Сборник методических пособий (стр. 13 )

Определение границ регулирования в каждом виде контроль­ной карты должно осуществляться с учетом требований к значени­ям параметра. На контрольной карте значений контролируемого параметра эти границы определены исходными требованиями на величину параметра.

Если бы эта карта строилась не на основе выборки, а на основе измерений параметров всех деталей, изготовленных между двумя последовательными моментами контроля, то момент разладки технологического процесса мог бы быть определен очевидным образом, – если в момент очередного контроля доля дефектных изделий превысила допускаемую для данного технологического процесса величину. При статистическом регулировании аналогичный вывод необходимо сделать на основе выборки.

Отсюда следует, что информация о технологическом процессе, заключающаяся в нескольких значениях параметров тех деталей, которые были проконтролированы, недостаточна для принятия на основе ее анализа решений по управлению процессом. Она должна быть дополнена сведениями о распределении контролируемого параметра продукции при налаженном технологическом процессе, т. е. о законе распределения и параметрах закона распределения.

Сведения о распределении контролируемого параметра налаженного процесса могут быть получены на основе статистического анализа распределения контролируемого параметра детали при объеме выборки, позволяющем получить достаточно точные сведе­ния о виде распределения и значениях его параметров. Полученные этим путем данные могут быть приняты за основу при определении границ регулирования при различных видах контрольных карт.

Если технологический процесс не разлажен, то его выборочные характеристики должны подчиняться закону распределения, определяемому законом распределения контролируемого параметра и объ­емом выборки. Следовательно, могут быть установлены такие границы для выборочных характеристик, в которых при неразлаженном процессе они должны находиться с заданной вероятностью. Выход выборочной характеристики за эти пределы может означать, что изменились исходные параметры распределения контролируемого параметра продукции, т. е. произошла разладка технологического про­цесса. Эти пределы принимаются за границы регулирования.

Поскольку решение о необходимости регулирования технологического процесса принимается на основе выборки, могут быть допущены ошибки двух родов:

ошибка первого рода — в результате контрольной выборки принято решение о том, что процесс разлажен, в то время как он не разлажен;

ошибка второго рода — принято решение о том, что процесс налажен, когда на самом деле наступила его разладка.

Вероятность ошибки первого рода α называется риском излишней наладки. Это вероятность того, что принято решение осуществить наладку, когда в этом нет необходимости.

Вероятность ошибки второго рода β, называемая риском незамеченной разладки, есть вероятность того, что будет принято решение не осуществлять наладку, когда она необходима.

При определении границ регулирования, периода отбора выборок или проб и их объема должны учитываться исходные парамет­ры налаженного технологического процесса, требования на кон­тролируемый параметр и принятые для данного процесса значения величин α и β. Эти значения, в свою очередь, обуславливаются экономическими характеристиками технологического процесса.

Аналогичные рассуждения могут иметь место при рассмотре­нии статистического регулирования с применением карт дефектов, дефектных единиц продукции, доли брака. В этом случае решения принимаются на основе рассмотрения дискретной случайной величины.

Действия по наладке технологического процесса являются специфическими для каждого процесса и определяются используемыми в нем физическими, химическими и иными принципами, технологическим оборудованием и применяемыми приспособлениями.

2.5.2 Задание на выполнение работы

2.5.2.1 Исследовать основные положения темы, изложенной в п.2.5.1;

2.5.2.2 Выполнить работу в соответствии с нижеследующей методикой выполнения работы.

2.5.3 Техническое оснащение работы

2.5.3.1 Микрокалькулятор для выполнения расчетов.

2.5.3.2 Персональный компьютер.

2.5.3.3 Электронная версия работы.

2.5.3.4 Компьютер (используется при дистанционном обучении при выполнении работы в компьютерном классе с применением электронной версии работы, электронный учебник).

2.5.4 Методика и порядок выполнения работы

2.5.4.1 Ознакомление с теоретической частью п. 2.5.1.

2.5.4.2 Изучение сущности статистического регулирования технологических процессов.

2.5.4.3 Исследование методической основы принятия решения по результатам измерений параметров продукции.

2.5.4.4 Изучение типов контрольных карт.

2.5.4.5 Изучение вопросов, решаемых при организации статистического регулирования.

2.5.4.6 Изучение необходимости статистического анализа распределения контролируемого параметра.

2.5.4.7 Изучение признаков разлаженности технологического процесса.

2.5.4.8 Изучение ошибок принятия решений при статистическом регулировании технологических процессов.

