Расчетно-пояснителная записка к выпускной квалификационной работе на тему: Исследование качества чистоты рабочей жидкости самолета Ил-76 (стр. 8 )

Газообразные загрязнения (в основном в виде воздуха) резко снижают подачу насосов, вызывают пульсацию давления в системах, создают воздушные пробки в каналах, вызывают разрывы масляной пленки на смазывающей поверхности, ускоряют окислительные процессы, при эксплуатации гидропривода в условиях повышенной температуры окружающей среды способствуют развитию микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности и т. п.

Очистка рабочей жидкости в процессе эксплуатации от загрязнений, попадающих в нее извне и (или) образующихся при работе гидропривода, является основным средством восстановления качества рабочей жидкости. Выбор очистителя и схемы очистки определяется областью применения, исходной и допустимой загрязненностями рабочей жидкости, природой загрязняющих частиц, распределением их в размерных интервалах, родом очищаемой жидкости и ее вязкостью, прогнозируемыми последствиями некачественной очистки.

2.2 Дефекты и отказы гидросистемы

Возможные неисправности гидросистемы

1.  Нарушение герметичности систем № 1 и № 2.

Признаки:

— постепенное уменьшение количества АМГ в баках.

Действия:

—  если позволяют условия полета выпустить шасси, ме­ханизацию, используя имеющийся запас жидкости;

—  выполнить посадку на ближайший аэродром.

2.  Отказ систем № 1 и № 2.

Признаки:

—  горят табло “МИНИМ. УРОВЕНЬ”;

—  на указателях “0”;

— не горят зеленые лампы наличия давления в гидро­системах;

— не функционируют системы самолета обслуживаемые гидросистемами.

Действия:

— прекратить выполнение задания;

— если шасси не выпущено, механизация 0/0°, выполнить посадку на фюзеляж;

— если шасси, механизация выпущены, выполнить посад­ку в данной конфигурации.

3. Отказ гидросистемы № 1.

Признаки:

—  не убираются (выпускаются) передние главные ноги шасси;

—  не работают левый стеклоочиститель, управление фо­толюком.

Действия:

—  применить основной выпуск шасси, а затем аварийный.

4. Отказ гидросистемы № 2.

Признаки:

—  не выпускаются (убираются) носовая нога и задние главные ноги;

—  не работает правый стеклоочиститель.

Действия:

— применить сначала основной выпуск шасси, затем аварийный.

Примечание. При отказе одной из гидросистем, время выпуска (уборки) механизации, открытия (закрытия) вход­ных дверей, грузолюка, эффективность тормозов, спойлеров, тормозных щитков, управления носо­вой ноги снижается в 2 раза.

Возможные неисправности в гидросистеме шасси

1. Признаки:

— не загорелась красная лампочка в лампе-кнопке “УБОРКА”;

—  кнопка не фиксируется в утопленном положений;

—  горят зеленые лампы выпущенного положения всех ног.

Действия:

—  убедиться, что есть давление в гидросистемах № 1 и № 2;

—  нажать “ВЫКЛ. БЛОКИР. ШАССИ” на панели СКВ и, не отпуская, нажать “УБОРКА”;

—  после загорания красных лампочек отпустить “ВЫКЛ. БЛОКИР. ШАССИ”.

II. Признаки:

— при уборке лампа-кнопка “УБОРКА” не выскочила и продолжает гореть;

—  стрелочные указатели показывают неубранное поло­жение одной или нескольких ног;

—  не горят красные лампы убранного положения ног.

Действия:

—  шасси выпустить;

—  выполнить посадку на аэродром;

III. Признаки:

—  при уборке не выскочила и продолжает гореть лампа-кнопка “УБОРКА”;

—  стрелочные указатели показывают убранное положение всех ног шасси;

—  не горят красные лампы убранного положения ног;

—  горит табло “СТВ. ШАССИ НЕ ЗАКР.”.

Действия:

—  выпустить шасси;

—  выполнить посадку на аэродром.

IV. Признаки:

—  не выскочила и горит лампа-кнопка “ВЫПУСК”;

—  стрелочные указатели показывают невыпущенное по­ложение одной или нескольких ног;

— не горят зеленые лампы невыпустившихся ног;

—  при перемещении РУД в малый газ и закрылках на 15° и более горит табло “ВЫПУСТИ ШАССИ”, гудит сире­на, РИ-65 “ШАССИ ВЫПУСТИТЬ”.

VII. Признаки:

—  указатель давления в гидроаккумуляторах тормозов показывает ниже 160 кг/см2.

