Вариант 1. ТПРЭС (стр. 2 )

2. Используют медную фольгу. В редких специальных случаях раньше применяли никелевую фольгу или нержавеющую сталь, когда печатная плата предназначалась для приварки выводов компонентов и проводов.

Исключительное использование меди обусловлено ее хоро­шей проводимостью, способностью принимать на себя другие покрытия, хорошей пластичностью и, что очень важно, однород­ностью с материалами металлизации трансверсальных элементов межсоединений (сквозных и глухих отверстий), которые тоже выполняются медью.

Вариант11

1.Виды станков челночно-кольцевой намотки, преимущества и недостатки станков с вращающейся шпулей.

2. Виды связующих в производстве ПП.

1. Челночные станки кольцевой намотки (рис. 6.2) характеризуются тем, что образование витка обмотки осуществляется с помощью челночно-шпульной группы, совершающей вращательное, вращательно-поступательное и возвратно-поступательное движение

Решение проблемы намотки микрокольцевых обмоток не может быть обеспечено применением челночных станков вследствие больших габаритов челночно-шпульных или челночных групп. Эта проблема до некоторой степени разрешается использованием челночно- игольчатых схем намоточных станков.

Преимуществами схемы являются: незамкнутая форма кольцевого челнока, позволяющая беспрепятственно устанавливать каркас; торцевое расположение шпули, дающее возможность быстрой и легкой замены ее и не препятствующее смене каркаса, что позволяет получать несколько обмоток из запаса провода, намотанного на одну шпулю; возможность одновременно с намоткой кольцевого каркаса производить намотку сменной шпули, что приводит к сокращению вспо­могательного времени и повышению производительности труда. К не­достаткам схемы можно отнести малую проводоемкость шпули; трудность обеспечения заданной силы натяжения провода; большие габариты челночно-шпульной группы, не позволяющие наматывать кольцевые каркасы с внутренним отверстием после намотки до 20 мм.

Распространены станки с кольцевым челноком 1 и концентрично с ним расположенной шпулей 2 (рис. 6.3, б), имеющей съемный сек­тор для установки кольцевого каркаса. Для намотки запаса провода шпулю с закрепленным на ней проводом жестко соединяют с челноком и пускают станок в сторону, обратную намотке обмотки. После намотки запаса провода челнок отсоединяют от шпули, провод отрезают и его конец пропускают через направляющий козырек и ролик, а затем за­крепляют на каркасе. При намотке обмотки провод сматывается со шпули, которая под действием натяжения свободно вращается на собственных направляющих роликах независимо от челнока. Натяжение провода создается торможением шпули.

Преимуществами этой схемы по сравнению с первой являются более высокая проводоемкость челнока; создание постоянного и ста­бильного во времени натяжения провода вследствие отсутствия жест­кой связи между челноком и шпулей, что может быть достигнуто использованием для торможения шпули не фрикционных тормозов, а электромагнитных муфт или регулируемых микроэлектродвигателей, работающих в тормозном режиме; наматывание каркаса с меньшим диа­метром отверстия (до 6 мм). Недостатками схемы являются невозмож­ность совмещения намотки обмотки и запаса провода; большие габа­риты челночно-шпульной группы; небольшие скорости намотки; на­мотка запасом провода шпули только одной кольцевой обмотки.

Отсутствие шпули, малоинерционная форма челнока и применение осевого безинерционного сматывания провода позволяет в два-три раза увеличить скорость намотки (до 800— 1000 вит/мин), т. е. в ка­кой-то степени по скоростным качествам приблизиться к станкам для открытой намотки.

2.Диановые (дифункциональные) эпоксидные смолы, Тетра - и многофункциональные эпоксидные смолы, Эпоксидные композиции,

Бисмалеимид Триазин (ВТ — Bismaleimide Triazine), Цианатный полиэфир, Полиимиды, Полисульфоны, Сложные полиэфиры, Ненасыщенные олигоэфиры (полиэфиры), Простые полиэфиры, Политетрафторэтилен (фторопласт), Фенолоальдегидные смолы

Вариант12

1. Преимущества и недостатки намоточных станков с кольцевым челноком

2. Температурно-механические кривые полимеров, их характерные параметры.

