Вариант 1. ТПРЭС (стр. 1 )

Вариант 1 ТПРЭС

1. Назначение и точность обмоток в РЭС.

2. Современные требования к плотности печатного монтажа в ПП.

1.  Намоточные работы занимают значительное место в производ­стве радиоэлектронной аппаратуры. Под намоткой понимают техно­логический процесс укладки провода для получения катушек кон­туров, обмоток трансформаторов, дросселей, реле, резисторов и других элементов радиоэлектронных средств.

Далее освещены главным образом вопросы изготовления кату­шек индуктивности — основных элементов колебательных конту­ров, фильтров, дросселей, трансформаторов.

Виды обмоток. В зависимости от функционального назначения катушек индуктивности к ним предъявляют требования в отно­шении величины индуктивности, добротности, стабильности, соб­ственной емкости, электрической прочности и т. д.

Функциональное назначение определяет также величина допустимых отклонений индуктивности катушек при их производ­стве. Катушки для контуров высокой и промежуточной частот изготовляют с допуском по индуктивности ± (0,5—1,5)%, катушки обратной связи с допуском ±10%.

Катушки индуктивности элементов низкочастотных цепей (дроссели и трансформаторы) изготовляют с допуском отклонений индуктивности ± 10 %.

Токопроводящая часть катушки — обмотка — характеризуется следующими параметрами: шагом намотки р, диаметрами провода d и d изол, диаметром каркаса, расстоянием между витками и углом укладки провода.

2.  В то же время увеличение плотности межсоединений требует высокой раз­мерной устойчивости материалов слоев для обеспечения сов­мещения элементов соединений в многослойных структурах МПП.

Использование встроенных в плату резисторов улучшает на­дежность и увеличивает плотность компоновки активных эле­ментов, снижает себестоимость плат.

Вариант2

1. Конструкторско-технологические вопросы, решаемые путем автоматизации обмоточных процессов.

2. Разновидности базовых материалов для печатных плат и требования к ним.

1. Полная автоматиза­ция изготовления обмоток возможна при создании многооперационных (многоцелевых) намоточных станков — станков с высокой степенью интеграции операций, осуществляющих помимо намотки автоматичес­кое образование выводов и отводов, флюсование и лужение выводов, спекание обмотки, изоляцию, загрузку и выгрузку готовой обмотки.

По конструктивно-технологическому принципу все обмотки, при­меняемые в РЭА, подразделяют на четыре класса: открытые, кольце­вые, пазовые и специальные.

В промышленности используют однооперационнью универсальнью станки моделей СНР-05У, ПР-159М, ДНС-2, ДНС-3, 350А, 2220, 2243 и др., предназначенные для автоматического выполнения собст­венно процесса намотки. Все же остальные технологические переходы, связанные с формообразованием обмотки, выполняют вручную. Для расширения технологических возможностей станков в отдельных случаях применяют различные приставки, например, приставки для автоматической прокладки межслоевой изоляции или контроля элект­рических параметров обмотки. Комплексно проблему автоматизации изготовления обмоток решают, применяя многооперационные намоточ­ные полуавтоматы и автоматы моделей САН-1-1, САН-1-2 и др.

Обычно эти полуавтоматы и автоматы строятся по агрегатному принципу, позволяющему, имея набор сменных головок, механизмов и устройств, компоновать необходимый многооперационный станок, совмещающий в себе простоту конструкции и высокую производи­тельность специальных станков с возможностью быстрой переналадки универсальных станков. Агрегатирование позволяет создавать станки по наивыгоднейшему технологическому процессу изготовления данного типа обмотки, сборки их в кратчайшие сроки из унифицированных или стандартных элементов. Возможность многократного использо­вания одних и тех же элементов для создания различных компоновок намоточных станков обеспечивает быстрое их переоборудование и по­зволяет при совершенствовании обмоток электроэлементов заменять в случае необходимости только устаревшие детали и механизмы агре­гатного многооперационного намоточного станка.

2.Медная фольга, электролитическая фольга, фольга с обработкой обратной стороны, отожженная катаная фольга, фольга с двусторонней обработкой, тонкомерная фольга, резистивная фольга, фольга из других металлов.

Вариант3

1. Классы и назначение каждого класса обмоточных станков.

2. Основные составные части фольгированного диэлектрика.