2.5.4.9 Основные положения работы, выполнение индивидуального задания по указанию преподавателя, расчеты, таблицы, ответы на контрольные вопросы занести в отчет.

2.5.4.10 При дистанционном обучении, при выполнении работы в компьютерном зале используется компьютер и электронная версия работы.

2.5.5 Контрольные вопросы:

2.5.5.1 Сущность статистического регулирования технологичских процессов.

2.5.5.2 Методическая основа принятия решений по результатам измерений параметров продукции.

2.5.5.3 Типы контрольных карт.

2.5.5.4 Вопросы, решаемые при организации статистического регулирования

2.5.5.5 Необходимость статистического анализа распределения контролируемого параметра.

2.5.5.6 Признаки разлаженности технологического процесса.

2.5.5.2.7 Ошибки принятия решений при статистическом регулировании технологического процесса.

2.5.6 Требования техники безопасности

Занятия проводятся в общей аудитории, поэтому не требуется специальных мер безопасности, отличающихся от мер безопасности, требующихся в компьютерных классах.

2.5.7 Требования к отчету

Отчет должен содержать ответы на контрольные вопросы и материалы, указанные в п.1. Отчет выполняется в специальной тетради и сохраняется до получения зачета по дисциплине. Форма отчета – в соответствии с СТО ПГУ по системе менеджмента качества.

2.5.8 Литература

«Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация». Учебное пособие, М.: Ось-89, 2002 г., 384 с.

Работа 2.6 «Существующие системы управления качеством продукции»

2.6.1 Основные положения

В данной работе рассмотрены система управления качеством (СУК) продукции в бывшем СССР. Не основанные на системном, процессном подходах, в условиях отсутствия связи между целями СУК и целями предприятия и его персонала, провозглашающие лозунги и администрирование, они не стали основой повышения качества продукции. В литературе существует анализ этих систем, хотя они и не поднялись на уровень СУК, основанных на положениях МС ИСО семейства 9000. Подтверждением несостоятельности рассматриваемых СУК как этапа в истории УК является высокий процент брака, общее низкое качество продукции и введение госприёмки, которая тоже не решила проблему качества. Но ознакомиться с ними, рассмотреть их особенности необходимо.

Существует много технологических процессов, их отдельных частей или операций, которые по характеру выходной по их завершении продукции и условиям ее изготовления позволяют осуществлять сплошной контроль. Характерным примером такого процесса или операции является изготовление детали рабочим. По доле дефектных деталей в общем числе деталей, изготовленных за некоторый период времени этим рабочим, может быть составлено представление о качестве его работы. Эта идея была заложена в первую организационно оформленную систему, названную Системой бездефектного изготовления продукции - Системой БИП.

Система предусматривает высокую ответственность исполнителя за качество его труда. Перед сдачей изделий на контроль рабочий обязан сам тщательно проверить результат своей работы.

Контролер (представитель ОТК) не должен осуществлять разбраковку продукции и оформлять опись дефектов. При обнаружении хотя бы одного дефекта в партии изделий, предъявленных на контроль, дальнейший контроль прекращается, и партия возвращается изготовителю. С учетом доли продукции, сданной рабочим с первого предъявления, в системе предусматривается оценка качества его труда. В основу этой оценки положена следующая модель.

За отчетный период рабочий предъявляет на контроль N партий (в партии может быть одно изделие), из которых с первого предъявления принято п партий. Показателем качества труда данного рабочего будет коэффициент

.

Этот показатель используется при определении материального стимулирования рабочего за качество груда. С этой целью вводится шкала, определяющая зависимость величины материального вознаграждения рабочего от значения показателя качества труда. Шкала имеет ограничение снизу, так как вознаграждение за качество труда возможно лишь при превышении коэффициентом некоторого установленного в системе минимального уровня. Пример шкалы приведен в таблице 1.

Таблица 1

качества труда	Размер материального вознаграждения в процентах от средней зарплаты
0,7 - 0,8 0,81 - 0,9 0,91 - 0,95 0,96 - 1	20 30 40 50

Для анализа допущенных дефектов системой предусмотрено периодическое проведение специальных совещаний, которые называются «днями качества». Дни качества в цехах проводятся под руководством начальников цехов. На этих днях качества рассматриваются случаи возвратов продукции, нарушения технологической и производственной дисциплины, обсуждаются результаты по качеству цеха, его подразделений, отдельных рабочих. По результатам обсуждения принимаются соответствующие решения, при необходимости разрабатываются планы мероприятий, направленных на устранение выявленных недостатков. Выполнение этих решений и планов контролируется руководством цеха. Дни качества проводятся на уровне предприятия. Их проводит директор или главный инженер. На этих совещаниях обсуждаются результаты работы по обеспечению качества продукции всех элементов производственной структуры предприятия, разрабатываются мероприятия, способствующие улучшению работы всех подразделений предприятия.

