ВСН 362-87. Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на РУ до 10 МПа (стр. 13 )

Для предотвращения выпадения прокладки из зазора при горизонтальном положении участка трубопровода в нижние отверстия фланцев вставляют предварительно два болта, после чего прокладку фиксируют на одинаковом расстоянии от краев фланцев.

5.87. Гайки фланцевых соединений рекомендуется затягивать с помощью пневматических или электрических гайковертов со специальными приспособлениями (шарнирами, удлинителями).

6. СВАРКА И СКЛЕИВАНИЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Сварка стальных трубопроводов

6.1. При изготовлении и монтаже трубопроводов сварка может осуществляться всеми промышленными методами, обеспечивающими качество сварных соединений, в соответствии с требованиями настоящих ВСН и действующих нормативных документов. При этом должно быть обеспечено максимальное применение механизированных и автоматических методов сварки.

6.2. Руководство сборочными и сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, изучившие настоящие ВСН, действующие нормативные документы, рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов. Указанные работники должны быть аттестованы аттестационной комиссией, назначаемой руководителем организации, выполняющей монтаж и сварку трубопроводов. Аттестацию следует проводить не реже одного раза в три года.

6.3. К сварке трубопроводов I, II, III, IV категорий по СН 527-80 допускаются сварщики при наличии у них документов о сдаче испытаний в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденным Госгортехнадзором. К сварке стыков трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные (контрольные) стыки.

6.4. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов или имевшие перерыв в работе более 2 мес, а также все сварщики в случае применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные (контрольные) стыки в условиях, тождественных таким, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте.

6.5. Пробные (контрольные) стыки должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996-66 в соответствии с обязательным приложением 3 к СНиП 3.05.05-84, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН. При неудовлетворительном качестве сварки пробных (контрольных) стыков:

а) выявленном при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) выявленном при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных (контрольных) стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) выявленном при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из того же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных (контрольных) стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных (контрольных) стыков, может быть вновь допущен к сварке пробных (контрольных) стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством.

6.6. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором, и отраслевых стандартах.

6.7. Ручную дуговую сварку покрытыми металлическими электродами следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-39-80.

Ручную аргонодуговую сварку необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ОСТ 36-57-81.

Механизированную сварку плавящимся электродом в углекислом газе следует выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-79-83.

Автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-145-88.

6.8. Газовую (ацетилено-кислородную) сварку допускается производить нейтральным пламенем только для трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей Ду до 80 мм и толщиной стенки до 3,5 мм. При этом должны применяться инжекторные сварочные горелки (по ГОСТ 1077-79Е), наконечники которых выбираются в зависимости от толщины стенок свариваемых труб.

6.9. В зависимости от диаметра и толщины стенки трубы газовую сварку можно выполнять в правом или левом направлении: стыки труб диаметром 14-48 мм - в левом, диаметром 57-89 мм - в правом. Сварные швы, на которые неизбежно воздействие циклических нагрузок, должны быть сварены: корневой слой - в правом направлении, заполняющие слои - в правом или левом направлении.

6.10. Для ацетилено-кислородной сварки следует применять сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА. Диаметр сварочной проволоки принимается в зависимости от толщины стенки труб, мм:

Толщина стенки труб, мм:

1-2	2;
2-4	2-3;
4-8	3-4.

6.11. Газопрессовой сваркой следует соединять трубопроводы наружным диаметром до 50 мм, у которых соотношение диаметра к толщине стенки не превышает 15:1. Сварка осуществляется при нагреве соединяемых концов труб и деталей до пластического состояния с постоянным давлением осадки.

Торцы труб перед газопрессовой сваркой должны быть обработаны перпендикулярно к поверхности любым механическим способом. На торцах не допускаются глубокие риски, ржавчина, масло и другие загрязнения. Непосредственно перед сваркой торцы труб необходимо зачистить плоским напильником.

6.12. Сборку и газопрессовую сварку стыков труб необходимо производить с применением специального устройства для сборки, центровки и осадки. Устройство устанавливают на неподвижном конце трубы, фиксируют с помощью зажима. Вторую (подвижную) трубу устанавливают в другом зажиме и стыкуют с первой.

