Раздел 2. Стратегия и структура систем эксплуатации, технического обслуживания и ремонта обо­рудования и их оптимизация (стр. 9 )

3.3. Режим смазки и нормы расхода

В горных машинах применяются разные виды подачи смазки - разбрызгиванием, ручная, индивидуальная, цен­трализованная, под давлением.

В редукторах жидкая смазка подается на поверхности трения путем разрбызгивания, осуществляемого вращающимися шестернями, частично погруженными в масля­ную ванну. При применении различных марок масел по­лость редуктора разделяется на необходимое число ванн. В редукторах комбайнов для крутого падения при­меняется принудительная смазка от специального насо­са.

Таблица 34

Точка и место смазки Рис.30	Смазочный ма­териал	Началь­ное коли­чество смазки, кг	Режим смазки	Срок пол­ной заме­ны смазки
Комбайн К103
1. Редуктор четырех­ступенчатый ВСП - заливочные - 4 - сливные - 44 - контрольные -12	Шахтол Масло ТАП-15В	16	Доливать раз в неде­лю	Раз в месяц
2. Электромагнитная муфта ВСП заправочные – 65, 66	Литол-24 Униол-1 Фиол-3 Фиол-2	0,1	Набивать раз в неде­лю	-"-
3. Редуктор промежуточный ВСП - заливочные - 5 - сливные - 45 - контрольные - 33	Шахтол Масло ТАП-15П	8	Доливать раз в неделю	-"-
4. Электродвигатель ВСП заправочные - 67,68	Литол-24 Униол-1 Фиол-3 Фиол-2	0,3	Пополнять раз в неде­лю	Раз в квартал
5. Ванна гидросистемы - заливочные - сливные	МаслоИ-40А масло ИТ -34	45	Пополнять раз в неде­лю	Раз в месяц

Продолжение таблицы 34

Точка и место смазки Рис.30	Смазочный ма­териал	Началь­ное коли­чество смазки, кг	Режим смазки	Срок пол­ной заме­ны смазки
6. Подшипниковые щи­ты электродвигателя заправочные - 17,29	Литол-24 Униол-1 Фиол-3 Фиол-2	0,3	Набивать раз в неде­лю	-"-
7. Привод шнека зали­вочные контрольные	Шахтол Масло ТАП-15В	7	Пополнять раз в неделю	-"-
8. Первая ступень редуктора - заливочные - сливные	То же	15	Пополнять раз в неде­лю	-"-
9. Вторая ступень ре­дуктора (левая, правая) сливные	То же	12	Пополнять раз в неде­лю	-"-

Подача смазки к трущимся поверхностям поворотных устройств, рычажные системы, втулочно-роликовых и ре­жущих цепей, гусениц, подшипников электродвигателей осуществляется вручную при помощи шприцев-прессов, шприцевых и колпачковых масленок или ручной набив­кой.

В перфораторах и других пневматических бурильных машинах и установках масло из специальных масленок разносится по узлам и деталям ударно-поворотных уст­ройств сжатым воздухом, подаваемым в машину.

Смазку машин необходимо производить в соответст­вии с указаниями инструкции по ее эксплуатации и картой смазки. Карта смазки представляет схему машины с раз­меткой мест и специальную таблицу с указанием вида смазки для каждого места смазки, норму расхода и режим смазки.

Перед заливкой масла редуктор следует тщательно очистить от штыба (породы) и пыли. Масло заливается через воронку с мелкой сеткой.

Уровень смазки в редукторах контролируется еже­сменно; работа редуктора при нижнем уровне смазки на масломере недопустима. Излишнее количество масла приводит к его вспениванию, ухудшению теплоотвода, при этом зубья шестерен и подшипники могут перегре­ваться, что приводит к задирам рабочих поверхностей.

Глубина погружения колеса в масло должна быть от 10 мм до 2-3 высот зуба колеса и соответствовать высоте зуба червяки при нижнем расположении червячного ко­леса.

Смазка окунанием рекомендуется при окружной ско­рости до 12-14 м/с в цилиндрических передачах и до 10 м/с в червячных, так как при более высоких скоростях смазка отбрасывается с поверхности трения.

Пластичная смазка должна заполнять не более 2/3 свободного объема полости подшипника при малой и средней скорости вращения (1200-1500 об/мин) и не бо­лее 1/2 этого объема при высоких скоростях.

Нормы расхода смазочных материалов устанавлива­ются в зависимости от системы смазки, режима и условий работы машин.