Большое значение придается в системе вопросам повышения квалификации, знаний и опыта рабочих и инженерно-технических работников. На предприятии постоянно проводится техническая учеба, используются такие специфические формы повышения квалификации, как школы качества, индивидуальное обучение бездефектному выполнению работ, аттестация исполнителей при допуске их к выполнению сложных и ответственных работ.

Система предусматривает не только материальное, но и моральное стимулирование за высокое качество работы исполнителей. Работникам, имеющим высокий показатель качества труда в течение достаточно длительного периода времени, присваиваются почетные звания, такие, как «мастер золотые руки», «отличник качества». Другой формой морального стимулирования за высокое качество труда является предоставление права личного клеймения. Решением специальной комиссии, созданной на предприятии, работнику, имеющему стабильный высокий показатель качества труда, предоставляется право сдавать продукцию без предъявления ее на контроль ОТК. Вместо клейма ОТК, свидетельствующего о ТОМ, что изделие является годным, этот работник ставит личное клеймо, отличное от клейма ОТК и личных клейм других работников. Присвоение права личного клеймения стимулируется и материально путем постоянного высокого уровня вознаграждения, дополнительного к основной зарплате.

Таким образом, в Системе БИП осуществляется управление качеством продукции путем управления качеством труда. Управление осуществляется на основе критерия, каким является коэффициент качества труда. Этот коэффициент применяется не только в основном производстве, но и в подразделениях, разрабатываю­щих конструкторскую документацию. В этом случае входящие в формулу коэффициента качества труда величины N и п имеют следующее содержание: N - количество разработанных и предъ­явленных исполнителем на контроль документов; п - количество документов, принятых с первого предъявления.

Соответствующая системе БИП схема управления качеством труда имеет вид, представленный на рисунке 1.

Рисунок 1 – Модель системы БИП

Объектом управления является исполнитель – рабочий или конструктор, результатом работы которого за определенный период времени является одна или несколько единиц продукции. Этот результат работы предъявляется на контроль. Если после контроля на соответствие установленным требованиям обнаруживается хотя бы один дефект, то предъявленная партия изделий, или одно изделие, или один или несколько документов возвращаются исполнителю, что отражается верхней строкой обратной связи. Одновременно с этим определяется коэффициент качества труда, и на его основе устанавливается форма морального и размер материального стимулирования, что отражается нижней строкой обратной связи. Решение по стимулированию принимаетсяруководителем подразделения, в котором работает исполнитель. Оно принимается с учетом действующих на предприятии документов, регламентирующих эту деятельность, в частности устанавливающих шкалы размеров материального стимулирования в зависимости от величины коэффициента качества труда.

Годные изделия, документы поступают к их потребителям, т. е. далее по технологической цепочке разработки или изготовления продукции, или за пределы предприятия, если исполнитель выполнял конечную операцию по созданию продукции, поставляемой внешнему потребителю.

Рассмотренная система была впервые разработана в середине пятидесятых годов прошлого века в городе Саратове на машиностроительном заводе. Поэтому ее называют саратовской системой бездефектного изготовления продукции. Система документирована, в ней применяются нормативные документы предприятия в дополнение к конструкторским, технологическим и нормативным документам, относящимся непосредственно к продукции, без которых изготовление продукции невозможно. Эти документы предприятия регламентируют вопросы организации труда в целях обеспечения качества продукции, являясь документальной основой технологии работы коллектива предприятия. Объектами регламентации являются шкалы для определения процента премии, порядок проведения дней качества, организации повышения квалификации работников предприятия.

Аналогичная система, направленная на повышение качества труда, названная системой «нуль дефектов», была разработана в США фирмой «Мартин» при изготовлении ракетной системы «Першинг». Руководство фирмы приняло как непреложный факт неизбежность ошибок. Однако все участники производственного коллектива должны приложить максимум усилий, чтобы их избежать. Основная концепция системы «нуль дефектов» заключается в создании и поддержании сознательного постоянного стремления выполнять работу правильно с первого раза. Система осуществляет свою цель – обеспечение качества продукции, – воздействуя на одно сугубо индивидуальное свойство работника – на его отношение к работе, на его желание выполнять ее качественно. Большую роль при этом играет создание уверенности у работника в том, что изготовляемое им изделие выполняет важные функции, что руководство придает важное значение его усилиям. Существенным принципом системы является непосредственное руководство ею главными руководителями предприятия.

