера 4, на которой укреплен блок, обкатывая копир 5, поднимается, переходит через край ванны и, двигаясь далее вдоль опускающегося копира, погружает блок в суспензию. Суспензия в ванне охлаждается проточной водой, пропускаемой через рубашку под днищем ванны. Для предотвращения оседания пылевидной составляющей суспензии последняя непрерывно перемешивается (мешалка на схеме не показана).

При дальнейшем движении конвейера блок выходит из суспензии и поступает в пескосып «кипящего слоя» 6 с перфорированной перегородкой 7. В пескосыпе происходит обсыпка нанесенного слоя суспензии зернистым огнеупором. По мере расхода суспензии ванну пополняют, для чего в бак 11, где хранится суспензия, подают сжатый воздух, который выжимает ее через трубу 9 и далее по шлангу 2 в ванну. После выдачи необходимого количества суспензии подачу сжатого воздуха прекращают, а давление в баке 11 сбрасывают. В баке суспензия непрерывно перемешивается мешалкой 10 и охлаждается водой. В ванне с суспензией предусмотрены устройства для слива и промывки, а в пескосыпе система очистки песка.

1.4 Механизированная поточная линия заформовывания оболочек, прокаливания, заливки форм, охлаждения и выбивки отливок конструкции ЗИЛ

Замкнутую поточную линию образуют установка для заформовывания оболочек в опорный наполнитель (в опоках), печь 1 для прокаливания, заливочный роликовый конвейер 3, камера охлаждения 5, устройство 6 для выбивки опок и роликовый конвейер 8 для возврата пустых опок (рисунок 7). В опоки, расположенные на формовочных столах 11, ставят оболочки и сверху из бункеров 12 насыпают опорный наполнитель, уплотняемый вибраторами. Наполнитель, просыпанный при заполнении опок, попадает в приемный бункер пневмотранспорта и возвращается в бункера 12. Заформованные опоки толкателями 9 продвигаются в газовую двухрядную проходную печь 1 для прокаливания. Прокаленные опоки извлекают из печи с помощью цепных вытаскивателей и подают на приемные столы 2. Продукты горения удаляются из печи дымососной установкой 10. Приемные столы 2 опускают и ставят опоки на приводной рольганг 3, на котором формы заливают расплавом. После заливки опоки по роликовому конвейеру поступают на подъемный стол 4, который поднимает их до уровня роликового конвейера камеры охлаждения 5. В последнюю опоки перемещаются гидравлическим толкателем. Охлажденные опоки из камеры поступают в поворотное устройство 6 для выбивки. Во время поворота опок включают пневматические вибраторы и наполнитель из опок высыпается через решетку на эксцентриковое сито. Отсев ссыпается в ящик, стоящий на роликовом конвейере, а просеянный наполнитель системой пневмотранспорта 13, 14 возвращается в бункера, расположенные над формовочными столами. После выбивки машина возвращается в исходное положение и опока поступает на приемный стол 7 роликового конвейера 8 возврата пустых опок. Здесь отливки удаляются из опок, а последние вновь подаются на формовочные столы.

Если позволяют условия, то заливочную площадку лучше выполнять приподнятой над уровнем пола. В этом случае отпадает необходимость опускать опоки по выходе их из печи и поднимать для подачи в камеру охлаждения. Камера охлаждения должна иметь объем, примерно равный печи прокаливания; в противном случае формы не успеют достаточно охладиться. Следовательно, в рассматриваемой схеме камера охлаждения должна быть двухрядной.

Комплексная механизированная поточная линия прокаливания, формовки, заливки оболочек форм, выбивки и охлаждения отливок (мод.

675А) представлена на рисунке 8. Эта линия рассчитана на прокаливание оболочек без опорного материала. Она состоит из печи прокаливания 1, заливочной карусели 3 и камеры охлаждения 7, объединенных конвейером 9.