1. Преимуществами схемы являются: незамкнутая форма кольцевого челнока, позволяющая беспрепятственно устанавливать каркас; торцевое расположение шпули, дающее возможность быстрой и легкой замены ее и не препятствующее смене каркаса, что позволяет получать несколько обмоток из запаса провода, намотанного на одну шпулю; возможность одновременно с намоткой кольцевого каркаса производить намотку сменной шпули, что приводит к сокращению вспо­могательного времени и повышению производительности труда. К не­достаткам схемы можно отнести малую проводоемкость шпули; трудность обеспечения заданной силы натяжения провода; большие габариты челночно-шпульной группы, не позволяющие наматывать кольцевые каркасы с внутренним отверстием после намотки до 20 мм.

Распространены станки с кольцевым челноком 1 и концентрично с ним расположенной шпулей 2 (рис. 6.3, б), имеющей съемный сек­тор для установки кольцевого каркаса. Для намотки запаса провода шпулю с закрепленным на ней проводом жестко соединяют с челноком и пускают станок в сторону, обратную намотке обмотки. После намотки запаса провода челнок отсоединяют от шпули, провод отрезают и его конец пропускают через направляющий козырек и ролик, а затем за­крепляют на каркасе. При намотке обмотки провод сматывается со шпули, которая под действием натяжения свободно вращается на собственных направляющих роликах независимо от челнока. Натяжение провода создается торможением шпули.

Преимуществами этой схемы по сравнению с первой являются более высокая проводоемкость челнока; создание постоянного и ста­бильного во времени натяжения провода вследствие отсутствия жест­кой связи между челноком и шпулей, что может быть достигнуто использованием для торможения шпули не фрикционных тормозов, а электромагнитных муфт или регулируемых микроэлектродвигателей, работающих в тормозном режиме; наматывание каркаса с меньшим диа­метром отверстия (до 6 мм). Недостатками схемы являются невозмож­ность совмещения намотки обмотки и запаса провода; большие габа­риты челночно-шпульной группы; небольшие скорости намотки; на­мотка запасом провода шпули только одной кольцевой обмотки.

2.При нагревании могут происходить структурирование и деструкция связующего. При структурировании молекулярная масса полимера увеличивается, жесткость его повышается, в результате чего меха­ническая прочность его сначала растет. При деструкции происходит снижение молекулярной массы и механической прочности слоис­того пластика. Термоокислительная деструкция связующего сопро­вождается выделением низкомолекулярных продуктов. Скорости структурирования и деструкции зависят от температуры.

Термометрические характеристики диэлектрических оснований

фольгированных материалов

Материал	Тg, °C	Термомеханичес­кая устойчи­вость при темпе­ратуре 260°С («Т260»), мин	Температура дес­трукции,°С, со­ответствующая 5% потере массы	Дугостой- костъ, с
FR-4 — эпоксидная смола	140	8...12	290...310	65
FR-4 — эпоксидная смола с наполнителем	155	13	317	124
FR-4 — эпоксидная смола с высокой Tg	180	4...30	300...330	65
ВТ/эпоксидная смола	185	30	334	118
Эпоксидная смола с низкими потерями	210	30	357	123
Цианатный полиэфир	250	30	376	160
Полиимид	250	30	389	136
АРРЕ	170...210	30	360

Вариант13

1.Пути уменьшения габаритных размеров кольцевых обмоток.

2. Эпоксидные смолы, основные свойства.

1. В настоящее время стремятся уменьшить габариты кольцевых обмоток. Минимально достижимое отверстие обмотки после намот­ки на этих станках равно 5,2—5,5 мм. Разработаны схемы, в которых челнок выполнен в виде пустотелого кольца 4 (рис. 6.3, е). Шпуля отсутствует и ее роль выполняет сам запас провода, наматываемый в виде спирали 3 на оправку цилиндрической формы на специальном станке. Запас провода вставляется в полость челнока, один конец про­вода пропускается сверху по поверхности конуса 2, проходит через систему неподвижных тормозных штырей / и закрепляется на каркасе. Конус 2 выполняет с одной стороны роль центрирующего устройства спирали, способствующего лучшему разматыванию и осевому движе­нию провода и предохраняющему до некоторой степени изоляцию провода, с другой стороны — роль фрикционного тормозного устрой­ства. Такие станки работают по принципу осевого безинерционного сматывания провода со спирали, представляющей собой как бы бес­каркасную катушку.

