Для оперативных экономических расчетов потерь, обусловленных качеством выполнения сменно-суточных графиков, автором предлагается использовать организационно-экономическую модель (ОЭМ), основные положения которой состоят в следующем:
- методической базой является наличие нормативных (базовых) моделей прохождения металлопотока по агрегатам и операциям с заданными допустимыми значениями контролируемых параметров (марка стали; масса плавки, ковша, слитка, заготовки; температура; время выполнения операции);
- организационной базой модели определены плановые документы - суточное задание и сменно-суточный график производства, представляющий собой технологический маршрут, реализующий последовательность технологических и транспортных операций с привязкой типов операций к агрегатам и транспортным коммуникациям;
- экономической базой являются пересчетные модели потерь «материальные потери - экономические потери», которые могут быть получены как индивидуально для каждого технологического маршрута или заказа на тип металлопроката, так и могут быть фиксированными на заданный интервал времени (смена, сутки, месяц);
- информационной базой является система оперативного слежения и регистрации параметров металлопотока в режиме реального времени (автоматизированное информационное сопровождение технологического процесса), где фиксируются перечисленные контролируемые параметры пооперационного слежения за технологическим маршрутом с регистрацией фактических отклонений от сменно-суточного графика и иных нарушений технологии и организации производства;
- инструментальной базой является двухуровневая модель, позволяющая производить на первом уровне расчет фактических отклонений контролируемых параметров от нормативных или от заданных сменно-суточным графиком для каждой технологической или транспортной операции каждого технологического маршрута, а на втором уровне выполнять расчет потерь производства, что позволяет определить стоимостные параметры каждой операции и каждого маршрута в режиме реального времени.
Алгоритм расчета уровня координации и потерь производства при выполнении сменно-суточного графика в перечисленных постулатах организационно-экономической модели включает следующие операции:
- на этапе оперативного планирования наряду с технологическими параметрами производственного процесса формируются стоимостные параметры каждой технологической операции для каждого цеха комплекса «сталь-прокат»;
- после составления графика производства для каждого цеха комплекса «сталь-прокат» по каждой технологической операции рассчитывается планируемая производительность (т/ч);
- полученный график доводится до каждого производственного подразделения комплекса «сталь-прокат»;
- системой оперативного слежения в автоматизированном или ручном режиме проводится регистрация фактических значений контролируемых параметров производства;
- выполняется расчет отклонений контролируемых параметров, расчет на их основе фактически достигнутых производительностей (т/ч);
- осуществляется расчет отклонений фактически достигнутых производительностей от плановых, зная стоимостной эквивалент технологических операций, определяются потери производительности в стоимостном выражении (руб./ч);
- полученные потери производительности суммируются по каждому цеху - по операциям и по интервалам (смена, сутки), а затем - по всему комплексу «сталь-прокат»;
- полученные суммарные потери производительности (в рублях) являются экономической мерой работы комплекса «сталь-прокат» на заданном временном интервале;
- определяются коэффициенты координации по каждому цеху и по всему комплексу, на основе которых анализируются причины раскоординации и принимаются управленческие воздействия на ход производства.
Блок-схема алгоритма определения потерь производства представлена на рисунке 1.
Приведенный алгоритм позволяет рассчитывать взаимные экономические претензии цехов на объективной и достоверной основе, где параметрами взаиморасчета являются перечисленные параметры слежения.
Рисунок 1 – Блок-схема алгоритма определения потерь производства
Обобщенный коэффициент координации производства в комплексе «сталь-прокат» за смену или сутки рассчитывается по соотношению:
(9)
где 
потери производительности, руб./час;
планируемые условно-постоянные расходы на весь объем производства за определенный период времени, руб.;
период времени, ч;
номер производственной операции.
На основе данного коэффициента координации может быть осуществлена оценка состояния производства, динамики работы цехов, потерь производства.
Коэффициент координации может быть рассчитан за сутки или смену, в этом случае он может быть использован для анализа работы производственных подразделений за исследуемый период времени, через этот показатель можно обратить внимание на качество составления сменно-суточного графика и работу технологического персонала, осуществляющего управленческое воздействие на ход производства.