Развитием системы БИП стала Система бездефектного труда (СБТ), разработанная в семидесятых годах на производственном объединении в городе Львове.

В Системе бездефектного труда принцип оценки качества труда, примененный в системе БИП, распространен на оценку труда инженерно-технических работников и служащих. Оценкой качества труда служит показатель ,

где α1, α2,…, αr – коэффициенты снижения;

п1, п2,…, пr – количество соответствующих дефектов в работе;

r – количество коэффициентов снижения.

Обычно величина коэффициентов снижения находится в диапазоне 0,01 - 0,5, она зависит от значимости допущенного работником дефекта. Количество коэффициентов снижения определяется теми видами дефектов, которые может допустить исполнитель в своей работе.

Пример состава учитываемых дефектов и соответствующих коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе инженерно-технического работника отдела главного механика приведен в таблице 2.

Таблица 2 – Таблица коэффициентов снижения

Вид дефекта	Величина коэффициента снижения
Опоздание к месту внезапного отказа обо­рудования менее 10 мин более 10 мин Некачественный ремонт оборудования Нарушение графика выполнения профилак­тических работ менее 1 рабочего дня более 1 рабочего дня	0,01 0,05 0,2 0,1 0,3

Как следует из этой таблицы, для работника установлено пять видов дефектов в его работе, учитываемых при оценке качества труда, и определены соответствующие значения коэффициентов

α1 = 0,01; α2 = 0,05; α3 = 0,2; α4 = 0,1; α5 = 0,3.

Если работник в течение отчетного периода дважды опоздал к месту ремонта на 5 минут, трижды на 14 минут и один раз осуще­ствил некачественный ремонт, т. е. в этот период

п1 = 2; п2 = 3; п3 = 1; п4 = п5 = 0 , то

K = 1 – 0,01 · 2 – 0,05 · 3 – 0,2 = 1 – 0,37 = 0,63.

Как и в системе БИП, в СБТ предусматривается материальное стимулирование, размер которого зависит от коэффициента качества труда. Соответствующие соотношения устанавливаются таблицами, аналогичными той, которая приведена при описании системы БИП (таблица 1). Если принять в рассматриваемом примере в качестве норматива для определения размера материального стимулирования работника отдела главного механика эту таблицу, то дополнительное вознаграждение он не должен получить, так как значение коэффициента качества труда за отчетный период у него ниже уровня, принятого за минимальный для данного вида работы.

Любой труд имеет две стороны – исполнительскую и творческую. Приведенный коэффициент качества труда оценивает исполнительскую сторону труда работника – его умение не допускать ошибок. Творческая сторона проявляется в усовершенствовании трудового процесса, улучшении условий труда и продукции в широком понимании этого слова, т. е. любого результата труда.

Учет творческого отношения работника к своему труду обусловил усовершенствование коэффициента качества труда. На многих предприятиях, внедривших у себя СБТ для оценки качества труда инженерно-технических работников и служащих, показатель качества труда применяется в модифицированном виде:

,

где β1, β2, …, β1 – коэффициенты повышения;

m1, m2, ..., m1 – количество случаев, когда нужно применять

коэффициенты повышения;

1 – количество коэффициентов повышения.

Коэффициенты повышения применяются при различных формах проявления творческого отношения к труду, например разработке рациональных форм организации труда, способов и приспособлений, улучшающих условия труда, повышении квалификации.

Условием применения этого показателя является наличие таблицы коэффициентов повышения за действия исполнителя, свидетельствующие о его творческом отношении к труду. Пример такой таблицы для инженерно-технического работника отдела главного механика приведен в таблице 3.

Таблица 3 – Таблица коэффициентов повышения

Вид действий исполнителя, свидетельствующий о его творческом отношении к труду	Величина коэффициента повышения
Разработка приспособлений, способствую­щих сокращению длительности ремонта подача заявки принятие предложенного приспособления Повышение квалификации окончание школы качества аттестация Усовершенствование форм отчетной доку­ментации	0,1 0,35 0,2 0,1 0,05

Предположим, что за отчетный период работник получил подтверждение о принятии разработанного им приспособления и усовершенствовал одну из форм отчетной документации. В этом случае с учетом коэффициентов повышения его оценка качества труда будет К = 1 – 0,37 + 0,35 + 0,05 = 1,03. В случае учета коэффициентов повышения коэффициент качества труда может принять значение, большее единицы. Следовательно, в этом случае шкала соответствия величины коэффициента качества труда проценту премии за качество труда должна предусматривать значения коэффициента, больше единицы.