Отсутствие шпули, малоинерционная форма челнока и применение осевого безинерционного сматывания провода позволяет в два-три раза увеличить скорость намотки (до 800— 1000 вит/мин), т. е. в ка­кой-то степени по скоростным качествам приблизиться к станкам для открытой намотки.

.

2.Эпоксидные смолы — олигомеры или мономеры, содержащие в молекуле не менее двух эпоксидных групп и способные превра­щаться в полимеры пространственного строения. Эпоксидные смолы отверждаются без выделения побочных про­дуктов и поэтому изделия из них имеют минимальную среди по­лимеров усадку — 0,2...0,5% и внутренние напряжения, смолы имеют высокие диэлектрические, прочностные характеристики и хорошие адгезионные свойства.

Вариант14

1. Достоинства и недостатки намоточных станков с пустотелым кольцевым челноком.

2. Диановые эпоксидные смолы.

1. Достоинствами данного станка являются возможность намотки ма­логабаритных кольцевых обмоток катушек; высокие скорости намотки; намотка одним запасом провода нескольких обмоток катушек; совме­щение намотки кольцевой обмотки катушки с намоткой запаса про­вода. Недостатками являются нестабильность натяжения провода;

2. Это наиболее распространенное связующее для стеклоэпоксидных фольгированных диэлектриков. Молекулярный вес эпоксидного полимера зависит от количества повторяющихся групп, показанных в центре молекулы. Название «дифункциональная эпоксидная смола» происходит от наличия двух функциональ­ных групп.

Диановые эпоксидные смолы поддаются галогенизации, в частности бромом, что используют для придания ей огнестой­кости.

Температуры стеклования диановых эпоксидных смол имеют широкий диапазон, но типично для них иметь Тg, порядка 120°С. Поэтому они используются в простых малоответственных конст­рукциях, таких как простые двусторонние платы. В ряде случаев их подмешивают к высококачественным смолам для удешевле­ния продукта.

Вариант15

1. Разновидности станков для изготовления микрокольцевых обмоток до 1 мм.

2. Тетра - и много функциональные эпоксидные смолы.

1.Эта проблема до некоторой степени разрешается использованием челночно - игольчатых схем намоточных станков (рис. 6.4). В станке СНТ-1, предназначенном для намотки кольцевых обмоток с внутренним отверстием 1 мм после намотки проводом диаметром 0,05—0,16 мм со скоростью 20—150 вит/мин, используют челночно-игольчатый механизм (рис. 6.4, д), вы­полненный в виде двухступенчатой дуговой иглы /, на хвостовой части которой располагается предварительно намотанный запас про­вода 2.

Удачнее решен этот вопрос на станках, где намотка обмотки осуществляется стальной иглой 1 (рис. 6.4, в), движущейся по круговой траектории под действием электромагнита, расположенного под немагнитным столом. Преимуществом этой схемы является возможность намотки обмотки с внутренним отверстием, немного превышающим диаметр иглы, недостатком — невозможность полного использования отрезка провода для образования витков вследствие постепенного выхода иглы из зоны действия магнита при его круговом движении. Этот недостаток может быть устранен при спиральной траектории движения.

Бесчелночный станок подходит для наматывания микрокольцевых обмоток.

2. Многофункциональность эпоксидных смол создает пространст­венную структуру сшивки молекул, в результате чего повышается прочность и нагревостойкость смол, повышается температура стеклования Т g. Промышленное производство многофункцио­нальных эпоксидных смол допускает возможность получения различных смесей с различной функциональностью: ди-, тетра - и многофункциональных. Поэтому стандартно для эпоксидных смол иметь Tg в одном из нескольких диапазонов: 125...145°С, 150...165°С, 170...185°C.

Значение Т g сказывается на цене продукта. Кроме того, с увеличением Тg увеличивается цикл прессования и уменьшает­ся производительность сверления. Поставщики материалов, в частности фирма Isola, в своих сертификатах предлагают режи­мы сверления для каждого сорта материала. Высокая цена на связующее с высоким Тg, увеличение производственных издер­жек при изготовлении фольгированных пластиков и печатных плат из материалов с высоким Тg ограничивает их использова­ние. Это заставляет производителей фольгированных материа­лов для их удешевления разбавлять многофункциональные смо­лы дифункциональными и тем самым ухудшать их качество, но снижать стоимость.