1. В промышленности используют однооперационнью универсальнью станки моделей СНР-05У, ПР-159М, ДНС-2, ДНС-3, 350А, 2220, 2243 и др., предназначенные для автоматического выполнения собст­венно процесса намотки. Все же остальные технологические переходы, связанные с формообразованием обмотки, выполняют вручную. Для расширения технологических возможностей станков в отдельных случаях применяют различные приставки, например, приставки для автоматической прокладки межслоевой изоляции или контроля элект­рических параметров обмотки. Комплексно проблему автоматизации изготовления обмоток решают, применяя многооперационные намоточ­ные полуавтоматы и автоматы моделей САН-1-1, САН-1-2 и др.

Челночные станки кольцевой намотки (рис. 6.2) характеризуются тем, что образование витка обмотки осуществляется с помощью челночно-шпульной группы, совершающей вращательное, вращательно-поступательное и возвратно-поступательное движение.

Станки прямой намотки характеризуются тем, что изготовление обмотки производят челночным механизмом, непосредственно уклады­вая в соответствующие пазы пакета провод, сматываемый с отдающей катушки.

Станки раздельной намотки характеризуются двухэтапным изго­товлением секции и конструктивно представляют собой комплекс стан­ков открытой и пазовой намотки. На первом этапе изготовления на­матывается секция или запас провода для будущей секции, на втором— производится их укладка в пазы пакета.

2.Фольга-ткань-фольга(прокладки) --- полимеризация(поликонденсация)

Вариант4

1. Основные понятия и параметры процесса намотки.

2. Способы изготовления фольги и основные её характеристики.

1.С конструктивной и технологической точек зрения обмотки харак­теризуются следующими понятиями: виток, шаг намотки, угол подъе­ма витка, слой, секция, вывод и отвод.

Виток — замкнутый отрезок наматываемого провода, распола­гаемый по периметру сечения каркаса на 360 дуговых градусах и имею­щий смещение своего конца по отношению к началу в осевом или ра­диальном направлении, равное величине шага намотки.

Шаг намотки— кратчайшее расстояние между началом и концом витка.

Угол подъема витка — угол между плоскостью, пер­пендикулярной к оси каркаса и касательной к витку в заданной точ­ке.

Слой — группа витков, эквидистантно расположенных на нама­тываемой поверхности по ширине обмотки.

Секция — группа витков, намотанных отдельно на одном из участков секционированного или не секционированного каркаса (оп­равки).

Вывод — начало и конец обмотки, выполненный монтажным проводом или проводом обмотки.

Отвод — вывод, сделанный в средней части обмотки монтажным проводом или проводом обмотки.

Требования, предъявляемые к обмоткам, во многом зависят от функционального назначения компонента РЭА, а также от электри­ческих параметров электронных схем, в которых эти компоненты применяют. Можно выделить ряд требований, являющихся общими почти для всех видов обмоток:

1) геометрические (точность раскладки провода, заданное коли­чество витков, точность линейных размеров и формы, необходимая плотность и др.);

2) электрические (точность сопротивления, индуктивности и др.);

3) эксплуатационные (виброустойчивость, ударная прочность, теплостойкость, герметичность, стойкость к воздействию влаги, холо­да, ионизирующих излучений и др.).

Последовательность и характер технологических процессов изго­товления обмоток компонентов ЭВА зависят от конструкции изделия, применяемых материалов, условий эксплуатации и других факторов.

2. ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКАЯ ФОЛЬГА (ED FOIL - ELECTRODEPOSITED COPPER FOIL).

В производстве электролитической медной фольги используются традиционные процессы осаждения меди из сернокислого элект­ролита на полированную поверхность вращающегося барабана из нержавеющей стали или из титана . В результате осажде­ния со стороны барабана фольга получает ровную блестящую по­верхность, со стороны электролита получается матовая поверх­ность. Как правило, матовой стороной фольга припрессовывается к диэлектрическому основанию, (чем обеспечивается хорошая ад­гезия фольги с диэлектриком). В свою очередь, ровная блестящая поверхность способствует хоро­шему воспроизведению тонкого рисунка проводников и зазоров.

Для обеспечения требова­ний к размерной устойчивости внутренних слоев МПП элект­ролитическую фольгу отжигают(снимают вну­тренние напряжения). Кроме того, отжиг фольги способству­ет равномерности подтравливання рисунка при использова­нии процессов металлизации и последующего травления.

