Обрабатывающий центр PRIMA (стр. 5 )

       

Электрическое оснащение находится, главным образом, в электрическом шкафу. Оно состоит из главного модуля системы управления и управления приводов перемещения и шпинделя, а также из всех питающих, переключающих и предохранительных элементов. Электрооснащение содержит элементы знаменитых фирм (Telemиcanique, Merlin Gerin, Siemens). Электрошкаф охлаждается с помощью кондиционера встроенного в дверь.

       Следующие агрегаты размещены за электрического шкафа и вместе с распределительными сетями энергии создают компактное целое «энергобокс», органически связанное со станком и его капотированием. «Энергобокс» Включает в себя: гидравлический агрегат, Центральная смазка единицы, систему охлаждения масла для коробки передач главного привода и агрегат для подачи сжатого воздуха.

3.12        Капотирование станка

       

Качественное капотирование является неотъемлемой частью каждого современного обрабатывающего станка. Оно служит, прежде всего, для обеспечения безопасности в ходе обслуживания и в то же время защищает окружающую среду от экологических загрязнений и, в общем, увеличивает гигиену и культуру на рабочем месте. Неделимой частью закрытия  станка является конвейер стружки, который обеспечивает отвод стружки и рабочей жидкости с рабочего места станка. В техническом решении этого узла можно определить 3 вида капотирования:

- Полное капотирование станка, как технически самое        совершенное решение закрытия рабочего места.        Капотирование состоит из жестяных панелей. В области        рабочего пространства некоторые панели снабжены        окнами из прозрачного материала. Капотирование со        стороны мастерской снабжено широкими раздвижными        дверями, переходящими в потолочную часть, что делает        возможным беспроблемную загрузку заготовок с помощью        подъемного крана. (Открывание вручную, у станков со        сменой паллет – автоматическое). У станков с двумя        паллетами двери открываются телоскопически, у станков с количеством паллет более        двух или со столом, двери открываются в две стороны.

Доступ к рабочему месту станка, например для крепления детали, настройки инструмента и т. д. осуществляется с рабочего места оператора станка, оснащеного раздвижными дверьми с блокировкой.

Отвод охлаждающей жидкости и стружки из рабочего пространства осуществляется с помощью наклонных листов из жести, соединенных с наклонным телескопическим закрытием оси X или Z, и прочих соединительных элементов, установленных со скатом к конвейеру стружки. Конвейер соединяется со сборником охлаждающей жидкости и с палетой для стружки. Оборудование дополнено поддоном в фундаменте для сбора жидкости.

       Полное закрытие необхоимо при использовании системы подачи СОЖ через ось.

При возникновения необходимости обеспечить откачку загразненного воздуха с рабочего места необходимо обсудить это с изготовителем, а также уточнить некоторые параметры состава откачиваемого аэрозоля и рассчитать эффективность откачки.

- «Уменьшенное капотирование» (можно также назвать «2/3 капотирования») является нестандартным; заказчик его выбирает в случае, если у него возникают пространственные препятствия (например, из-за высоты заготовки или конфигурации устройства в мастерской). Осуществляется так же, как и вышеприведенное полное капотирование, но без кровельного перекрытия и снижено так, чтобы оно превышало верхнее положение оси шпинделя в оси Y. Такое исполнение следует всегда обсудить с производителем согласно эскизу, который производитель прилагает к предложению. Доступ в рабочее пространство, раздвижные двери и отвод охлаждающей жидкости остаются такими же, как и у полного капотирования. Для применения подачи СОЖ по оси шпинделя, данным защита неприемлема. Если заказчик на этом настаивает, то изготовитель предупредит в инструкции по эксплуатации о возможном риске, под которым подразумевается частичное разбрызгивание по помещению СОЖ и стружки через края  защиты, а также возможное распространение масляного тумана / аэрозоля.

       

-        „Индивидуальное капотирование“ станка. При специальном требовании и после обсуждения с производителем можно использовать специальное капотирование, например на основании требований исходящих от поворота большой детали.