Вариант16

1. Технология пластинчатых МП, влияние технологии на свойства МП, способы восстановления исходных магнитных свойств материала.

2. Эпоксидные композиции.

1. Широкое применение по­лучили магнитопроводы из ферритов(для ВЧ Ni с Zn, Mg ) благодаря их за­мечательным свойствам (высокая магнитная прони­цаемость, малые потери и др.). Сердечники из ферри­тов изготовляют в виде замкнутых и разомкнутых магнитопроводов самых раз­нообразных конструкций; замкнутые сердечники обыч­но применяют там, где требуется наибольшая на­чальная проницаемость μо и величина потерь не играет решающей роли (сердечни­ки трансформаторов и дрос­селей кольцеобразной и Ш-образной или броневой формы с тщательно при­шлифованными плоскостя­ми сопряжения).(Ферриты получают: смешивание исх. окислов-первый помол-сушка-размельчение-калибровка смеси-первичный обжиг смеси-размол смеси-второй помол-сушка-размельчение-приготовление пресс-порошка-прессование-удаление парафина-спекание-старение(горячее спекание)-контроль)

Штамповка-вырубка пластин магнитопровода

Снятие заусенцев

Шлифование

Вальцевание

Электрополирова­ние

Правка пластин магнитопровода

Отжиг пластин магнитопровода и на­несение изоляции

Процесс отжига состоит из трёх этапов: 1) повышение темпе­ратуры до температуры отжига; 2) выдержка; 3) медленное снижение температуры и выгрузка деталей из печи

В промышленности применяют три разновидности отжига пластин магнитопроводов, а именно:

-с ограниченным доступом воздуха,

-отжиг в водородной среде,

-отжиг в вакууме.

Отжиг с ограниченным доступом воздуха осу­ществляется в герметичных контейнерах. Одновременно с восста­новлением магнитных свойств пластины покрываются оксидной пленкой, которая представляет собой диэлектрик и обеспечивает изоляцию пластин между собой в собранном магнитопроводе.

Отжиг в водородной среде способствует росту кристаллов, что повышает магнитную проницаемость материала. При этом магнит­ный материал очищается от вредных примесей за счет восстановле­ния окислов железа, причем примеси углерода и серы уходят в виде газов по реакциям:

С + 2Н2 → СН4, О + Н2 → Н2О, S + Н2 → Н2S.

2. Кроме смешения продуктов с разной функциональностью, ухуд­шающего их качество, эпоксидные смолы приобретают хорошие свойства диэлектрика при сополимеризации с такими смолами как фениленоксид с получением эпоксифениленоксида (РРО — epoxy-polyphenyelene oxide) и блок-сополимеризацией эпоксид­ного олигомера с цианатным полиэфиром с образованием полицианатэфирэпоксида (ЕСЕ — epoxy-cyanate ester). В блок-сополимере цианатный эфир играет роль отвердителя и пластификатора одновременно. Полиэфирэпоксиды обладают высокой эластичностью, хорошими электрическими характерис­тиками на высоких частотах, высокой цементирующей способностью, высокой теплостойкостью, характеризующейся возможностью длительной работы при температуре 155°С. Однако в производстве печатных плат использование этих материалов мо­жет потребовать особого внимания к процессам очистки и подго­товки поверхности отверстий под металлизацию.

Вариант17

1. Назначение и особенности намоточных челночно-игольчатых станков.

2. Связующее бисмалеимид Триазин и цианатный полиэфир.

1. Решение проблемы намотки микрокольцевых обмоток не может быть обеспечено применением челночных станков вследствие больших габаритов челночно-шпульных или челночных групп. Эта проблема до некоторой степени разрешается использованием челночно- игольчатых схем намоточных станков (рис. 6.4). В станке СНТ-1, предназначенном для намотки кольцевых обмоток с внутренним отверстием 1 мм после намотки проводом диаметром 0,05—0,16 мм со скоростью 20—150 вит/мин, используют челночно-игольчатый механизм (рис. 6.4, д), вы­полненный в виде двухступенчатой дуговой иглы /, на хвостовой части которой располагается предварительно намотанный запас про­вода 2. Натяжение провода создается за счет образования петли на утолщенной части иглы. Игле с помощью специального захваты­вающего механизма, удерживающего ее в двух местах, сообщается вращательное движение. При подходе к каркасу захваты по очереди отпускают иглу и тем самым минуют его. Преимуществом станка явля­ется возможность намотки микрокольцевых обмоток, недостатком — опасность порчи изоляции при вытягивании провода через петлю.