Электролитическую фольгу дополнительно обрабатывают для улучшения ее свойств применительно к производству печат­ных плат.

Покрытия, создающие термический барьер. Покрытия цинком, никелем или бронзой по зерненной поверх­ности увеличивают химическую и термическую устойчивость сцепления фольги с диэлектриком в процессе производства фольгированных материалов, печатных плат и монтажа элек­тронных узлов. Эти покрытия толщиной в сотые доли микрона можно увидеть на внутренней поверхности фольги по характер­ному для покрытия цвету: коричневый, серый или цвета желтой горчицы.

Пассивационные и антиоксидантные покрытия. В отличие от других покрытий эта обработка производится с двух сторон фольги. Они предотвращают процессы коррозии при хра­нении и изготовлении фольгированных материалов. Толщина этого покрытия порядка 100 Ангстрем и оно удаляется в процес­се очистки, травления или механической зачистки, с которых на­чинается любой процесс в производстве печатных плат.

Аппретирование. Обычно используют кремнийорганический аппрет, который обычно используется в системе стеклоткань-связующее, но при нанесении на внутреннюю поверхность фольги он способствует лучшей адгезии фольги со связующим и способствует предотвра­щению коррозии.

ФОЛЬГА С ОБРАБОТКОЙ ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ (RTF - REVERSE-TREATED FOIL)

Это та же электролитическая фольга, но с обработкой гладкой поверхности таким образом, чтобы она получила развитую тонкопрофильную поверх­ность. Эта поверхность с минимальной шероховатостью не препятствует фор­мированию тонких проводников, но обеспечивает хорошую адгезию фото­резиста и скрепление слоев в МПП. Тонкий профиль шероховатости позволяет также изготовлть ультратонкие фольгированные мате­риалы, которые нельзя было бы сделать, если бы большие шеро­ховатости фольги продавливали бы тонкий диэлектрик вплоть до смыкания (рис. 1.3).

Отожженная катаная фольга. При этом способе изготовления фольга проходит серию последо­вательных операций отжига и проката до нужной толщины. По­сле последней стадии — отжига фольга имеет очень хорошую пла­стичность, позволяющую использовать ее в гибких конструкциях плат, и низкий уровень шероховатости, меньше чем у электроли­тической фольги

ДРУГИЕ ТИПЫ ФОЛЬГИ

Фольга с двусторонней обработкой (DTF — Double-Treated Copper Foil).

Это та же фольга, что и с обработкой обратной стороны, но она при­прессовывается к диэлектрику тонкопрофильной стороной. Сто­рона с грубой поверхностью, наращиваемой из электролита медне­ния, становится внешней стороной фольгированного диэлектрика рис. 1,4). Естественно, что развитая внешняя поверхность фольги обеспечивает особо прочную связь в пакете слоев МПП. Следует, однако, иметь ввиду, что шеро­ховатая поверхность, получен­ная из электролита, очень активна и активно захватывает всевозможные загрязнения, а механическая очистка такой по­верхности затруднена из-за большого количества пазух. По­этому для использования фольгированных материалов с обработанной с двух сторон фольгой нужны специальные условия.

Тонкомерная фольга. Для изготовления печатных плат с тонким рисунком боль­шой плотности выпускаются диэлектрики, облицованные сверхтонкой (5...7 мкм) медной фольгой. Для защиты такого слоя меди от окисления и меха­нических повреждений ее защищают протектором. В качестве протектора часто используют листовой алюминий, на который, собственно, осаждают тем или другим способом тонкий слой меди. Алюминиевую поверхность нет необходимости специально обрабатывать, чтобы он отделялся от меди, не повреждая ее. В ходе изготовления протектор отделяется непосредственно перед процессами печати. Поэтому тонкая медь фольги остается нетронутой в течение всего срока жизни фольгированного материала.

Предлагается еще более удобный в использовании трехслойный материал САС: медь-алюминий-медь. Алюминиевый лист осуществляет в пресс-пакете МПП функцию разделительно листа, а медные слои представляет собой наружные слои МП.

