Изучение технологии и техническое диагностирование оборудования стана (стр. 2 )

Планшетность – не более 220 условных единиц.

Профиль поперечного сечения полосы – чечевицеобразный, клин не более 0,04 мм.

Поверхность горячекатаного проката должна быть без плен, порезов, пузырей, закатов, трещин, вкатанных инородных металлических частиц, сквозных разрывов, вкатанной окалины. Расслоение не допускается. На кромках полос не должно быть трещин, длина которых составляет более 30 % от ширины обрезаемой кромки. Характеристика качества отделки горячекатаного проката должна соответствовать требованиям ГОСТ 16523 для III группы отделки поверхности.

Температура рулонов, поступающих на НТА должна быть не более 60 °С, это достигается определенным временем охлаждения рулонов на складе горячекатаного металла.

Для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос используется регенерированная соляная кислота с массовой концентрацией HCl ( общ.)– 200 г/л и Fe – не более 12 г/л.

Для промывки полосы используется конденсат с параметрами:

- удельная электрическая проводимость – не более 10 мкСм/см;

- рН – 6,5–7,5;

- массовая концентрация солей – не более 1 мг/л;

- массовая концентрация хлоридов – не более 0,1 мг/л;

- жесткость – массовая концентрация CaCO3 приблизительно 18 мг/л.

Требования к холоднокатаному прокату (выпускаемой продукции):

Профилеразмеры прокатанной полосы:

-  толщина полосы: от 0,28 до 3,00 мм;

-  ширина полосы: от 880 до 1880 мм (без подрезки боковых кромок);

-  от 880 до 1850 мм (с подрезкой боковых кромок).

Параметры рулонов:

-  внутренний диаметр холоднокатаного рулона;

-  610 мм (без металлических втулок);

-  640 мм (с металлическими втулками);

-  наружный диаметр холоднокатаного рулона: от 1200 до 2500 мм;

-  масса холоднокатаного рулона не более 43т.

1.2 Описание технологического процесса на стане

Непрерывно-травильный агрегат

Основные операции:

- правка и механическая очистка полосы от окалины;

- травление в солянокислотном растворе;

- промывка и сушка полосы.

Дополнительные операции:

- измерение диаметра рулона и выравнивание его по горизонтали перед травлением;

- обрезка переднего и заднего некондиционных концов рулона;

- обрезка кромок протравленной полосы.

Операции, обеспечивающие продвижение полосы по НТА:

-задача рулона на разматыватель и подготовка его переднего и заднего концов к сварке;

- сварка концов полосы рулонов;

- размотка рулонов;

- накопление обрабатываемой полосы в накопителях;

- центрирование полосы;

- обеспечение регулируемого натяжения полосы на различных участках НТА

Рулоны горячекатаного подката для травления принимаются бригадиром склада по паспортам передачи (сертификатам качества), оформленным контролером ОКП цеха-изготовителя проката на склад горячекатаных рулонов.

Рулоны, со склада хранения горячекатаных рулонов, с помощью установленного в пролете мостового крана загружаются на лотки для рулонов.

Система транспортировки рулонов, расположенная между пролетами для хранения горячих рулонов перед травлением и входным участком агрегата травления состоит из:

- шагающей балки №1 для перемещения рулонов в вертикальном положении;

- транспортировочной тележки №1;

- кантователя;

- транспортировочной тележки №2;

- шагающей балки №2со станцией подготовки рулонов;

- тележки челночного типа и двух рулонных тележек.

Процесс травления производится для удаления окалины с поверхности горячекатаной полосы. Стравливание окалины происходит химическим способом, согласно реакциям (1.1,1.2, 1.3):

FeO + 2 HCl = FeCl2 + H2O (1.1)

Fe3O4 + 6 HCl+H2 = 3FeCl2 + 4H2O (1.2)

Fe2O3 + 4 HCl +H2 = 2 FeCl2 +3 H2O (1.3)

В технологическом процессе травления полоса последовательно проходит камеру повторной промывки длиной 2,5 м, четыре травильные ванны с турбулентным движением соляной кислоты, ванну центрирования, ванну струйной промывки и сушку горячим воздухом с одновременным обдувом кромок. Под каждой ванной травления имеется циркуляционный бак.

После каждой секции травления установлены по одной паре отжимных гуммированных роликов для удаления раствора с поверхности полосы.

На выходе из последней секции травления полоса проходит ванну центрирования с 2 парами гуммированных отжимных роликов, которые, кроме удаления остатков кислоты с поверхности выполняет функцию центрирования полосы вдоль оси агрегата.

Перед первой травильной ванной установлена ванна для предварительной промывки, которая в случае обратного хода полосы (реверса) выполняет функцию промывки.

Режим работы ванны травления приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Режим работы ванны травления

№ отсека	Концентрация, г/л	Температура, °С
HCl, не менее	FeCl2
1 2 3 4	44 115 167 184	250–300 125–170 35–80 10–50	65–90
Примечание – Концентрация травильных растворов во 2-ой и 3-ей ваннах травильных линий определяется, но не нормируется (содержание HCl и FeCl2 – факультативное).