2. Бисмалеимид Триазин (ВТ — Bismaleimide Triazine). Обычно эпоксидные смолы добавляют к бисмалеимиду для улуч­шения его свойств. Эта смесь имеет Tg порядка 180°С и обладает хорошими электрическими и термическими свойствами, хоро­шей устойчивостью к химическим средам. Композиция ВТ/ероху обычно используется в подложках под BGA-компоненты и для изготовления МПП по высоким проектным нормам.

Цианатный полиэфир. Системы цианатных полиэфиров отличаются очень высоким значением температуры стеклования — порядка 250°С. Хорошие термические свойства цианатных полиэфиров сочетаются с хорошими электрическими характеристиками, дающими им преимущества в изготовлении плат для высокочастотных изделий и для толстых многослойных панелей. Однако цианатные по­лиэфиры имеют высокие цены и требуют специальных процессов изготовления печатных плат, поэтому их использование связано с заметным удорожанием печатных плат.

Вариант18

1. Назначение и особенности бесчелночных станков, преимущества и недостатки.

2. Полиимид.

1. Необходимость устранения ручного труда при изготовлении кольцевых обмоток с внутренним отверстием после намотки, близким или даже равным нулю, привело к созданию бесчелночных станков, в которых отсутствуют челночные или челночно-игольчатые группы, а их роль выполняет запас провода, намотанный в виде многослойной об­мотки, проходящей в отверстие каркаса. В процессе наматывания происходит последовательный сброс каждого витка запаса и формиро­вание кольцевой обмотки.

Преимуществом рассмотренных схем станков является возможность намотки не только микрокольцевых, но малых и средних обмоток с внутренним отверстием после намотки, равным или близким нулю; простота кинематики движения станка. К недостаткам следует отнести необходимость первоначальной намотки запаса провода; намотку запа­сом провода только одной обмотки; сложность обеспечения постоянной величины натяжения; невысокое качество раскладки провода.

2. Полиимиды — полимеры, обычно получаемые в результате взаи­модействия диангидридов тетракарбоновых кислот с ароматичес­кими диаминами в полярных растворителях. Вначале образуются полиамидокислоты (ПАК), а при их последующей дегидратации — полиимиды.

ПАК растворимы в диметилформамиде, диметилацетамиде, N-метил-2-пирролидоне. Растворы ПАК используются в виде лаков. При термической обработке пленки ПАК образуется полиимид.

Полиимиды относятся к числу наиболее нагревостойких ор­ганических полимеров. При 500°С полиимидная пленка вдвое прочнее, чем пленка из полиэтилена при 20°С.

Деструкция полиимидов протекает с выделением С02 и СО. Пленка не плавится и не размягчается до 800°С.

Наряду с высокой нагревостойкостью полиимиды обладают исключительной морозостойкостью при криогенных темпера­турах, вплоть до -269°С, их механические свойства практически не меняются. Полиимиды характеризуются также хорошей стой­костью к органическим растворителям, маслам и разбавленным кислотам, но недостаточной к щелочам и перегретому пару, под действием которых они гидролизуются. Вода в обычных услови­ях на полиимиды не действует: даже при кипячении в воде полиимидные пленки месяцами сохраняют гибкость.

Высокомолекулярные линейные полиимиды широко исполь­зуются в электроизоляционной технике, а ПАК-лаки — для про­изводства эмалированных проводов и фольгированных пленок.

Для получения относительно толстых фольгированных мате­риалов используются термореактивные полиимиды на основе ароматических диаминов и ангидридов ненасыщенных дикарбоновых кислот — малеиновой и эндометилентетрагидрофталевой. Термореактивные полиимиды заметно уступают по термостойкости обычным полиимидам, но значительно дешевле и технологич­нее их. Термореактивные полиимиды намного легче перерабаты­ваются, не требуют использования дефицитных и токсичных рас­творителей, имеют более широкую область применения особенно там, где требуется высокая температура стеклования. Для чистых полиимидов она близка к 260°С, для технических — к 220°С.

Вариант19

1. Группы станков пазовой намотки, основные операции.