Удельное давление осадки должно составлять 15-20 МПа, величина осадки равна толщине стенки свариваемой трубы.

6.13. Нагрев труб при газопрессовой сварке следует производить ацетилено-кислородным пламенем с помощью кольцевой многопламенной горелки ГСТН-I. Пламя должно быть восстановительным с небольшим избытком ацетилена.

6.14. Сварочные материалы должны приниматься в зависимости от вида сварки по ОСТ на типовые технологические процессы, приведенным в п.6.7, соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий, а также данным паспортов или сертификатов на поставленную партию материала.

6.15. Сварочные материалы (кроме газов) следует хранить в сухих и преимущественно отапливаемых помещениях, предотвращающих их увлажнение, и доставлять к месту сварочных работ в неповрежденной упаковке.

6.16. Электроды и флюсы независимо от условий транспортирования, хранения и температуры окружающего воздуха запрещается применять без предварительной прокладки.

6.17. Сварочные материалы необходимо доставлять к месту сварочных работ в количестве, необходимом для обеспечения только сменной потребности. Оставшиеся на следующий день электроды и флюс следует вновь прокалить.

6.18. Для производства сварочных работ должны быть использованы серийно выпускаемые источники питания (преобразователи, выпрямители, трансформаторы), автоматы и полуавтоматы для сварки в защитных газах и под флюсом с соответствующими источниками питания.

6.19. Сварочное оборудование должно быть укомплектовано в соответствии с паспортами, налажено и смонтировано по инструкции предприятий-изготовителей.

6.20. Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5% номинального.

Склеивание стальных трубопроводов

6.21. Клеевые соединения следует применять при монтаже трубопроводов из углеродистой и низколегированной сталей (в том числе имеющих коррозионностойкие покрытия - оцинкованных, эмалированных, алюминированных и т. д.) до Ду 100 мм, работающих при избыточном давлении до 1,0 МПа, рабочей температуре от минус 60 до 90 °С и предназначенных для транспортирования различных веществ, к которым при указанных рабочих параметрах химически стойки эпоксидные клеи или стеклопластик не эпоксидной основе.

Химическая стойкость устанавливается проектной организацией.

6.22. Клеевые соединения подразделяются на три вида (черт.14): бандажные, клеемеханические и раструбные (муфтовые).

Черт.14.

Схемы клеевого соединения бандажного типа (а), клеемеханического (б) и муфтового (раструбного) (в):

1 - концы склеиваемых труб; 2 - клей; 3 - стеклоткань; 4 - муфта (раструб); L - длина нахлестки; Дн - наружный диаметр склеиваемых труб; Дм, Дв - соответственно наружный и внутренний диаметры муфты (раструба); С - фаска.

Клеевые соединения бандажного типа получают методом многослойной намотки на концы стыкуемых труб ленты из конструкционной стеклоткани с нанесением на нее слоя эпоксидного клея. После холодного или горячего отверждения клея на месте стыка образуется монолитный стеклотекстолитовый бандаж с высокими упруго-механическими и прочностными характеристиками, имеющий прочную адгезионную связь с поверхностями труб, что обеспечивает надежное и герметичное соединение стыка, а также его антикоррозионную защиту.

Раструбные (муфтовые) соединения получают методом нанесения клея на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба (муфты), последующих ввода конца трубы в раструб или надвижки муфты на концы стыкуемых труб и отверждения клея.

Клеемеханические соединения индентичны раструбным (муфтовым). Отличие их состоит в фиксации клеевого соединения трехточечным обжатием по периметру раструба или муфты, за счет чего обеспечивается механический контакт сопрягаемых поверхностей.

6.23. При производстве работ по склеиванию трубопроводов с помощью клеевых соединений бандажного типа, а также клеемеханических соединений необходимо руководствоваться требованиями ВСН 461-85 к поставке, приемке и хранению используемых материалов; подготовительным работам; непосредственно технологии получения соединений; контролю качества соединений; основным правилам техники безопасности и охраны труда.