Кроме общих преимуществ использования тонкомероной фольги, САС дает преимущества в значительных удобствах применения и улучшении качества печатных плат. Жесткая основа предотвращает образование складок тонкой фольги при укладке пакета. Он сохраняет качество поверхности наружных слоев МПП на всех этапах изготовления от раскроя до металлизации отверстий. Отсутствует необходимость в операции зачистки прокладочных (разделительных) листов. Основа САС (— лист алюминия) позволяет использовать его в дальнейшем в качестве верхней прокладки при сверлении после разборки спрессованных пакетов МПП.

Резистивная фольга. Эта фольга используется для формирования резисторов на внутренних слоях МПП. Эта фольга двухслойная, состоящая из меди и резистивного материала. При изготовлении печатных плат со встроенными резисторами сначала вытравливаются печатные проводники из медной части этой фольги, а затем плоские резис­торы из резистивной части фольги. Естественно, что травящие растворы для этих слоев должны быть разными.

Использование встроенных в плату резисторов улучшает на­дежность и увеличивает плотность компоновки активных эле­ментов, снижает себестоимость плат.

Фольга из других металлов. Хотя и редко, но все же применяются и другие виды фольги алюминиевая и никелевая. Их применение обусловлено воз­можностью использования микросварки для теплонагруженных конструкций аппаратуры, где паяные соединения разру­шаются. При использовании микросварки верхний предел температур определяется нагревостойкостью основания. А она может быть высокой, если использовать такие связующие, как полиимид и т. п.

Вариант5

1. Общие требования.

2. Электролитическая фольга и её основные параметры.

1. Композиционный материал — многофазный однородный анизотропный материал регулярной структуры с четко выра­женной границей раздела фаз.

Наполнитель, армирующий элемент — составная часть ком­позита нитяной, жгутовой, проволочной, ленточной или тка­невой структуры.

Матрица — составная часть композита, обеспечивающая его монолитность и совместную работу всех моноволокон напол­нителя.

Связующее — смола, раствор, газ, порошок, расплав, обра­зующие матрицу в процессе изготовления композита.

Препрег — полуфабрикат, представляющий собой волокнис­тый наполнитель, пропитанный связующим в определенном весовом соотношении.

Отверждение — процесс затвердевания связующего при из­готовлении композита в результате реакции полимеризации или поликонденсации и перехода из жидкой фазы в твердую, а также кристаллизации.

Реактопласт — композит, имеющий полимерную матрицу с пространственно сшитой молекулярной структурой, который отверждается при нагреве, а при повторном нагреве не размягчается.

Термопласт — композит, имеющий наиболее простую ли­нейную молекулярную структуру, который отверждается при охлаждении, а при последующем нагреве становится снова вязкотекучим.

Получение КМ с заданными физико-механическими харак­теристиками имеет ряд особенностей.

1. Свойства КМ формируются в процессе производства конкретной конструкции.

2. Процесс проектирования изделия начинается с констру­ирования самого материала - выбора его компонентов и на­значения оптимальных режимов производства.

3. Без учета особенностей технологии производства нельзя правильно назначить требования к КМ (как к конструкцион­ному материалу) и тем более к самой конструкции.

4. Главная особенность создания конструкций из КМ, в отличие от традиционных конструкций, заключается в том, что конструирование материала, разработка технологического про­цесса изготовления и проектирование самой конструкции — это единый взаимосвязанный процесс, в котором каждая из составляющих не исключает, а дополняет и определяет другую. Триада: материал—конструкция—технология неразделима.

Композит представляет собой неоднородный сплошной ма­териал, состоящий из двух или более компонентов, среди ко­торых можно выделить армирующие элементы, обеспечиваю­щие необходимые механические характеристики материала, и матрицу (связующее), обеспечивающую совместную работу армирующих элементов. Поведение композита под действием различных нагрузок определяется соотношением свойств ар­мирующих элементов и матрицы, а также прочностью связи между ними.

Армирующие волокна, применяемые в конструкционных КМ, должны удовлетворять комплексу эксплуатационных и технологических требований. К первым относят требова­ния, обусловливающие прочность, жесткость, плотность, ста­бильность в определенном температурном интервале, хими­ческую стойкость и т. п. Ко вторым - технологичность воло­кон, определяющую возможность создания высокопроизво­дительных процессов изготовления силовых каркасов и из­делий на их основе. Армирующие компоненты используют в виде моноволокон, нитей, проволок, жгутов, сеток, тканей, лент, холстов. Свойства КМ при этом зависят не только от свойств волокон и матрицы, но и от способа армирования, в соответствии с которым можно выделить следующие ос­новные группы: композиты, образованные из слоев, армиро­ванных параллельными непрерывными волокнами; композиты, армированные тканями (тканые материалы); композиты с хаотическим и пространственным армированием.