Промывка полосы после травления производится в шестиступенчатой ванне струйной промывки распылением воды на поверхность полосы с помощью системы коллекторов с распылительными форсунками и удалением ее излишков.

После струйной промывки полосу сушат в сушилах воздухом, подогретым до температуры 120–130 °С.

Нагретый воздух подается на полосу через
V-образные щели в нижней и верхней частях корпуса устройства сушки. Воздух, используемый для сушки, частично рециркулируется.

Воздух к устройству сушки полосы непрерывно подается через три радиальных вентилятора.

После травления, промывки и сушки полоса проходит через систему центрирования №6, узел натяжных роликов №6 в выходной петленакопитель №1. Перед выходным петленакопителем №1 устанавливается устройство измерения натяжения, которое контролирует натяжение полосы.

Петленакопитель с запасом полосы 283 м обеспечивает постоянную скорость травления на участке травления во время выполнения операций в выходной секции.

После петленакопителя полоса направляется через центрирующее устройство №7.

После центрирующего устройства №7 полоса проходит через боковой вырубной пресс. Боковой вырубной пресс служит для вырезки секторов с краев полосы с целью установки ножей дисковых ножниц на заданную ширину.

На входе в участок кромкообрезных ножниц полоса проходит центрирующее устройство № 8.

После участка кромкообрезных ножниц полоса проходит по транспортировочному рольгангу, через систему инспектирования поверхности полосы и узел натяжных роликов №7, систему центрирования №9 через отводящий ролик и поступает в выходной петленакопитель №2.

Горизонтальный выходной петленакопитель №2, состоящий из шестинитевой петлевой каретки с рольгангом для нижней нити с поворотными тройными опорными рычагами для верхних нитей накопителя. обеспечивает непрерывную работу стана – тандема во время смены рулонов на стане и во время обрезки кромки при совмещении задач. Максимальный запас полосы составляет 446 м.

Центрирование полосы при прохождении петленакопителя №2 обеспечивается за счет систем центрирования №10, 11, 12.

Из петленакопителя №2 полоса через узел натяжных роликов №8, направляется в систему центрирования №13 и узел натяжных роликов №9. Далее полоса направляется в стан тандем холодной прокатки.

Непрерывный стан 2000 холодной прокатки

Пятиклетевой стан тандем соединяется с непрерывной линией травления и на выходном участке включает в себя устройство для двойного сматывания рулонов (два натяжных барабана) и встроенную станцию контроля.

Конфигурация 4-валковой клети СУС позволяет производить прокатку в соответствии с требованиями экономии и качества.

Перевалка рабочих валков происходит во время нахождения полосы в стане, при этом скорость травильной линии снижается.

Для перевалки опорных валков требуется остановить всю линию. Как правило, перевалка производится во время простоя вследствие технического обслуживания или травления/промасливания, когда полосы нет на линии.

Исполнительные механизмы систем технологического контроля включают в себя;

-  гидронажимные АСЗС в клетях №№ 1-5;

-  положительный и отрицательный изгиб рабочих валков в клетях;

-  осевая сдвижка рабочих роликов в клетях №№1 - 5 (С\/С 4РШЗ);

-  устройство многозонового охлаждения в системе контроля планшетности с замкнутым контуром в клети № 5;

-  модель регулирования толщины полосы (1еуе1 2);

-  контроль толщины (указать размещение по клетям стана);

-  контроль планшетности - стрессометры после клетей №1 и №5;

-  устройство обнаружения и сопровождения сварного шва

Оборудование входного отделения

Для направления переднего конца полосы во время заправки и в процессе резки полосы и для фиксации полосы при смене опорных валков, на опорной раме непосредственно перед клетью № 1 устанавливается следующее оборудование:

- зажимное устройство полосы / прижим полосы;

- ножницы поперечного реза;

- боковая направляющая полосы.

Кроме того, дополнительные опоры и направляющие установлены для следующих измерительных устройств, расположенных на входе:

- тензометр;

- толщиномер;

- детектор сварного шва.

На клетях 1-5 предусмотрена технология СЛ/С 4РШЗ, обеспечивающая оптимальную корректировку профиля раствора валков.

Также на клетях 1-5 предусмотрены:

-  гидравлические цилиндры регулирования раствора валков быстрого реагирования с низким коэффициентом трения. Гидравлические цилиндры всех клетей оснащены датчиками давления.

-  Система одноклиноого регулирования для постоянного регулирования линии прокатки;

-  окно станины кассетного исполнения с интегрированной системой балансировки верхнего опорного валка и системой положительного/отрицательного изгиба рабочих валков с серворегулированием;

-  система динамической осевой сдвижки рабочих валков с серво-гидравлическим регулированием, так называемая система СУСр1уг;

-  привод рабочих валков посредством универсальных приводных шарнирных шпинделей, шестеренных редукторов, зубчатой муфты и одного современного основного приводного двигателя переменного тока на каждой клети.