Координация деятельности производственных подразделений комплекса «Сталь-прокат» металлургического предприятия (стр. 3 )

Перечисленные функции оперативного управления дополняют и проникают друг в друга, в совокупности и взаимосвязи они образуют цикл оперативного управления и отражают содержание повседневного оперативного управления производством.

Таблица 1- Функции оперативного управления производством

Функции оперативного управления производством	Содержание
Планирование	-формирование нормативной базы для разработки оперативных планов-графиков; -составление оперативных планов-графиков производства
Организация	-оперативная подготовка и обслуживание производства
Мотивация	- взаимосвязь оплаты труда технологического персонала с выполнением планового сменно-суточного графика
Оперативный учет	-регистрация фактических значений контролируемых параметров на всех этапах производства
Контроль	-выявление отклонений фактических значений контролируемых параметров от установленных в планах-графиках
Анализ	-выявление причин отклонений фактических показателей от запланированного уровня
Регулирование	-разработка и реализация решений по предупреждению отклонений и сбоев в ходе производства, а в случае их возникновения - по их устранению
Координация	- обеспечение согласованной работы элементов производственной системы

2.                Предложен метод формального представления сменно-суточного графика как набора технологических маршрутов, позволяющий планировать, организовывать и координировать работу сопряженных производств в процессе оперативного управления.

Металлургическое производство, в том числе комплекс «сталь-прокат», можно представить и описать как организационно-технологическую систему, поскольку его технологический процесс представляет собой заданную последовательность технологических и транспортных операций, результаты каждой последующей операции определяются на основе параметров предыдущих операций и имеют вероятностный характер протекания.

Представление технологического процесса в виде связанной последовательности технологических маршрутов, является наиболее рациональным способом описания технологии и организации производства для решения задач оперативного управления в цехах комплекса «сталь-прокат» металлургического комбината[1]. Технологический маршрут, можно представить в виде следующего выражения:

, (1)

где - заданная последовательность операций;

- набор контролируемых параметров технологических и транспортных операций;

m -количество технологических и транспортных операций;

n- количество контролируемых параметров производства.

Использование выражения (1) как описания металлопотока, позволяет более эффективно решать основные задачи оперативного управления производством. Оперативное управление производством сводится к реализации процедур выбора технологических маршрутов и закрепления их начальных операций к агрегатам, расчета загрузки агрегатов, потерь от простоев агрегатов и предметов труда в очереди на операцию, которые проверяются по заданной системе критериев.

В интервале оперативного управления (­смена, сутки) основным документом, регла­ментирующим работу цехов и технологических участков комплекса «сталь-прокат», является плановый сменно-суточный график.

Считается, что выполнение сменно-суточного графика без отклоне­ний по каким-либо параметрам металлопотока обеспечивает 100 %-ное выполнение заказов, опре­деляет ритмичную работу, требуемую производи­тельность, рациональные экономические затраты.

Сменно-суточные графики представляют собой согласованные во времени и определенные в соответствии с технологическими инструкциями наборы технологических маршрутов обработки металла.

При этом допустимо построить логическую цепь соотношений:

Za → SSG →W → Za, (2)

где Za, Za - соответственно пла­нируемый и фактически выполненный заказы; SSG- сменно-суточный график; W- технологические маршруты обработки металла;  - заданная последовательность технологических и транспортных операций; j - номер заказа на металлопрокат.

Технологический персонал, реализуя управленческие воздействия на ход технологического маршрута, вызванные контролируемыми и неконтролируемыми возмущениями, руководствуется заданными критериями и ограничениями, текущей обстановкой и другими оценками, которые не учитывают в явном виде изменения экономических параметров. Выполнение заказа на металлопрокат по количественным параметрам (типоразмер проката, масса, заданное время выполнения заказа и отгрузки) является основной целью персонала, осуществляющего оперативное управление, а стоимостные параметры отдельных операций и всего технологического маршрута в действующих системах оперативного управления, как правило, не рассчитываются. Такое положение обусловлено тем, что отсутствует как методика оперативного экономического расчета затрат на конкретную операцию, так и экономико-математическая модель, позволяющая в оперативном режиме рассчитывать экономический эквивалент того или иного управленческого воздействия.

3.                Определен критерий эффективности при оценке уровня координации деятельности производственных подразделений комплекса «сталь-прокат» металлургического предприятия в виде суммарных потерь производительности и предложен метод перевода технологических параметров производства в экономические (стоимостные) показатели с использованием функции производительности агрегатов, позволяющий в оперативном режиме дать количественную оценку уровня координации сопряженных производств.

На сегодняшний день отсутствуют четкие экономические критерии координации работы производственных подразделений при выполнении оперативных планов-графиков, в связи с этим появляются "объективные причины", не позволившие выполнить установленные задания при отсутствии явных виновников невыполнения. В итоге производство снижает эффективность.

В процессе контроля за ходом производства определяются отклонения фактических значений параметров производства от установленных планами-графиками. Однако оценка производственного процесса осуществляется на базе объемно-натуральных параметров. При этом возникает вопрос как эффективнее и нагляднее измерить многомерные отклонения фактических параметров производства от заданных графиками и заданиями.

Эту проблему представляется возможным решить, используя понятие уровня координации производства, как количественной меры его текущего состояния. Под уровнем координации производства подразумевается состояние выполнения плановых графиков и заданий, характеризую­щееся отклонениями фактического хода производства от заданного.

Обязательным условием функционирования производственной системы выступает наличие графиков и заданий, которые регламентируют работу системы, и на основе которых планируется состояние производства по каждому параметру в каждый момент времени.

Предельный уровень координации может быть достигнут тогда, когда за определенный графиками и заданиями интервал времени производственная система выполнила в точности все планируемые показатели производства.

В качестве критерия эффективности при оценке уровня координации целесообразно использовать показатель суммарных издержек в системе. Измерителем уровня координации деятельности производственных подразделений может выступать коэффициент координации, значение которого нормируется в диапазоне [0;1].

Комплексный критерий эффективности (Q), включающий организационно-технологические и экономические параметры управления в оперативном интервале времени, с учетом изложенного может иметь вид:

Q = {[SSG (pa) - SSG (pa)]→ min (Рt, Rp)}, (3)

где SSG - планируемый сменно-суточный график производства;

SSG - фактическая реализация сменно-суточного графика;

pa - набор контролируемых параметров производства;

Pt - потери производительности при выполнении планов-графиков, руб./ ч;

Rp - условно-постоянные расходы, руб./ т