Форма волокнистых армирующих элементов определяется природой волокон, способом их получения и дальнейшей текстильной переработкой, а также процессом изготовления композитов и изделий из них. Волокнистые армирующие элементы — это непрерывные крученые и некрученые волокна-нити, жгуты (ровинги), ленты, ткани различного переплетения и ко­роткие волокна в виде порошков, штапельных тканей, матов и т. п.

2. ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКАЯ ФОЛЬГА (ED FOIL - ELECTRODEPOSITED COPPER FOIL).

В производстве электролитической медной фольги используются традиционные процессы осаждения меди из сернокислого элект­ролита на полированную поверхность вращающегося барабана из нержавеющей стали или из титана (рис. 1.1). В результате осажде­ния со стороны барабана фольга получает ровную блестящую по­верхность, со стороны электролита получается матовая поверх­ность. Как правило, матовой стороной фольга припрессовывается к диэлектрическому основанию, (чем обеспечивается хорошая ад­гезия фольги с диэлектриком). В свою очередь, ровная блестящая поверхность способствует хоро­шему воспроизведению тонкого рисунка проводников и зазоров.

Для обеспечения требова­ний к размерной устойчивости внутренних слоев МПП элект­ролитическую фольгу отжигают(снимают вну­тренние напряжения). Кроме того, отжиг фольги способству­ет равномерности подтравливання рисунка при использова­нии процессов металлизации и последующего травления.

Электролитическую фольгу дополнительно обрабатывают для улучшения ее свойств применительно к производству печат­ных плат.

Шероховатость. Эта обработка первично полу­чается при электролитическом осаждении фольги. Дополни­тельно фольгу оксидируют в анодном процессе. Этот оксидный слой — очень тонкий, но его наличие значительно улучшает адгезию фольги к таким материалам, как полиимид, цианатный полиэфир, полибисмалеими и др.

На рис. 1.2показано сечение стандартного фольгированного материала, в котором фольга припрессована к диэлектрику шероховатой оксидированной стороной, внешняя сторона фольги —блестящая.

Покрытия, создающие термический барьер. Покрытия цинком, никелем или бронзой по зерненной поверх­ности увеличивают химическую и термическую устойчивость сцепления фольги с диэлектриком в процессе производства фольгированных материалов, печатных плат и монтажа элек­тронных узлов. Эти покрытия толщиной в сотые доли микрона можно увидеть на внутренней поверхности фольги по характер­ному для покрытия цвету: коричневый, серый или цвета желтой горчицы.

Пассивационные и антиоксидантные покрытия. В отличие от других покрытий эта обработка производится с двух сторон фольги. Они предотвращают процессы коррозии при хра­нении и изготовлении фольгированных материалов. Толщина этого покрытия порядка 100 Ангстрем и оно удаляется в процес­се очистки, травления или механической зачистки, с которых на­чинается любой процесс в производстве печатных плат.

Аппретирование. Обычно используют кремнийорганический аппрет, который обычно используется в системе стеклоткань-связующее, но при нанесении на внутреннюю поверхность фольги он способствует лучшей адгезии фольги со связующим и способствует предотвра­щению коррозии.

ДРУГИЕ ТИПЫ ФОЛЬГИ

Фольга с двусторонней обработкой (DTF — Double-Treated Copper Foil).

Это та же фольга, что и с обработкой обратной стороны, но она при­прессовывается к диэлектрику тонкопрофильной стороной. Сто­рона с грубой поверхностью, наращиваемой из электролита медне­ния, становится внешней стороной фольгированного диэлектрика рис. 1,4). Естественно, что развитая внешняя поверхность фольги обеспечивает особо прочную связь в пакете слоев МПП. Следует, однако, иметь ввиду, что шеро­ховатая поверхность, получен­ная из электролита, очень активна и активно захватывает всевозможные загрязнения, а механическая очистка такой по­верхности затруднена из-за большого количества пазух. По­этому для использования фольгированных материалов с обработанной с двух сторон фольгой нужны специальные условия.

