Координация деятельности производственных подразделений комплекса «Сталь-прокат» металлургического предприятия (стр. 4 )

Смысл выражения (3) можно определить как выполнение за­данных сменно-суточных графиков с минимальными отклоне­ниями контролируемых параметров и затратами на производство в оперативном интервале времени.

Расчетными показателями для обоснования потерь по каждому из технологических этапов производства автором определена производительность (Рr) - планируемая и фактическая (тонн/час).

Значение планируемой производительности  рассчитывается по соотношению:

, (4)

где масса стали (слитка, заготовки), т;

- планируемые значения времени начала и окончания j-той технологической операции.

Фактическое значение производительности  рассчитывается аналогично:

, (5)

где - фактические значения времени начала и окончания операции.

Плановая и фактическая производительность используются для расчета потерь производства, вызванных отклонениями фактических значений одного или нескольких контролируемых параметров от заданных планами-графиками.

Информационно полное описание технологических маршрутов включает от 500 до 1500 параметров, в зависимости от марки стали и дополнительных операций (термоотделки, дополнительной обработки металла, условий отгрузки и транспортировки). Параметрами слежения за выполнением сменно-суточного графика автором определены: марка стали - ; масса плавки (слитка, заготовки) - ; температура металла - ; время выполнения операции - . Индексы f и р -соответственно фактические и заданные (плановые) значения параметров.

Если расчет потерь производительности по какому-либо одному контролируемому параметру системы за заданный временной интервал не представляется сложным, то возникает вопрос о численных значениях потерь производительности по нескольким параметрам. Для комплексного представления уровня координации системы в задачах оперативного управления производством автор считает целесообразным использовать экономические оценки (наряду с натуральными показателями), определяющими раскоординацию в стоимостном эквиваленте.

Расчет уровня координации в стоимостном выражении наиболее нагляден и получается из параметрических расчетов. Для этого отклонения контролируемых параметров пересчитываются в стоимостные путем умножения на стоимостной эквивалент данной технологической операции.

Представление технологических маршрутов типа (1) не содержит в явном виде экономических параметров производства, например, затрат на выполнение операций, потерь производства от межоперационных простоев. Любое же переназначение операций внутри технологического маршрута, изменение их последовательности, изменение времени начала и окончания технологической операций, вызывает изменение стоимостной оценки параметров как отдельной операции, так и всего технологического маршрута. В основу определения стоимостной меры уровня координации положено представление технологического процесса в цехах комплекса «сталь – прокат» в виде:

, (6)

где-нормативные стоимостные эквиваленты технологических операций.

Стоимостной эквивалент технологической операции зависит от многих переменных - затрат на технологию, энергетических затрат и других нормируемых затрат производства. Допускается корректировка нормативных значений, которые могут быть вызваны, например, изменениями в стоимостных параметрах ресурсов производства. В качестве стоимостного эквивалента технологической операции может быть использована величина условно-постоянных расходов на единицу продукции.

Таким образом, определяющим оперативным экономическим показателем, наряду с показателем потерь производительности в системе, являются условно-постоянные расходы на каждом технологическом агрегате, участке, в цехе.

При таком подходе представляется возможным выполнить однозначный переход от размерности производительности [тонн/час] к размерности стоимостных показателей [руб./час].

Учитывая, что одновременно в каждом цехе выполняется обработка нескольких плавок, находящихся на разных стадиях технологического процесса, планируемое и фактическое значение производительности и потери производства рассчитывается для каждого часа отдельно.

Экономические потери Pt при фактическом выполнении заданной в требуемое время и с требуемым качеством технологической операции определяются:

Pt = [Рr - Рr]*э, (7)

где э- нормативное значение стоимости j-й технологической операции для заданной марки стали;

i- оперативный период времени, ч.

3aтем производится суммирование потерь по технологической операции (агрегату, участку) по всему заданному временному интервалу (смена, сутки):

Pt =,  (8)

где n- количество часов в смене или сутках.

Далее суммируются потери по всем технологическим операциям или агрегатам цеха.

Таким образом, изменения контролируемых параметров всего технологического маршрута и отдельной операции (по марке стали, массе, температуре, времени) можно пересчитать в стоимостные эквиваленты в оперативном режиме и создать предпосылки для реализации оперативного стоимостного учета производства.

В качестве практического примера использования предложенного критерия эффективности можно представить расчет потерь производительности от раскоординации производства в рельсобалочном цехе за смену (таблица 2).

Таблица 2- Расчет потерь производства РБЦ за смену

Марка стали	Теку- щее вре- мя, ч	Количество прокатанных блюмсов, шт.	Масса блюм-са, т	Производитель- ность, т/ч	УПР, руб./т	Потери произ-водст-ва, тыс. руб.
план	факт	план	факт	откл
5Сп	1	49	29	3,9	191,1	113,1	-78	507,5	39,585
5Сп	2	53	53	3,9	206,7	206,7	0	507,5	0
5Сп	3	50	40	3,9	195	156	-39	507,5	19,793
5Сп	4	49	49	3,9	191,1	191,1	0	507,5	0
5Сп	5	46	46	3,9	179,4	179,4	0	507,5	0
5Сп	6	48	48	3,9	187,2	187,2	0	507,5	0
5Сп	7	50	50	3,9	195	195	0	507,5	0
5Сп	8	50	50	3,9	195	195	0	507,5	0
Итого		391	371						59,378

Суммарные потери рельсобалочного цеха за смену составили 59,378 тыс. руб. Потери производства в исследуемый период времени вызваны следующими причинами: принятие смены на 1-ом часе работы, отказ механооборудования на 3-ом часе работы.

Критерий эффективности при оценке уровня координации позволяет сравнить планируемое и фактическое состояние производства в текущий момент времени, сопоставить потери каждого из производств при выполнении графика, определить операции, при выполнении которых допущены наибольшие потери, а также определять долю каждого производства в общих потерях.

4.                Предложена организационно-экономическая модель расчета уровня координации производства, позволяющая получать в оперативном режиме экономические оценки потерь производства для принятия оперативных управленческих решений.