Действия:

—  тормозить при повышенном внимании;

—  обеспечивается нормальное торможение колес только одной пары главных ног;

—  длина пробега увеличивается в 1,4—1,5 раза.

2.3 Показатели качества рабочих жидкостей, методы их оценки и диагностирования

Для объективной оценки качества РЖ проводят комплекс ис­пытаний методами, которые подразделяют на физико-химические, квалификационные и эксплуатационные.

Физико-химические методы оценки или исследования — это, как правило, лабораторные методы испытаний, связанные с нахождени­ем количественных значений соответствующих физико-химических параметров. Обычно они обязательно включают определение сле­дующих показателей качества: вязкости по (ГОСТ 33); температу­ры вспышки (ГОСТ 4333); температуры застывания (ГОСТ 20287); кислотного числа (ГОСТ 5985 или ГОСТ 11362); содержания во­ды (ГОСТ 2477); содержания механических примесей (ГОСТ 6370 или ГОСТ 10577); стабильности против окисления (ГОСТ 981); кор­розионного воздействия на металлы (ГОСТ 2917); антикоррозион­ных свойств (ГОСТ 19199); изменения массы стандартной резины (ГОСТ 9.030).

Квалификационные методы — это методы испытаний (преиму­щественно непродолжительные) РЖ на модельных установках и на­турных агрегатах, предназначенные для прямой оценки одного или нескольких ее эксплуатационных свойств. Иногда такие испытания называют стендовыми. На стендах проводят ускоренные ресурсные испытания РЖ, оценку их основных функциональных свойств в сравнении с проверенной в эксплуатации РЖ.

Эксплуатационные испытания — длительные испытания, прово­димые на объектах техники в эксплуатационных условиях в целях всесторонней оценки всех эксплуатационных свойств РЖ. В особо ответственных случаях проводят эксплуатационные испытания РЖ по прогнозированию и подтверждению сроков ее работы.

Все эти три метода оценки играют одинаково важную роль. Физико-химические методы анализа используют при проведении исследовательских работ, для контроля показателей качества и кос­венной оценки эксплуатационных свойств РЖ. Прямую оценку экс­плуатационных свойств проводят по квалификационным методам и результатам эксплуатационных испытаний.

На настоящее время квалификационные методы считаются са­мыми перспективными методами испытаний. Во-первых, по ним более точно и полно можно оценить эксплуатационные свойства РЖ, чем по физико-химическим методам анализа; во-вторых, и это самое главное, по квалификационным методам оценка качества про­водится в десятки раз быстрее и экономичнее, чем по результатам длительных эксплуатационных испытаний.

Квалификационные методы с успехом используют в разных це­лях:

для сокращения продолжительности эксплуатационных испыта­ний РЖ;

для установления взаимосвязи между качеством РЖ и конструк­цией образца техники; раскрытия сущности процессов и явлений, связанных с применением РЖ;

для разработки оптимальных требований к качеству РЖ при про­ведении работ по их унификации.

В США по стандарту MIL-L-7808 при квалификационных ис­пытаниях новой РЖ проводят оценку по 12 показателям, включая 100-часовые испытания на объекте и испытания на совместимость с другими РЖ.

Из всего комплекса вопросов, связанных с диагностированием РЖ, целесообразно выделить два основных: периодический контроль основных параметров, характеризу­ющих техническое состояние РЖ, для оценки ее соответствия тех­ническим условиям; диагностирование привода по параметрам РЖ.

При изготовлении каждой партии РЖ в обязательном порядке контролируют перечисленные выше показатели качества.

При хранении РЖ для гидравлических приводов необходимо осуществлять регулярный контроль для подтверждения соответ­ствия их характеристик установленным. Так, для авиационных гидросистем в процессе хранения предусмапривается проведение полного и контрольного анализа проб РЖ.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