Оболочки формы устанавливают на подвески 10 конвейера, литниковые воронки закрывают колпачками, которые фиксируют оболочки на подвесках и предохраняют их полости от засора. Конвейер транспортирует подвески через печь прокаливания. Внутрь печи через щель в своде заходит только нижняя часть подвески из жаростойкой стали, цепь же конвейера, ходовая часть подвесок и трасса работают вне горячей зоны печи. Сверху вдоль всей щели в своде предусмотрена вытяжная вентиляция для отсоса выбивающихся из печи газов. Прокаленные оболочки у выхода из печи погружаются в горячий песок, которым заполнен желоб заливочной карусели.

Привод заливочной карусели осуществляется конвейером через звездочку 4. Опускание подвесок выполняет пневматический лифт 6, который перебрасывает каретку подвесок с верхней трассы на нижнюю при движении конвейера. При опускании штанга подвески скользит во втулке тяговой цепи конвейера. Погружение подвесок с оболочками в песок становится возможным благодаря созданию на позициях погружения (формования) «кипящего слоя». «Кипение» его достигается продувкой снизу горячими газами, поступающими из печи через неподвижный коллектор 2. Трубы коллектора опущены в желоб карусели через край и не мешают вращению ее, работая в «кипящем слое» подобно плугу.

При дальнейшем движении конвейера оболочки, погруженные на подвесках в песок, выходят из зоны «кипения» и оказываются заформованными. По внешнему сектору вращающейся карусели формы заливают расплавом. Перед заливкой откидывают колпачки, прикрывающие литниковые воронки.

Блоки отливок, затвердевая и частично охлаждаясь в опорном наполнителе, движутся к камере 7. У входа в камеру подвески с залитыми блоками выдергивают из карусели пневматическим подъемником 5. При этом каретка подвески переставляется с нижней трассы обратно на верхнюю. Песок с подвесок и блоков отливок ссыпается в желоб карусели, а подвеска с блоком отливок продолжает движение по конвейеру, проходит в камеру 7, где отливки окончательно охлаждаются водяным душем. Вышедшие из камеры 7 блоки отливок снимают с подвесок, и последние возвращаются на рабочее место установки оболочек. Снизу вдоль камеры охлаждения проходит ленточный конвейер 8, передающий смытый водой песок и кусочки оболочки на общецеховой конвейер уборки отходов.

Для поддержания постоянного уровня песка в желобе карусели имеется бункер досыпки, в который сухой песок подают со склада пневмотранспортом.

1.5 Автоматическая линия очистки отливок от оболочки и отделения отливок от стояка конструкции НИИТ Автопром

Линия имеет три основных механизма: установку очистки отливок II, горизонтальный гидравлический пресс для отделения отливок от стояка I (гидравлическая станция на рисунке не показана) и конвейер III (рисунок 9).

При работе линии на приемные призмы 9 тележки конвейера 15 укладывают блок отливок 8. В исходном положении тележки вторая пара призм 7 с блоком находится на позиции очистки отливок. Перемещаясь по направляющим 6, тележка передает блок 8 на позицию очистки, а очищенный блок на пресс. Приводом тележки конвейера служит пневмоцилиндр 10, действующий через кулисный механизм 11. При подходе к крайним положениям тележка приподнимается благодаря форме направляющих 6, а при обратном ходе начинает свое движение с опускания. Этим обеспечивается беспрепятственный выход призм из зацепления с зажатыми на рабочих позициях блоками при отходе тележки конвейера.

Механизм очистки состоит из цилиндра зажима блоков 16 и вибрационного устройства 14, смонтированных на общей станине. При подходе тележки конвейера блок отливок, поданный на очистку, зажимается между упорами отбойного молотка и зажимного цилиндра за счет срабатывания пневматических цилиндров. Затем тележка отходит, включается отбойный молоток и начинается очистка отливок от оболочки. Во избежание жестких ударов отбойный молоток подпружинен. Отскочившие кусочки оболочки падают вниз и через проем станины ссыпаются на ленту конвейера уборки отходов. Длительность очистки регулируют с помощью реле времени. После окончания очистки упоры раздвигаются и блок отливок спадает на призмы 7.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5