Учебно-методический комплекс "Логистика производства" (стр. 3 )

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Реализация системы КАНБАН предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного плана производится еженедельно.

Микрологистическая концепция «Оптимизированная производственная технология»

В США и в других странах в 80-е годы начали широко использовать систему организации производства ОПТ, в которой на качественно новой основе получили дальнейшее развитие идеи, заложенные в системах KANBAN и MRP. Система организации производства и поставок, которую назвали «Оптимизированной производственной технологией» (Optimized Production Technology, OPT), разработана израильскими и американскими специалистами и известна также как «израильский KANBAN». ОПТ, как и система KANBAN, относится к классу тянущих систем организации поставок и производства. Отдельные западноевропейские специалисты небезосновательно считают, что ОПТ – это фактически компьютеризированный вариант системы KANBAN с той существенной разницей, что ОПТ предупреждает возникновение узких мест в цепочке «снабжение-производство-сбыт», а система KANBAN позволяет эффективно устранить уже существующие узкие места.

Логистическая система “МРП”

Система МРП – это планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

Метод МРП – микрологическая система. Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1, МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному принципу, когда система МРП 1 служит стандартным модулем во всех последующих конкретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика).

Система МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени).

Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный математический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах).

Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планирование потребности материалов. Эта функция предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т. д.

Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков выполнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.

При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке. Результативная информация может выдаваться по поставщикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Характеристики традиционной и логистической концепции организации производства

Характеристики традиционной концепции организации производства	Характеристики логистической концепции организации производства
Производственная интеграция рассматривается как второстепенный вопрос	Поддержка высокой степени производственной интеграции
Стремление к максимальной производительности	Стремление к повышенной гибкости и адаптации производства к конъюнктуре рынка
Оптимизация отдельных функций	Оптимизация потоковых процессов
Поддержка любыми способами высокого коэффициента использования производственных мощностей	Повышение пропускной способности производственных мощностей
Запасы в виде материальных ресурсов и готовой продукции для обеспечения производства и обслуживания потребителей	Запасы в виде мощностей для достижения высокой гибкости и минимизации технологических циклов. Отказ от избыточных материальных и товарных запасов
Согласованность производственных и инфраструктурных операций осуществляется путем завышения времени на их выполнение	Отказ от завышения времени на выполнение производственных и логистических операций
Преимущество специализированного оборудования	Преимущество универсального оборудования
Производство ориентировано на максимизацию партий производимой продукции, на складирование	Отказ от производства продукции, на которую нет заказов покупателей. Уменьшение партий, повышение качества производства
Допускается брак в пределах установленных норм	Устранение брака
Пассивность в оптимизации внутрипроизводственных перемещений	Устранение нерациональных внутрипроизводственных перемещений

5.1.2. Учебно-методические материалы для практических занятий

Задание 1. Определение потребности в материалах.

1.  Провести анализ потребления материалов.

2.  Дать графическую интерпретацию имеющихся данных.

3.  Выбрать метод обработки данных, обосновать его.

4.  Построить прогноз потребности в материалах на 5 месяцев.

Таблица 1

Текущее потребление

Годы	Текущее потребление												Прогноз
1	50	52	56	60	64	62	65	60	66	70	71	77	55
2	62	60	55	61	69	59	56	62	68	66	60	58	62
3	66	64	70	65	68	64	62	65	68	69	63	65	67

Решение:

Дадим графическую интерпретацию данных.

Рис. 1. Потребление материалов

Анализ потребления материалов в течение 3-х лет показывает, что в рассматриваемый период происходило неравномерное изменение уровня потребления по месяцам. В первый год наблюдалось значительное увеличение уровня потребления материалов. В дальнейшем потребление материалов значительно не изменялось.

Для установления тенденции изменения уровня потребления материалов во времени разобьём рассматриваемый период на более короткие интервалы (по 6 месяцев) и построим соответствующий график.

Таблица 2

Разбивка ряда данных на более короткие интервалы

Средний уровень потребления	57,35	69	61	61,5	67	65,5
Месяцы	1-6	7-12	13-18	19-24	25-30	31-36

Рис. 2. Разбивка ряда данных на более короткие интервалы

Данный метод является наиболее простым методом выявления тенденции длинных колеблющихся рядов данных, позволяет наглядно представить результаты анализа.

Таким образом, анализ изменения уровня потребления материалов показывает, что оно имеет прямолинейный характер.

Для подтверждения выявленной тенденции и определения прогнозной потребности в материалах на 5 месяцев, используем метод аналитического выравнивания, который позволит более чётко выявить закономерности потребления материалов во времени.

y = a + b*t

Получаем: y = 59,74 + 0,19t

Рис. 3. Теоретическая и эмпирическая кривая

Анализ исходных данных говорит о том, что прогноз потребления материалов был сделан неверно, поскольку фактический уровень потребления материалов всегда превышал плановый.

Для определения планового объёма потребления материалов воспользуемся теоретическим уравнением изменения потребления материалов: проведём экстраполяцию теоретической прямой потребления на 5 месяцев.

59,74 + 0,19*37 = 66,8

59,74 + 0,19*38 = 67

59,74 + 0,19*39 = 67,2

59,74 + 0,19*40 = 67,3

59,74 + 0,19*41 = 67,5

Рис. 4. Прогноз потребности в материалах на 5 месяцев.

Задание 2 . Определение складского задела, возникающей между производственными подразделениями из-за работы цехов партиями разной периодичности запуска в производство.

Условные обозначения:

ns — размер партии подающего цеха в днях обеспеченности (потребности)сборки;

пm — размер партии потребляющего цеха в днях обеспеченности сборки;

L — планируемая разница во времени между временем поступления деталей на склад из подающего цеха и временем потребления деталей со склада потребляющим цехом.