2. Полибензимидазолы и полибензоксазолы.

1. Станки для пазовой намотки по конструкции нама­тываемых пакетов делят на три группы: 1) станки для намотки пакетов с наружными пазами; 2) станки для намотки пакетов с внутренними пазами; 3) станки для намотки пакетов с закрытыми пазами.

Станки для намотки пакетов с наружными пазами предназначены для намотки пакетов якорей и роторов электрических микромашин, а также для намотки статоров обращенных машин. Технологический процесс изготовления обмотки включает изолирование пазов и торцов пакета, намотку секций обмотки, распайку выводов, пропитку и конт­роль.

2. Это полимеры на основе производных ароматических дикарбововых кислот и ароматических тетрааминов или диоксидаминов. Отличительными свойствами этих полимеров являются высокая нггревостойкость (до 300°С на воздухе), отличные клеющие свойства, высокие электрические характеристики. Это опреде­лило область их применения: электроизоляционные клеи и свя­зующее слоистых пластиков, в том числе, для фольгированных диэлектриков.

Вариант20

1. Особенности намотки магнитопроводов микромашин.

Станки для намотки пакетов с наружными пазами предназначены для намотки пакетов якорей и роторов электрических микромашин, а также для намотки статоров обращенных машин. Технологический процесс изготовления обмотки включает изолирование пазов и торцов пакета, намотку секций обмотки, распайку выводов, пропитку и конт­роль.

Если проблема станочной намотки якорей, роторов и статоров обращенных машин частично решена, то намотка пакетов микромашин с внутренними пазами вследствие своей специфики является трудней­шей проблемой, не решенной до настоящего времени.

2. Полисульфон.

Наиболее типичным из полисульфонов является полимер, полу­чаемый поликонденсацией диоксидифенилпропана и диоксидифенилсульфона. Этот полимер имеет повышенные стойкость к окислению и нагревостойкость. Температура стеклования поли­сульфонов порядка 180...200°С.

Полисульфон перерабатывается методом литья под давлением и экструзией. Практическое применение нашел в виде воло­кон и пленок, в том числе фольгированных.

Вариант21

1. Виды и особенности станков для изготовления статорных обмоток.

Станки для изготовления статорных обмоток подраз­деляют на две принципиально различные группы: 1) станки прямой намотки пакетов с внутренними пазами; 2) станки раздельной намотки пакетов с внутренними пазами.

Станки прямой намотки характеризуются тем, что изготовление обмотки производят челночным механизмом, непосредственно уклады­вая в соответствующие пазы пакета провод, сматываемый с отдающей катушки.

Станки раздельной намотки характеризуются двухэтапным изго­товлением секции и конструктивно представляют собой комплекс стан­ков открытой и пазовой намотки. На первом этапе изготовления на­матывается секция или запас провода для будущей секции, на втором— производится их укладка в пазы пакета.

2. Сложные полиэфиры.

Сложные полиэфиры — гетероцепные полимеры, синтезируемые поликонденсацией многоосновных кислот и многоатомных спиртов. Наиболее известен из-за широкого применения полиэтилентерефталат (ПЭТФ) — сложный эфир, получаемый переэтирификацией диметилтерефталата этилегнгликолем в присутствни катализатора с последующей поликонденсацией образующегося бис-(b-оксиэтил)-терефталата. Различия продукция из ПЭТФ определяются его молекулярным весом и целевыми добавками, в основном стабилизаторами, замедляющими фото - и термодеструкцию. Товарный ПЭТФ известен под названиями: лавсан (абревиатура из слов «лаборатория высокомолекулярных соединений), майлар, дакрон (США), терилен (Англия). Отечест­венный ПЭТФ имеет молекулярный вес (50...80) Ч103 — для про­изводства пленок, (100...150) Ч103 — для производства волокон. Наиболее высокомолекулярные ПЭТФ выпускает японская фир­ма «Мицубиси» (до 2Ч106), но их растворы имеют значительно большую вязкость, поэтому труднее перерабатываются и дороже.

ПЭТФ широко используется в изготовлении тканей для ком­позиционных материалов, в том числе для диэлектрических ос­нований дешевых фольгированных материалов. Он гораздо легче в переработке, чем стеклоткани, но недостаточная нагревостойкость ограничивает его применение в изготовлении плат для мас­совой (большей частью, одноразовой) продукции.