Система определения ключевых характеристик (стр. 6 )

13. Информация от представителей: службы качества, оснастки, прототипов (если инжиниринг выполняет поставщик), технологического проектирования.

7.6 Служба технологического проектирования / сборка

1. Документация по сборке продукта (операционные карты, графические документы).

2. Перечень проблем сборки / обработки.

3. Рекомендуемый перечень КХП с учетом производства / сборки.

4. Информация по оснастке, методам контроля.

5. Информация от представителей завода (см. п. 7.7).

6. История качества аналогичных деталей поставщика.

7. Копии / данные об извещениях по качеству PRR (если имеются), направленных поставщикам аналогичных деталей.

8. Справка о сборочном заводе и его планах по повышению качества (например, привлечение новых специалистов, оборудования, средств, методов и т. д.).

9. Анализ возможных дефектов и их последствий для сборки (если имеется).

10. Карта потока процесса сборки.

11. План управления процессом сборки.

7.7 Представители сборочного и других производств (операторы /

бригадиры / квалифицированные рабочие и т. д.)

1. Информация о процессе.

2. Инструкции оператора.

3. Описание оснащения.

4. Процент брака, история технического обслуживания.

5. История безопасности – личный опыт и оценки.

6. Новые идеи – предложения по совершенствованию.

7. Информация из Базы Знаний (проблемы качества, поломки, проблемы координации, проблемы оснастки и сборки).

7.8 Служба инжиниринга систем

1. Презентационные (учебные) материалы по СОКХ.

2. Примеры КХП, ККХ и планов управления процессом.

3. Моделирование изменчивости.

4. Данные структурирования функции качества (QFD) (требования).

5. Технические характеристики автомобиля.

6. Производственные технические условия.

7.9 Закупщик (представитель коммерческой службы)

1. Перечни деталей / поставщиков.

2. Нормативы по затратам / вопросы, касающиеся затрат.

3. Состояние предварительной контрактации.

4. Справка о поставщике, если контрактация завершена.

Приведенные перечни предназначаются в помощь членам команды при подготовке к процессу назначения КХП. Перечни не следует рассматривать как полные, т. к. ситуации значительно варьируются в зависимости от платформ, технологий и категорий автомобилей.

7.10 Средства определения КХП

Имеется много средств, помогающих определить КХП, начиная с “голоса потребителя”, интерпретируемого с применением структурирования функции качества (QFD) и другие методы. Ниже приводится перечень средств, которые могут быть применены:

1. “Голос потребителя” – Структурирование Функции Качества (QFD).

2. Анализ функции потерь.

3. Анализ видов и последствий потенциальных отказов конструкции (DFMEA AIAG).

4. Отчеты по статистике дефектов на тысячу автомобилей и корпоративные данные по гарантии.

6. Информация по отзывам.

7. Документация по сборке продукта.

8. Замечания изготовителя / поставщика.

9. Анализ извещений по качеству PRR.

10. Анализ отчетов по геометрическим измерениям.

11. Анализ моделирования изменчивости.

12. Выводы команд параллельного инжиниринга и разработчиков продукта.

13. Корпоративные технические стандарты, стандарты безопасности автомобилей, нормы токсичности автомобилей и документации программ по токсичности.

14. Процесс разработки автомобилей, состоящий из 4 этапов; руководство по статистическому управлению процессами (SPC AIAG) и другие средства управления разбросом.

7.11 Средства определения ККХ

Базой для определения ККХ, разумеется, являются КХП. Уже упоминавшиеся средства включают карты потока процесса, планы управления процессом и диаграмма причин и следствий. Дополнительно используются FMEA процесса, данные статистического управления, информация поставщика, планирование эксперимента и т. д. Перечень средств, применяемых для определения ККХ следующий:

1. Перечень КХП.

2. Анализ функции потерь.

3. Анализ видов дефектов процесса и их последствий (PFMEA AIAG).

4. Карта потока процесса.

5. Планирование эксперимента (DOE).

6. План качества / план управления процессом.

7. Диаграммы причин и следствий и анализ диаграмм Парето.

8. Исследования / анализ корреляции / регрессии и точности.

9. Данные статистического управления для существующих / обходных процессов (SPC AIAG).

10. Информация поставщика, производственных и сборочных подразделений.

11. Анализ извещений по качеству PRR.

12. Выводы команд параллельного инжиниринга и разработчиков продукта.

13. Философия предупреждения вместо обнаружения.

14. Диаграммы множеств переменных (Multi-Vari Charts).

ВЫВОДЫ

1. Команда должна изучать настоящий документ и постоянно руководствоваться им и соответствующими стратегиями системы качества: QSB, ISO/TS 16949, процедурой одобрения производства автокомпонента (PPAP AIAG) и руководством по планированию качества перспективной продукции и плану управления (APQP AIAG). Команда должна понять цели, суть и методы определения КХП, применяемые условные обозначения, планы управления процессом, карты потока процессов и взаимосвязь между СОКХ и 4-этапным процессом разработки автомобиля перед непосредственным определением КХП.

2. КХП (по пригодности / работоспособности) должны определяться объективно с тем, чтобы это способствовало общему повышению качества сборки, и как следствие автомобиля, и улучшало потребительские свойства. Команда не должна стремиться к обозначению каждого возможного размера, детали или технического параметра в качестве КХП, а основываться на опыте, логике и техническом анализе. Необходимо помнить о том, что целью СОКХ является “способствование экономичному производству качественной продукции”.

3. Для надлежащего определения КХП должен использоваться командный подход, и каждая КХП должна оцениваться рационально и согласовываться командой. При определении КХП должен быть консенсус команды, и поставщикам должна быть предоставлена возможность высказать мнение. Надлежащим образом должны быть учтены производственные проблемы.