Тонкомерная фольга. Для изготовления печатных плат с тонким рисунком боль­шой плотности выпускаются диэлектрики, облицованные сверхтонкой (5...7 мкм) медной фольгой. Для защиты такого слоя меди от окисления и меха­нических повреждений ее защищают протектором. В качестве протектора часто используют листовой алюминий, на который, собственно, осаждают тем или другим способом тонкий слой меди. Алюминиевую поверхность нет необходимости специально обрабатывать, чтобы он отделялся от меди, не повреждая ее. В ходе изготовления протектор отделяется непосредственно перед процессами печати. Поэтому тонкая медь фольги остается нетронутой в течение всего срока жизни фольгированного материала.

Предлагается еще более удобный в использовании трехслойный материал САС: медь-алюминий-медь. Алюминиевый лист осуществляет в пресс-пакете МПП функцию разделительно листа, а медные слои представляет собой наружные слои МП.

Кроме общих преимуществ использования тонкомероной фольги, САС дает преимущества в значительных удобствах применения и улучшении качества печатных плат. Жесткая основа предотвращает образование складок тонкой фольги при укладке пакета. Он сохраняет качество поверхности наружных слоев МПП на всех этапах изготовления от раскроя до металлизации отверстий. Отсутствует необходимость в операции зачистки прокладочных (разделительных) листов. Основа САС (— лист алюминия) позволяет использовать его в дальнейшем в качестве верхней прокладки при сверлении после разборки спрессованных пакетов МПП.

Резистивная фольга. Эта фольга используется для формирования резисторов на внутренних слоях МПП. Эта фольга двухслойная, состоящая из меди и резистивного материала. При изготовлении печатных плат со встроенными резисторами сначала вытравливаются печатные проводники из медной части этой фольги, а затем плоские резис­торы из резистивной части фольги. Естественно, что травящие растворы для этих слоев должны быть разными.

Использование встроенных в плату резисторов улучшает на­дежность и увеличивает плотность компоновки активных эле­ментов, снижает себестоимость плат.

Фольга из других металлов. Хотя и редко, но все же применяются и другие виды фольги алюминиевая и никелевая. Их применение обусловлено воз­можностью использования микросварки для теплонагруженных конструкций аппаратуры, где паяные соединения разру­шаются. При использовании микросварки верхний предел температур определяется нагревостойкостью основания. А она может быть высокой, если использовать такие связующие, как полиимид и т. п.

Вариант6

1. Виды материалов и обмоточных проводов.

2. Фольга ПП с обработкой обратной стороны.

1. При изготовлении обмоток применяют провода из низкоомных (меди, серебра, золота, алюминия и др.) и высокоомных (нихрома. константана, манганина и др.) материалов круглого и прямоугольного сечений. Обмоточные провода выпускают без изоляции, с изоляцией из пленок различных эмалей, из хлопчатобумажного, шелкового или син­тетического волокна, в стеклянной изоляции. Наибольшее распростра­нение получили провода с эмалевой и высокопрочной эмалевой изо­ляциями (например, ПЭЛ — провод медный, эмалированный лаками на масляной основе; ПЭВ-1 — провод медный, эмалированный высокопрочный с одним слоем поливинилацетатной изоляции; ПЭК—про­вод константановый, изолированный эмалью и др.).

Недостатком указанных проводов является необходимость их за­чистки перед выполнением монтажных работ, что требует применения специальной оснастки и оборудования, обеспечивающих механичес­кую, термическую, химическую или термохимическую зачистку. Эф­фективность применяемых методов зачистки, особенно для тонких и тончайших проводов, невысока.

С целью исключения из технологического процесса операции за­чистки были разработаны провода марок ПЭВТЛ-1 и ПЭВТЛ-2, изо­лированные высокопрочной полиуретановой эмалью, обладающей флюсующими свойствами и позволяющей облуживать провода без за­чистки изоляции. Провод марки ПЭВТЛ-К с двойной упрочненной эмалевой изоляцией предназначен для прошивки матриц ЗУ. Токопроводящая жила такого провода, изготовленная из медной твердой проволоки, покрыта слоями полиуретанового и полиамидного лаков, что позволяет обходиться без предварительной зачистки эмали. После погружения в расплавленный припой при температуре 320—360°С в течение 10-30 с провод покрывается прочным слоем припоя без снятия изоляционных лаков.