Внешний вид масла АМГ-10 определяют визуально в проходящем свете в пробирке из бесцветного стекла диаметром 20 мм при комнатной температуре. При определении кинематической вязкости масла при температуре минус 50 °С вискозиметр защищают от проникновения в него влаги из воздуха присоединением трубок с осушителем - хлористым кальцием, силикагелем. Испытание на коррозию проводят на пластинках из меди марки М0к или М1к по ГОСТ 859-2001.  Качество пленки масла АМГ-10 определяют следующим способом: чистое предметное стекло погружают в испытуемое масло и после извлечения его из масла выдерживают 4 ч подвешенным в вертикальном положении в термостате при (65±1) °С, затем охлаждают 30 мин при 15-25°С. При легком надавливании пальцем на пленку и отведении его не должно быть тянущихся за пальцем волокон. Метод определения стабильности вязкости после озвучивания масла на ультразвуковой установке УЗДН-1, УЗДН-2Т или УЗДН-А.    Сущность метода заключается в определении относительного снижения вязкости масла после озвучивания его при заданных условиях на ультразвуковой установке.   Метод применяется для условной оценки склонности масла к снижению вязкости за счет механического разрушения (деструкции) полимерных присадок в условиях эксплуатации.  Аппаратура и материалы   При определении стабильности вязкости применяют:   диспергатор ультразвуковой низкочастотный УЗДН-1 или УЗДН-2Т или УЗДН-А, или другой аналогичной модификации. В комплект диспергатора входят: ультразвуковой генератор, магнитострикционные излучатели на 22 кГц с экспоненциальными концентрациями, штатив и реакционный сосуд;     термостат водяной для прокачки охлаждающей жидкости через реакционный сосуд при заданной температуре;   термометры ртутные стеклянные лабораторные с ценой деления шкалы 0,5-1,0 °С;   растворители для промывки реакционного сосуда: бензин авиационный марки Б-70 или прямогонный бензин, толуол по ГОСТ 5789, ацетон по ГОСТ 2603.  Подготовка к испытанию   Реакционный сосуд промывают растворителем и сушат на воздухе.   Генератор УЗДН-1 или УЗДН-2Т или УЗДН-А, или другой аналогичной модификации включают в электрическую сеть, включают подачу воды в рубашку излучателя и проводят прогрев ламп не менее 1 мин.     В чистый и сухой реакционный сосуд берут 15 см3 испытуемого масла, устанавливают на штатив и подключают термостат к охлаждающей рубашке сосуда.   Термостат включают и после достижения температуры (20±2)°С опускают в реакционный сосуд рабочую часть концентрата на половину высоты столба масла.   Ручкой "частота кГц" устанавливают значение частоты генератора, соответствующие частоте подключаемого излучакГц). Вариатор "мощность" должен быть выведен в крайнее левое положение.  Проведение испытания   Включают тумблер "анод" и проводят настройку системы в резонанс по максимальному кавитационному шуму испытуемого масла с помощью вариаторов "частота плавно" и "подмагничи-вание". Вариатор "мощность" плавно приводят в положение, установленное для данного генератора по калибровочной жидкости в соответствии со специальным методическим указанием на калибровку прибора, включают секундомер или реле времени для отсчета продолжительности испытания.   Масло озвучивают 50 мин. По окончании озвучивания определяют кинематическую вязкость масла при 50 °С по ГОСТ 33-2000.     Обработка результатов  . Стабильность вязкости масла - относительное снижение вязкости после озвучивания на ультразвуковой низкочастотной установк(Д) в процентах вычисляют по формуле:  При определении кислотного числа по ГОСТ 5985-79 берут навеску испытуемого масла массой (10±2)г с погрешностью взвешивания 0,1г.

где  - кинематическая вязкость испытуемого масла при 50 °С, мм2/с (сСт);    - кинематическая вязкость масла при 50 °С после озвучивания, мм2/с (сСт).  За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 2,5 %.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1 Масло АМГ-10 представляет собой в соответствии с ГОСТ 12.1.044 средневоспламеняемую горючую жидкость с температурой вспышки 93°С. 2 Масло АМГ-10 является малоопасным продуктом и по степени воздействия на организм человека относится к 4-му классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007. 2 Гарантийный срок хранения моторных масел - пять лет со дня изготовления. Масло АМГ-10 не обладает способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ и факторов. 3 Предельно допустимая концентрация паров углеводородов масла в воздухе рабочей зоны 300 мг/м3 в соответствии с ГОСТ 12.1.005. Содержание углеводородов в воздухе рабочей зоны определяется газохроматографическим или другим метрологическим аттестованным методом.  4 При разливе масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива протереть сухой тканью, при разливе на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением. 5 Помещение, в котором производятся работы с маслом, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.   При попадании масла на кожу и слизистую оболочку глаз необходимо обильно промыть кожу теплой мыльной водой, слизистую оболочку глаз - теплой водой. 6 При работе с маслом АМГ-10 применяются индивидуальные средства защиты в соответствии с правилами, утвержденными в установленном порядке. 7 При загорании масла используют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену; при объемном тушении - углекислый газ, составы СЖБ, 3,5, пар.

Классы чистоты жидкостей выбирают по таблице