4. Команда должна концентрировать внимание на КХП и не допускать, чтобы другие вопросы изменяли направленность совещания. Команда должна принимать решения на основе фактов и технической проработки. Команда должна использовать многие источники данных для определения фактических требований потребителя и точности процесса. К примерам относятся данные по гарантии, PRR, экспериментальные данные, анализ функции потерь, имевшие в прошлом место проблемы безопасности и удовлетворения норм, результаты FMEA, анализ возможностей процессов (SPC) или их аналогов.

5. Команда должна разработать карты потока процесса и план управления процессом и запросить аналогичные документы у поставщика в возможно короткий срок. Для этого должен быть установлен определенный (крайний) срок, который должен быть сообщен ответственным за это лицам.

6. Команда должна стремиться к измерению КХП количественными, а не качественными параметрами. Если КХП измеряется по качественным признакам, необходимо попытаться найти ее характеристики, которые могут быть выражены количественно. Например, если КХП заключается в наличии отверстия, следует попытаться вместо этого обозначить местоположение отверстия. Другим возможным решением является нахождение контрольной характеристики, являющейся переменной по своему характеру.

Переменные в большинстве случаев соответствуют обычным правилам статистического управления и анализа измерительных систем. Качественные признаки требуют применения других методов определения возможностей процесса, планов взятия выборок, метода измерений и точности средств измерений. В некоторых случаях здесь применяются методы контроля "Poke Yoke" (т. e. исключающие ошибки).

7. Команде рекомендуется получить от поставщика габаритные данные детали и результаты испытаний к сроку готовности прототипных образцов. Команда должна тщательно рассмотреть и проанализировать результаты по каждой КХП, чтобы убедиться в том, что КХП выполняет требования потребителя и общее техническое задание. Если КХП не выполняет требования, или имеются признаки нестабильности процессов, поставщик должен провести пооперационный анализ причин и следствий и принять меры для корректировки процесса. Команда должна рассмотреть план управления процессом и КХП и изменить их при необходимости.

8. Если сборочный завод запрашивает план управления процессом или карту потока процесса, они должны быть предоставлены. Эта документация может быть полезной при решении вопросов, возникающих при последующей сборке.

9. КХП со временем претерпевают изменения. Вся документация, содержащая КХП, подлежит пересмотру. Методы управления должны рассматриваться с самого начала. Например, при исключении КХП из чертежа очень важно, чтобы номер не использовался повторно.

10. Команда должна надлежащим образом информировать об ответственности за КХП поставщика, завода-изготовителя или сборочного завода. Не зависимо от ответственности за проектирование, поставщик предлагает потребителю на согласование перечень КХП. Перечень КХП может быть оформлен в виде «Реестра ключевых характеристик продукта» (см. приложение D).

11. Затраты по контролю большого числа деталей на очень воспроизводимых/точных процессах должны быть тщательно сбалансированы с последствиями отклонений или повышенного разброса. Команда должна также учитывать особые причины изменчивости, являющиеся следствием комбинации факторов.

12. Имеется возможность изменения плана управления процессом и плана выборки вместо исключения КХП. За разработку плана управления процессом отвечает поставщик или представитель производства. Однако команда в полном составе (включая службу проектирования продукта) имеет право и необходимость рассмотрения плана управления, включая изменения.

13. Поставщик должен принимать в этом процессе активное участие. Определение КХП по своей природе представляет собой деятельность, аналогичную параллельному инжинирингу. В большинстве случаев в процессе разработки продукта ведущую роль в этой деятельности играет служба проектирования продукта. Однако во многих случаях инициатива в процессе определения КХП по необходимости принадлежит поставщику. Например, деталь находится в производстве и служба проектирования не участвует в каких-либо работах по данной детали или узлу. Если инженеры, отвечающие за разные платформы, имеют расхождения по КХП детали, ответственность за привлечение их внимания к этому лежит на поставщике. В большинстве случаев можно установить единый набор КХП. Это может быть сделано на совещании специалистов соответствующих платформ.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Графический пример иерархии требований

Требование потребителя – зaзоры и работоспособность

Определение требований к конструкции/параметрам

параллельный зазор и отсутствие выступания

Определение характеристик продукта на уровне автомобиля

Определение характеристик продукта на уровне подсистем

Крыло в сб. Капот в сб.

Определение характеристик продукта на уровне деталей

Детали

ПРИЛОЖЕНИЕ B

ПРИЛОЖЕНИЕ C

Минимальный уровень стандартного контроля

Связанная с процессом практика и системы:

• Детальные рабочие инструкции;

• Программы аттестации калибров, поверки и контроля средств измерений (См. "Анализ измерительных систем", MSA AIAG);

• Процедуры планового обслуживания оборудования;

• Обучение операторов;

• Система обеспечения точности и воспроизводимости процессов обеспечивающая изготовление деталей / узлов, соответствующих техническим условиям.

Связанная с продуктом практика и системы:

• Система реализации изменений технических требований;

• Процедура одобрения производства части (PPAP AIAG);

• Системы, обеспечивающие определение отклонений, информацию об отклонениях, утилизацию и меры по устранению несоответствия (сдерживание);

• Системы идентификации и контроля материалов;

• Система обеспечения соответствия покупных деталей и процессов техническим требованиям.

• Системы измерений и обратной связи, относящиеся к выполнению технических требований;

• Система качества, отвечающая требованиям соответствующих международных стандартов.

Административная практика и системы:

• Системы, обеспечивающие соблюдение процедур корпорации, группы, подразделения и локальных процедур;

• Процедуры качества, описывающие практику и системы качества;

• Система контроля оборота документов и данных;

• Система архивации.

Приложение D – Реестр ключевых характеристик продукта (РКХП)