Проверить, насколько справедливы методические рекоменда­ции для согласования размеров партий подающего и потребляю­щего цехов одного предприятия:

а)  партия деталей подающего цеха должна быть больше или равна партии потребляющего цеха;

б)  размер партии потребляющего цеха должен быть кратен размеру партии подающего цеха;

в)  размеры партий подающего и потребляющего цехов должны быть кратны дневной потребности деталей на сборке.

5.1.3. Практические задачи

Задача 1

Определить, когда необходимо приступить к выполнению зака­за, состоящего из 10 изделий, если длительность процесса изготов­ления каждого изделия Т ц= 40 ч, а коэффициент параллельности процессов их изготовления равен 0,8.

Директивный срок сдачи заказа 10 октября.

Задача 2

Рассчитать оборотный задел между смежными операциями по­точной линии, если такт работы линии 1 мин, период обслужива­ния поточной линии 240 мин, tшт. l = 2 мин, tшт2 = 0,5 мин.

Задача 3

Рассчитайте длительность производственного цикла при парал­лельно-последовательном способе изготовления партии деталей, если размер партии 200 шт.

Деталь обрабатывается на четырех операциях. Трудоемкость обработки детали выбираются самостоятельно.. Размер передаточной партии 50 шт.

Задача 4

Рассчитайте длительность цикла изготовления партии деталей в 200 шт. при параллельно-последовательном способе их обработ­ки. Трудоемкость детали приведена в табл. Передаточная партия равна 50 шт. деталей.

Трудоемкость детали по технологическим операциям

Задача 5

Рассчитайте длительность цикла изготовления партии деталей в 200 штук при параллельном способе их обработке. Трудоемкость детали приведена в табл.

Передаточная партия равна 40 шт. деталей.

Трудоемкость детали по технологическим операциям

Задача 6

Процесс сборки изделий в цехе организован в форме «стацио­нарного потока».

Годовая программа выпуска равна 12000 изделий; трудоемкость работ на каждом стенде составляет в среднем 120 нормо-часов; со­став каждой бригады 3 чел.; коэффициент выполнения норм рабо­чими составляет 1,10. Определить число сборочных стендов и перио­дичность перехода бригад сборщиков от одного стенда к другому.

Задача 7

Определить длительность производственного цикла изготовле­ния комплекта из 30 деталей на производственном участке, если:

1)  плановая трудоемкость комплекта деталей по операциям технологического маршрута составляет 120, 210, 420, 300, 480,180 ч;

2)  на производственном участке на соответствующих опера­циях процесса (техмаршрута) имеется определенное количество рабочих мест: 1, 2, 4, 3, 4, 2.

Задача 8

Задача на свойства объемно-календарного контура

Определить опережения между комплектооперациями процесса изготовления комплекта из 20 деталей на производственном участке, если:

— плановая трудоемкость комплекта деталей по операциям тех­нологического маршрута составляет 120, 260, 420, 300, 480,180 ч;

— на производственном участке на соответствующих операциях техмаршрута (процесса) имеется определенное количество рабочих мест: 1, 2, 4, 3, 4, 2.

Задача 9

Определить длительность цикла детали, изготовляемой на по­точной линии, если такт работы линии равен 2 мин, а оборотный (Zo6), технологический (Zт), транспортный (Zтp) и страховой (Zcтp) за­делы деталей на поточной линии составили: Zo6 = 400 дет., ZТ=60 дет., Zтp = 60 дет., Zcтp = 80 дет.

5.1.4. Задания.

Задание 1.

На рисунке приведена структурная схема каналов распределения товаров народного потребления. Цифрами обозначены грузопотоки. В общем случае величины грузопотоков находятся в определенном отношении друг к другу.




Какое высказывание верно отражает количественное соотношение потоков 1 и 2?

Вариант ответов:

поток 1 больше потока 2;  поток 2 больше потока 1; в общем случае потоки 1 и 2 примерно равны; в общем случае потоки 1 и 2 отсутствуют; в общем случае потоки равны по массе, но не равны по ассортименту.

Задание 2.

На рисунке приведена структурная схема каналов распределения товаров народного потребления. Цифрами обозначены грузопотоки. В общем случае величины грузопотоков находятся в определенном отношении друг к другу. Какое высказывание верно отражает количественное соотношение потоков 1, 2, 3 и 4?



Вариант ответов:

поток 1 больше потока 2, а поток 3 больше потока 4;  поток 2 больше потока 1, а поток 4 больше потока 3;  поток 1 больше потока 2, а поток 4 больше потока 3; поток 2 больше потока 1, а поток 3 больше потока 4; в общем случае потоки равны по массе, но не равны по ассортименту.

Тест 30 В таблице приведены зависимости отдельных видов издержек, связанных с функционированием системы распределения, от количества входящих в эту систему складов. Какое количество складов следует иметь в системе распределения?
Варианты ответов:

один склад; два склада; три склада; четыре склада; пять складов.

Вид издержек системы распределения	Величина издержек по количеству складов, руб./мес.
1	2	3	4	5
По доставке товаров на склады	400	700	1000	1500	2000
По доставке товаров со складов	10000	8000	4000	2000	1000
Связанные с содержанием запасов	600	900	1100	1200	1250
Связанные с эксплуатацией складов	3000	2800	4500	5100	5600
Связанные с управлением распределительной системой	1500	1800	2000	2100	2200

Задание 3.

На рисунке изображена карта района, обслуживаемого предприятием оптовой торговли. На осях X и Y отмечены координаты покупателей. В скобках указан месячный грузооборот каждого покупателя. Какие координаты должен иметь распределительный центр? 

Использовать метод поиска центра тяжести грузовых потоков.


Варианты ответов: