Система определения ключевых характеристик (стр. 4 )

Пирамида характеристик продукта (рис. 1) выстраивает характеристики продукта от низшего уровня (стандартные характеристики) до высшего (безопасность / соответствие законодательству).

Все характеристики продукта важны, но ключевые характеристики продукта (безопасность / соответствие законодательству и пригодность / работоспособность) имеют наивысшую приоритетность. Они показаны на вершине и в средней части пирамиды характеристик продукта.

Примечание: Если характеристика отвечает обоим определениям, её следует обозначать как характеристику безопасности / соответствия законодательству.

Рисунок 1

На рис. 2 показана связь между ключевой характеристикой продукта (КХП) и её ключевыми контрольными характеристиками (ККХ). На КХП могут влиять многие факторы. Например, к изменчивости характеристик продукта может привести замена материала, оборудования, методов и систем, применяемых для его изготовления. На характеристики продукта также влияет разброс из-за особенностей приёмов работы разных операторов и разброс окружающих условий в производстве.

Рисунок 2

Непосредственное управление ключевыми характеристиками продукта не является предпочтительным, но может применяться, если ключевые контрольные характеристики (ККХ) не определены. Необходим постоянный контроль КХП. После определения ККХ и организации их контроля, контроль КХП может сводиться к уровню проверки / аттестации продукта или процесса.

3.1 Три этапа СОКХ

На рис. 3 показана концепция, лежащая в основе СОКХ. Она отображает три этапа внедрения СОКХ.

На первом этапе команда определяет, какие характеристики являются ключевыми характеристиками продукта, а затем, какие из них относятся к пригодности / работоспособности, а какие к безопасности / соответствию законодательству (показано в треугольнике).

На втором этапе определяются связанные с каждой КХП ключевые контрольные характеристики (показаны на диаграмме причин и следствий).

На третьем этапе изучается процесс для планирования методов контроля ККХ, или КХП, если ККХ не были определены для соответствующей КХП, с целью обеспечения КХП в рамках предельных значений и определения метода снижения разброса в интервале этих значений.

КОНТРОЛЬНАЯ КАРТА

ПЛАН УПРАВЛЕНИЯ

Рисунок 3

4.0 РЕАЛИЗАЦИЯ СОКХ

В данном разделе описывается, как применять систему определения ключевых характеристик. Информация о карте потока процесса и плане управления процессом включена в раздел 5.0.

4.1 Диаграмма реализации СОКХ

Диаграмма реализации СОКХ (рис. 4) описывает шаги в рамках процесса разработки и постановки на производство автомобиля, состоящего из четырёх этапа. Речь идёт о следующих шагах:

- Определение КХП на этапах “0” и “1.”

- Планирование системы управления для обеспечения соответствия КХП на завершающих шагах этапа “1” и на этапе “2.”

- Применение и совершенствование управления ККХ на этапе “3.”

Служба закупок комплектующих и материалов и поставщики

Процесс разработки и освоения а/м из 4 этапов Этап «3»: Аттестация производства / постоянное совершенствование -  Внедрение управления ККХ -  Интегрирование мер постоянного совершенствования качества -  Мониторинг изменчивости процессов для снижения разброса -  Регистрация улучшений

Процесс разработки и освоения а/м из 4 этапов Этап «1»: Аттестация продукта и проекта процесса производства, изготовление оснастки. Этап «2»: Интегрирование и аттестация производства. -  Определить технологические требования -  Выполнить анализ процессов производства

Процесс разработки и освоения а/м из 4 этапов Этап «0»: Формирование общего видения и концепции / доработка и совершенствование концепции продукта и процесса производства Этап «1»: Аттестация продукта и проекта процесса производства, изготовление оснастки. -  Определить необходимые потребительские свойства -  Определить требования потребителя -  Определить технико-экономические показатели -  Выполнить анализ конструкции -  Определить параметры процесса

Рисунок 4

4.2 Шаги реализации СОКХ в рамках процесса разработки и постановки на производство автомобиля

Для определения, документирования, передачи и управления ключевыми характеристиками необходимы следующие шаги:

Этап «0»: Формирование общего видения и концепции / доработка и совершенствование концепции продукта и процесса производства

Этап «1»: Аттестация продукта и проекта процесса производства, изготовление оснастки.

Главный ответственный:

- Служба проектирования продукта.

Поддержка:

- Служба технологического проектирования;

- Служба маркетинга;

- Сборочное и другие производства;

- Служба закупок и поставщики;

- Служба качества.