Не допускается повышение вязкости смазки более чем на 30% и содержания твердых частиц и воды более чем до 0,2 и 2,5% соответственно.

Перед каждой заливкой масляная ванна и маслопро­воды должны быть промыты смесью керосина и веретен­ного масла.

Расход масла на дозаливку для закрытых зубчатых передач определяются по данным таблицы

Вместимость ванны, кг	<20	20-30	30-60	60-100	100 -300	>300
Расход масла на 1 кг вмести­мости ванны за 8 ч работы	0,5-0,6	0,40-0,44	0,37-0,40	0,30 -0,36	0,26-0,30	0,20-0,25

При периодическом обновлении смазки рекоменду­ется менять 1/3 объема первичного расхода.

Нормы расхода, режимы смазки и смазочные матери­алы обязательно указываются в карте смазки инструкции по эксплуатации.

Полная замена смазки выемочных и проходческих машин производится, как правило, через 4-6 мес. эксплу­атации при текущем ремонте или ремонтном осмотре. Первая замена смазки после получения машин с завода производится через 2 мес. работы.

Норма расхода смазочных материалов по их маркам устанавливается для каждого типа машин по расходу на смазку узлов трения, рабочей жидкости гидропривода и промывочной жидкости для промывки емкостей системы смазки без учета потерь при заправке, транспортировании и хранении. Такая норма расхода называется индивиду­альной.

Индивидуальная норма расхода смазочных материа­лов (СМ) по маркам смазки конкретной машины в общем случае состоит из следующих слагаемых:

- суммарного количества СМ, расходуемых на все периодические замены в рассматриваемый период эксплуатации (год), согласно данным карты смазки – Qn;

-  суммарного количества СМ за период эксплуатации для компенсации неизбежных расходов (дозаливка) – Qд (по статистическим данным);

-  суммарного количества СМ, расходуемых на все виды технического обслуживания и ремонта, производи­мых с освобождением смазочных емкостей (определяется
инструкцией по эксплуатации) Qтор;

-  суммарного количества СМ, расходуемых при лик­видации отказов деталей и узлов со сменой смазочных материалов – Qун (по статистическим данным);

-  суммарного количества промывочной жидкости, расходуемой на промывку емкостей перед их заправкой свежими СМ.

Таким образом, индивидуальная норма расхода СМ i-й. марки для к-й машины определяется по формуле

(112)

Для промывки масляных емкостей применяют мало­вязкие смазочные масла, например И-12, веретенное.

Смешивание масел запрещается; применение отрабо­танных масел не допускается.

Применение летучих нефтепродуктов (бензин, керо­син и др.) в подземных выработок шахт запрещено прави­лами ТБ.

Раздел 4. Монтаж горных машин и оборудования

При выполнения монтажно-демонтажных работ вы­бор технологической схемы и средств монтажа, путей, способов и средств доставки оборудования определяется целым рядом горнотехнических и производственно-тех­нических факторов.

Опыт монтажно-демонтажных работ на угольных шахтах показывает, что в среднем продолжительность монтажа или демонтажа механизированного комплекса колеблется от одной-двух недель до одного-полутора ме­сяцев, при этом трудоемкость монтажно-демонтажных работ по производственным объединениям требуют их централизации путем создания при них специализирован­ных управлений по демонтажу, монтажу и наладке обору­дования. Это позволяет обеспечить необходимую техни­ческую оснащенность процессов, применять отработан­ные схемы и ритмичные графики монтажа при осуществ­лении работ высококвалифицированными рабочими и ин­женерно-техническими работниками. Все это совместно с высоким качеством централизованной подготовки обору­дования к монтажу позволяет сократить сроки и трудоем­кость монтажных работ при существенном повышении их качества.

4.1. Монтаж очистных механизированных комплексов

4.1.1. Организация и технологическое обеспечение монтажных работ

Организация работ по монтажу оборудования вклю­чает следующие этапы:

-  комплектование и опробование оборудования на поверхности;

-  подготовка монтажной камеры;

-  погрузка на поверхности, доставка в шахту и установка монтажных технических средств;

-  погрузка на поверхности, доставка в шахту монтируемого оборудования комплекса;

-  монтаж оборудования комплекса;

-  доставка и монтаж оборудования энергоснабжения, аппаратуры управления и связи, освещения и др.;

-  демонтаж монтажных технических средств и достав­ка их на поверхность;

-  наладка, регулировка и опробование оборудования комплекса без нагрузки;

-  приемка комиссией смонтированного оборудова­ния;

-  вывод очистного и проходческого оборудования из монтажной камеры и его опробование под нагрузкой.