Для своевременного управленческого воздействия на ход производства следует определять значение коэффициента координации в режиме реального времени. Так, он может быть рассчитан по плавкам или по заказам. Однако в комплексе «сталь-прокат» металлургических предприятий плавка стали после сталеплавильного передела может быть разделена по нескольким технологическим маршрутам для дальнейшей обработки. В связи с этим представляется целесообразным осуществлять расчет коэффициента координации для каждого часа отдельно. Затем на основе суммирования потерь производительности по технологической операции по всему заданному временному интервалу рассчитывается коэффициент координации за смену или сутки. Далее этот показатель рассчитывается по каждому цеху на основе суммирования потерь по всем технологическим операциям цеха и по всему комплексу «сталь-прокат».
Используя этот коэффициент, можно оценить уровень координации «пар» производственных участков. При этом коэффициент координации на определенном участке цеха показывает согласованность его работы с предыдущим технологическим участком. Однако в производственных системах с «жесткой» связью между элементами, наличие которой характерно для комплекса «сталь-прокат» металлургического предприятия, простой одного элемента системы ведет к простою всех других элементов системы. Поэтому учитывая специфику металлургического производства нужно рассчитывать коэффициент координации по всей производственной системе или при наличии буферного устройства между сталеплавильной и прокатной фазой по каждой подсистеме.
Принятию управленческих воздействий на деятельность производственных подразделений должен предшествовать анализ и оценка источников раскоординации, которые должны определяться в каждом случае отдельно. Знание источников раскоординации позволит определить ее виновников, что особенно важно в управлении координацией, поскольку последствия раскоординации на одном производственном участке могут отразиться на работе другого участка уже в следующей смене.
Потери в расчете показателя координации складываются из следующих составляющих:
- потери, вызванные недостаточно высоким качеством оперативных планов-графиков;
- потери, вызванные нарушениями сменно-суточных графиков из-за нерационального ведения технологического процесса, зависящие от исполнителей.
Анализ причин потерь производительности позволит определить, какой из перечисленных факторов, и в какой степени влияет на уровень координации производства.
Главными управленческими воздействиями, повышающими уровень координации, исходя из вышеизложенного, по мнению автора, являются: повышение качества сменно-суточных графиков, повышение исполнительской дисциплины, материальное стимулирование, создание буферных устройств.
В таблице 3 представлен расчет потерь производства и коэффициентов координации в комплексе «сталь-прокат» за смену.
Таблица 3-Расчет уровня координации в комплексе «сталь-прокат» за смену
Теку-щее время | Электросталеплавильный цех | Рельсобалочный цех | ||||
УПР, тыс. руб. | Потери производст-ва, тыс. руб. | Коэффи-циент координа-ции | УПР, тыс. руб. | Потери производст-ва, тыс. руб. | Коэффи-циент координа-ции | |
1 | 279,9 | 0 | 1 | 155,1 | 0 | 1 |
2 | 279,9 | 4,22 | 0,98 | 155,1 | 0 | 1 |
3 | 279,9 | 5,79 | 0,98 | 155,1 | 0 | 1 |
4 | 279,9 | 44,71 | 0,84 | 155,1 | 0 | 1 |
5 | 279,9 | 2,53 | 0,99 | 155,1 | 0 | 1 |
6 | 279,9 | 11,24 | 0,96 | 155,1 | 0 | 1 |
7 | 279,9 | 8,54 | 0,97 | 155,1 | 63,15 | 0,59 |
8 | 279,9 | 30,35 | 0,89 | 155,1 | 0 | 1 |
итого | 2239 | 107,38 | 0,95 | 1241 | 63,15 | 0,95 |
Программно-алгоритмическое обеспечение ОЭМ на информационном и вычислительном уровне основано только на оперативном слежении и расчете потерь производства, которые могут быть основаны не только на анализе производительности агрегатов и производственного процесса.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 |