1. Определить необходимые потребительские свойства, разработать требования для продукта и процесса производства. Один из применяемых методов – структурирование функции качества (Quality Function Deployment - QFD).

2. Определить требования потребителя по внутренним (использовать данные по надежности, качеству и производству) и внешним источникам (использовать маркетинговые исследования).

3. Определить требования к эксплуатационным показателям продукта. Учесть нормы законодательства и целевые значения по качеству, надежности, долговечности и эксплуатационным показателям.

4. Выполнить анализ и доработку конструкции для обеспечения необходимой работоспособности и надежности в зависимости от новизны и сложности продукта. Ряд методов анализа конструкции:

- Анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции (DFMEA);

- Планирование экспериментов (DOE);

- Анализ дерева отказов (FTA).

5. Определить типы ключевых характеристик продукта: характеристик безопасности / соответствия законодательству и пригодности / работоспособности. См. критерии выбора в разделе 6 и описание разумно ожидаемого разбросов в разделе 2.

Примечание: Если характеристика отвечает обоим определениям, обозначить ее как характеристику безопасности / соответствия законодательству. Дополнительная информация по выполнению требований законодательства может быть запрошена у инженера-конструктора Эм-АВТОВАЗ».

6. Оптимизировать конструкцию для исключения потенциальных отказов и повышения надежности.

7. Ввести ключевые характеристики продукта с соответствующими условными обозначениями в чертежи, технические условия и / или другую первичную техническую документацию.

8. Оценить требования, испытав ключевые характеристики продукта, соответствующие исходным параметрам процесса, на всех уровнях: компонент, подсистема и автомобиль.

9. Разработать основные положения процесса, контроля процесса и плана управления.

Этап «1»: Аттестация продукта и проекта процесса производства, изготовление оснастки.

Этап «2»: Интегрирование и аттестация производства.

Главный ответственный:

- Служба технологического проектирования.

Поддержка:

- Служба проектирования продукта;

- Служба надежности / качества;

- Сборочное и другие производства;

- Служба закупок и поставщики.

1. Разработать проект процесса производства и определить требования с учетом КХП.

2. Выполнить анализ и доработку процесса для обеспечения возможностей и надежности процесса в зависимости от новизны и сложности продукта / процесса. Ряд методов анализа процесса:

- Анализ видов и последствий потенциальных отказов процесса (PFMEA);

- Анализ предотвращения отказов (FPA);

- Анализ дерева отказов (FTA).

3. Разработать карту потока процесса.

4. Ввести КХП в план управления процессом.

5. Определить ККХ методом анализа причин и следствий.

6. Ввести ККХ в карту потока процесса и план управления процессом.

7. Установить требования по значениям КХП и ККХ и обеспечить метод управления.

8. Разработать инструкции и формы для КХП и ККХ.

9. Выполнить анализ измерительных систем.

10. Определить возможности процессов по КХП и ККХ.

11. Оценить продукт, изготовленный на серийной оснастке (процедура PPAP).

Этап «3»: Аттестация производства / постоянное совершенствование

Главный ответственный:

- Сборочное и прочие производства

Поддержка:

- Служба качества, все службы, включая поставщиков

1. Реализовать контроль ККХ.

2. Использовать другие мероприятия для снижения разброса.

3. Проводить повторные проверки изменчивости процессов производства и исследования показателей возможностей процессов.

4. Регистрировать улучшения.

5. Использование обратной связи с целью передачи информации менеджерам программ по разработке новых продуктов.

5.0 АНАЛИЗ ВИДОВ И ПОСЛЕДСТВИЙ ПОТЕНЦИАЛЬНЫХ ОТКАЗОВ (FMEA), КАРТА ПОТОКА ПРОЦЕССА И ПЛАН УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ

СОКХ должна пониматься в контексте всего процесса разработки и освоения производства продукта. Методы анализа видов и последствий потенциальных отказов продукта и процесса (DFMEA и PFMEA) представляют собой системную деятельность для достижения целей:

1. Определение и оценка потенциальных отказов, связанных с конструкцией и процессом производства, и их причин;

2. Определение мероприятий, позволяющих исключить или уменьшить возможность возникновения отказа; и

3. Документирование процесса.

После проведения анализа продукта или процесса может быть принято решение о необходимости соответствующего управления определенными характеристиками процессов производства. Система определения ключевых характеристик дает единый метод обозначения таких характеристик. Дополнительную информацию о применении FMEA см. в руководстве Chrysler-Ford-GM по анализу видов и последствий потенциальных отказов (FMEA, AIAG).