Широкое распространение получают провода с дополнительным клеящим слоем, позволяющие исключить прокладку межслоевой изо­ляции при намотке многослойных обмоток, а также склеивание витков обмотки за счет расплавления и последующего отверждения дополни­тельного клеящего слоя, что исключает необходимость пропитки обмоток. К таким проводам относят провода марок ПЭВД, ПЭВДЧ, ПЭВТЛД и ПЭТВД, причем провод ПЭВТЛД так же, как и ПЭВТЛ, не зачищают.

2. ФОЛЬГА С ОБРАБОТКОЙ ОБРАТНОЙ СТОРОНЫ (RTF - REVERSE-TREATED FOIL)

Это та же электролитическая фольга, но с обработкой гладкой поверхности таким образом, чтобы она получила развитую тонкопрофильную поверх­ность. Эта поверхность с минимальной шероховатостью не препятствует фор­мированию тонких проводников, но обеспечивает хорошую адгезию фото­резиста и скрепление слоев в МПП. Тонкий профиль шероховатости позволяет также изготовлть ультратонкие фольгированные мате­риалы, которые нельзя было бы сделать, если бы большие шеро­ховатости фольги продавливали бы тонкий диэлектрик вплоть до смыкания (рис. 1.3).

Отожженная катаная фольга. При этом способе изготовления фольга проходит серию последо­вательных операций отжига и проката до нужной толщины. По­сле последней стадии — отжига фольга имеет очень хорошую пла­стичность, позволяющую использовать ее в гибких конструкциях плат, и низкий уровень шероховатости, меньше чем у электроли­тической фольги

Вариант7

1. Виды и назначение специальных проводов для намоточных процессов.

2. Фольга с двусторонней обработкой для ПП.

1. Специальными называют обмотки, наматываемые на слож­ные пространственные магнитопроводы, каркасы или оправки. К ним относят обмотки отклоняющих систем ЗУ на электроннолучевых труб­ках, ЗУ матричного типа и др.

2. Фольга с двусторонней обработкой (DTF — Double-Treated Copper Foil).

Это та же фольга, что и с обработкой обратной стороны, но она при­прессовывается к диэлектрику тонкопрофильной стороной. Сто­рона с грубой поверхностью, наращиваемой из электролита медне­ния, становится внешней стороной фольгированного диэлектрика рис. 1,4). Естественно, что развитая внешняя поверхность фольги обеспечивает особо прочную связь в пакете слоев МПП. Следует, однако, иметь ввиду, что шеро­ховатая поверхность, получен­ная из электролита, очень активна и активно захватывает всевозможные загрязнения, а механическая очистка такой по­верхности затруднена из-за большого количества пазух. По­этому для использования фольгированных материалов с обработанной с двух сторон фольгой нужны специальные условия.

Вариант8

1. Виды намоточных станков по способу образования витка, их назначение

2. Тонкомерная фольга ПП.

1. По способу образования витка станки делят на бесчелночные и челночные. На бесчелночном станке виток образует­ся за счет вращения каркаса (главное движение), на который наматы­вается провод, и закономерного осевого перемещения провода или каркаса (вспомогательное движение). На челночном станке виток об­разуется за счет вращательного (поступательного) движения челнока (главное движение), наматывающего провод, и движения каркаса (вспомогательное движение). По способу образования витка обмотки станки для кольцевой намотки делят на три группы: челночные, челночно - игольчатые, бесчелочные. Челночные станки кольцевой намотки характеризуются тем, что образование витка обмотки осуществляется с помощью челночно-шпульной группы, совершающей вращательное, вращательно-поступательное и возвратно-поступательное движение.

2. Тонкомерная фольга. Для изготовления печатных плат с тонким рисунком боль­шой плотности выпускаются диэлектрики, облицованные сверхтонкой (5...7 мкм) медной фольгой. Для защиты такого слоя меди от окисления и меха­нических повреждений ее защищают протектором. В качестве протектора часто используют листовой алюминий, на который, собственно, осаждают тем или другим способом тонкий слой меди. Алюминиевую поверхность нет необходимости специально обрабатывать, чтобы он отделялся от меди, не повреждая ее. В ходе изготовления протектор отделяется непосредственно перед процессами печати. Поэтому тонкая медь фольги остается нетронутой в течение всего срока жизни фольгированного материала.

Предлагается еще более удобный в использовании трехслойный материал САС: медь-алюминий-медь. Алюминиевый лист осуществляет в пресс-пакете МПП функцию разделительно листа, а медные слои представляет собой наружные слои МП.