3.13        Элементы, обеспечивающие безопасность и защиту здоровъя

       

Являются неотъемлемым компонентом кнструкции станка и включают в себя логические цепи системы управления станка, защиту против эмиссии и защиту против появления посторонних лиц. Требования о соответствии нормам ES (обозначение CE) необходимо указывать в заказе.  В этом случае оснащение станка должно включать в себя элементы в соответствии с п. 6.

3.14        Остальные параметры

рабочее давление гидравлических контуров	MПa	10 – 11
рабочее давление уравновешивания шп. бабки	MПa	6,5 – 7,2
подача воздуха под давлением к станку
- давление	МПа	0,6
- количество	л/ сек	18
напряжение/ частота электрической сети	В/ Гц	3 x 400 / 50, 3 x 400 /60
напряжение управления	В =	24
общая потребляемая мощность станка (с выдвижным шпинделем, вращающимся столом и цепным магазином)	кВА	65 / согласно исполнению
уровень звука A в рабочем месте макс.	дБ (A)	80
общий вес станка (с выдвижным шпинделем, мин. параметрами X, Y, Z, вращающимся столом        1 000 x 1 250, АСИ для 40 инструментов и полным капотированием)	кг	18 300
общие размеры станка	мм	согласно исполнению

4.         ТОЧНОСТЬ И ИСПЫТАНИЯ СТАНКА

4.1        Геометрическая точность станка

               

Выражается в документе «Протокол приемки геометрической точности», который исходит из нормы ISO 10791-1 или ISO 3070-2,3.

Испытание проводится производителем при выходном контроле, протокол прилагается к станку, а контроль снова повторяется при передаче станка заказчику.

4.2        Точность позиционирования групп станка

Станок содержит механические и электрические элементы, которые управляются таким образом, чобы в результате было достигнуто высокой точности позиционирования (точность повторения < 12 мm). Если заказчик востребует протокол о точности позиционирования в отдельных осях, то в договор необходимо вписать проведение измерения с помощью лазерного интерферометра либо на заводе изготовителя или у заказчика. Точность позиционирования будет изображена в величинах по норме VDI/DGQ 3441.

4.3        Рабочая точность станка

Проверяется производителем при выходном контроле путем обработки пробной заготовки NASA. Результаты испытаний заносятся в протокол, который является внутренним документом изготовителя. У заказчика испытание  не проводится, если в договоре купли-продажи не оговаривается по-другому.

.

4.4        Остальные испытания при выходном контроле:

         

-        проверка правильности функционирования всех частей станка при работе вхолостую,

-         проверка электрического оборудования станка,

-        проверка соответствия техническим параметрам, производственному исполнению и  укомплектованности станка согласно спецификации поставки.

5.        БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКА

5.1        Подтверждаем, что конструкция станка и производственное исполнение соответствует

общедействующим нормативам, относящимся к безопасности труда и гигиене, что  обеспечивает безопасность обслуживания станка.

Станок можно поставлять также в соответствии со специальными нормами по безопасности.

5.2        Особое внимание необходимо уделять нормам безопасности ES, которые объязательны для эсплуатации станков в Европейском Сообществе.

Требование на соответствие с СЕ необходимо указать в заявке.

Станок с нормой СЕ должен быть укомплектован элементами в соответствии с п. 4.13 и 6.3. По техническим причинам и по технике безопасности желательно их применять в станках поставляемых и в другие территории.

5.3        Для исполнения норм станок должен быть оснащен следующими элементами

безопасности:

-        защита обслуживающего персонала и пространства возле станка от разбрызгивания 

СОЖ и стружки должна быть обеспечена защитным кожухом в соответствии с п. 4.13

-        защита против вхождения посторонних лиц решается с помощью защитного забора в соответствии с чертежем общего вида станка, который разрабатывается изготовителем  и подтверждается заказчиком, который несет ответственность для его соблюдения.  Любое изменение чертежа общего вида станка должно быть подтверждено производителем.