Коэффициент качества труда, примененный в СБТ, может быть использован для оценки качества труда всех работников предприятия, а не только тех, результат работ которых выражается в некотором количестве изготовленных единиц продукции. И для тех видов работ, качество которых может оцениваться с помощью коэффициента, используемого в системе БИП, этот коэффициент является более корректным. Это в первую очередь относится к работам конструкторов и специалистов, результатом работы которых является документация. Ошибки, допущенные этими специалистами, могут существенно различаться по их значимости, и поэтому в этом случае более целесообразно оценивать качество результата труда с учетом значимости допущенных ошибок и фактов проявления творческого отношения к труду.

Отличие коэффициента качества труда СБТ от соответствующего коэффициента системы БИП обуславливает и отличие характера взаимодействия исполнителя и контролера. В СБТ контролер возвращает исполнителю изготовленную им продукцию не после обнаружения первого дефекта, а после полного контроля с выявлением всех допущенных дефектов. Но так как возврат на доработку осуществляется, то схема управления качеством труда для СБТ полностью совпадает со схемой для системы БИП, изображенной на рисунке 1. Таким образом, СБТ представляет собой развитие системы БИП, ее действие по управлению качеством труда распространяется на всех работников предприятия. Она может применяться в научно-исследовательских и опытно-конструкторских организациях. Обе системы должны быть документированы, причем документация СБТ более обширна, так как она регламентирует вопросы качества труда работников предприятия, занимающихся деятельностью различного характера, и, соответственно, виды дефектов в этих видах деятельности различны и многообразны.

Эта документация является регламентирующей основой системы. Она дополняет обязательный для производства продукции состав документации – конструкторской, технологической и нормативной – документацией, присущей этой системе.

Обе системы предназначены для управления качеством продукции путем управления качеством труда. Это важный социальный аспект в обеспечении качества продукции. Другой аспект – технический, заключающийся в разработке и реализации специальных технических мер, дополняющих технологические операции, обусловленные конструкторской и технологической документацией, Этот аспект был реализован в системах КАНАРСПИ и НОРМ.

Система КАНАРСПИ – Качество, Надежность, Ресурс С Первых Изделий – была разработана на Горьковском авиационном заводе. Главным элементом этой системы является тщательная отработка элементов изделия и элементов технологического процесса его производства при технологической подготовке производства и в процессе производства. В этой работе наряду с конструкторами участвуют инженерно-технические работники и рабочие серийного завода.

Система предусматривает проведение испытаний элементов конструкции и элементов технологического процесса и последующую доработку изделия и технологического процесса по результатам этих испытаний. Система предусматривает создание службы надежности на предприятии, на которую возлагается задача координации работы по повышению надежности выпускаемой продукции, сбор и обработка материалов по отказам изделий в производстве и эксплуатации. Система использует принципы БИП и СБТ, являясь, таким образом, дальнейшим развитием этих систем.

Система НОРМ – Научная Организация Работ по повышению Моторесурса — была разработана на Ярославском моторном заводе. Главный элемент этой системы – организация анализа причин, ограничивающих ресурс двигателя, с последующей разработкой и внедрением мер, направленных на устранение этих причин. Система определяет последовательность и содержание работ по повышению моторесурса на каждой стадии, основными из которых являются следующие:

1 – определение фактического значения моторесурса;

2 – разработка и проверка инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

3 – разработка и реализация комплексного плана конструктор­ских и технологических мер по освоению двигателя с но­вым увеличенным ресурсом.

Определение фактического моторесурса двигателя и его достижимого уровня основывается на систематическом изучении данных о поведении двигателя в течение всего срока службы при различных условиях эксплуатации, на анализе материалов ремонтных заводов, результатов испытаний на заводе. Основными источниками внешней информации являются потребители – автохозяйства, эксплуатирующие двигатели в различных климатических и других условиях, и ремонтные предприятия. Системой предусматриваются формы взаимодействия предприятия с этими источниками информации. Для обеспечения работ по повышению моторесурса были созданы новые заводские подразделения:

- эксплуатационно-исследовательское бюро при отделе главного конструктора для проведения аналитической работы
совместно с базовыми автохозяйствами и ремонтными заводами;