Кроме общих преимуществ использования тонкомероной фольги, САС дает преимущества в значительных удобствах применения и улучшении качества печатных плат. Жесткая основа предотвращает образование складок тонкой фольги при укладке пакета. Он сохраняет качество поверхности наружных слоев МПП на всех этапах изготовления от раскроя до металлизации отверстий. Отсутствует необходимость в операции зачистки прокладочных (разделительных) листов. Основа САС (— лист алюминия) позволяет использовать его в дальнейшем в качестве верхней прокладки при сверлении после разборки спрессованных пакетов МПП.

Вариант9

1. Универсальные намоточные станки, принципы их создания и особенности.

2. Резистивная фольга ПП.

1. Обычно эти полуавтоматы и автоматы строятся по агрегатному принципу, позволяющему, имея набор сменных головок, механизмов и устройств, компоновать необходимый многооперационный станок, совмещающий в себе простоту конструкции и высокую производи­тельность специальных станков с возможностью быстрой переналадки универсальных станков. Агрегатирование позволяет создавать станки по наивыгоднейшему технологическому процессу изготовления данного типа обмотки, сборки их в кратчайшие сроки из унифицированных или стандартных элементов. Возможность многократного использо­вания одних и тех же элементов для создания различных компоновок намоточных станков обеспечивает быстрое их переоборудование и по­зволяет при совершенствовании обмоток электроэлементов заменять в случае необходимости только устаревшие детали и механизмы агре­гатного многооперационного намоточного станка.( Наиболее универсальными в настоящее время являются станки для спиральной и тангенциальной намотки токарного типа)

2. Резистивная фольга. Эта фольга используется для формирования резисторов на внутренних слоях МПП. Эта фольга двухслойная, состоящая из меди и резистивного материала. При изготовлении печатных плат со встроенными резисторами сначала вытравливаются печатные проводники из медной части этой фольги, а затем плоские резис­торы из резистивной части фольги. Естественно, что травящие растворы для этих слоев должны быть разными.

Использование встроенных в плату резисторов улучшает на­дежность и увеличивает плотность компоновки активных эле­ментов, снижает себестоимость плат.

Вариант10

1. Группы станков кольцевой намотки, их выбор.

2. Материалы, используемые для изготовления фольги.

1. Таким образом, станки кольцевой намотки представляют собой как бы сово­купность двух классов станков: кольцевого и открытого, причем последний в данном случае имеет вспомогательное значение. По способу образования витка обмотки станки для кольцевой намотки делят на три группы: челночные, челночно - игольчатые, бесчелочные. Станки кольцевой намотки характеризуются тем, что образование обмотки на них осуществляется раздельно. Сначала на шпулю или любой другой элемент наматывают запас провода (в виде однослойной или многослойной обмотки). Этого провода обычно хватает на изготовление одной или нескольких кольцевых катушек (величина запаса провода зависит от конструкции элементов, образующих виток). Со шпули провод перематывают на каркас.

Челночные станки кольцевой намотки (рис. 6.2) характеризуются тем, что образование витка обмотки осуществляется с помощью челночно-шпульной группы, совершающей вращательное, вращательно-поступательное и возвратно-поступательное движение

Решение проблемы намотки микрокольцевых обмоток не может быть обеспечено применением челночных станков вследствие больших габаритов челночно-шпульных или челночных групп. Эта проблема до некоторой степени разрешается использованием челночно - игольчатых схем намоточных станков.

Необходимость устранения ручного труда при изготовлении кольцевых обмоток с внутренним отверстием после намотки, близким или даже равным нулю, привело к созданию бесчелночных станков, в которых отсутствуют челночные или челночно-игольчатые группы, а их роль выполняет запас провода, намотанный в виде многослойной об­мотки, проходящей в отверстие каркаса

Станки прямой намотки характеризуются тем, что изготовление обмотки производят челночным механизмом, непосредственно уклады­вая в соответствующие пазы пакета провод, сматываемый с отдающей катушки.

Станки раздельной намотки характеризуются двухэтапным изго­товлением секции и конструктивно представляют собой комплекс стан­ков открытой и пазовой намотки. На первом этапе изготовления на­матывается секция или запас провода для будущей секции, на втором - производится их укладка в пазы пакета.