Инструкционные карты лабораторных и практических работ (стр. 11 )

– для сварочных трансформаторов по ГОСТ 7012;

– для сварочных генераторов по ГОСТ 304;

– для сварочных выпрямителей по ГОСТ 13821.

Контроль работоспособности оборудования предусматривает проверку работы отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и проверку работоспособности оборудования при сварке пробных сварных соединений или термообработке катушек труб

в соответствии с указаниями паспорта или инструкции по эксплуатации.

Перечни проверок технического состояния приведены:

В таблице 1 приведены перечни проверок технического состояния выпрямителей для дуговой сварки.

В таблице 2 приведены перечни проверок технического состояния сварочных автоматов (полуавтоматов).

Таблица 1. Перечень основных проверок однопостовых выпрямителей для дуговой

сварки

Проверяемый параметр	Метод или средство проверки
1. Работа выключателя питающей сети.	Сигнальная лампа на панели выпрямителя
2. Направление вращения вентиляторов	Визуально
3. Работа кнопок включения и отключения сварочного режима. Проводится после установки необходимого вида внешней характеристики переключателем с соответствующими символами	Вольтметр на панели выпрямителя
4. Проверка регулирования рабочего напряжения	Вольтметр и регулятор на панели выпрямителя
5. Проверка управления режимов сварки в т. ч. переносного пульта	Тумблер переключения работы с выпрямителя на переносной пуль, вольтметр, регулятор и кнопки на панели переносного пульта.
6. Проверка регулирования сварочного тока под нагрузкой	Амперметр на панели выпрямителя
7. Проверка надежности закрепления терморезисторов на корпусах силовых тиристоров	Визуально

Таблица 2. Перечень основных проверок автоматов (полуавтоматов) для сварки

Проверяемый параметр	Метод или средство проверки
1. Стабильность и точность поддержания скоростей подачи проволоки и перемещения автомата (горелки)	Визуально, секундомер
2. Возможность перемещения автомата вручную	Визуально
3. Герметичность газовых и водяных магистралей	Визуально с подачей воздуха (воды) установленного давления.
4. Наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки	Визуально
5. Поперечное перемещение сварочной горелки или мундштука	Визуально
6. Проверка управления режимом сварки со шкафа управления и/или переносного пульта	Стрелочные индикаторы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и подачи проволоки

3. Третий этап. Контроль после подсоединения оборудования к силовой сети включает проверку:

– правильности установки и выполнения электрического монтажа оборудования;

– надежности электрических контактов наружных цепей;

– наличия заземления; объекты (корпус, выводы вторичной обмотки и т. п.) заземления указаны в эксплуатационной документации на оборудовании;

– герметичности водяной магистрали (для оборудования термообработки токами средней частоты, специальных автоматов для сварки, горелок);

– герметичности газовых магистралей;

– соответствия напряжения сети напряжению, указанному в технической документации паспорта и обозначенному на панели корпуса;

– положения выключателя сети:  выключатель должен быть установлен в положении «отключено».

Четвертый этап. Контроль сварочного оборудования в процессе эксплуатации.

4.1. Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с требованием эксплуатационной документации на оборудование, где указаны виды и периодичность проверок.

4.2. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить ежедневные и периодические проверки оборудования.

4.3. При ежедневном обслуживании необходимо перед началом работы:

– произвести внешний осмотр оборудования для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей, внешних электрических цепей, газовых и водяных коммуникаций.

– проверить состояние заземления;

– проверить надежность электрических контактов и резьбовых соединений;

– проверить состояние приборов.

  Ежедневную проверку проводят сварщики или термисты-операторы, электрики, обслуживающие данное оборудование.

4.4. При периодическом контроле один раз в месяц необходимо проверить:

– условия эксплуатации оборудования (среда, отсутствие вибрации пола, резких толчков, воздействия пыли, песка, едких газов и паров, недопустимых значений влажности, температуры, наличие укрытий от атмосферных осадков), оговоренные эксплуатационной документацией

Таблица 3. Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования

Вид оборудования	Вид обслуживания и межремонтные сроки
осмотр	текущий ремонт	капитальный ремонт
Сварочные трансформаторы и выпрямители	2 раза в месяц	4 раза в год	1 раз в 3 года
Сварочные преобразователи	еженедельно	6 раз в год	1 раз в 2 года
Сварочные автоматы и полуавтоматы	ежедневно	4 раза в год	1 раз в два года

Таблица 4. Карта контроля сварочного оборудования

Этап контроля	Вид контроля	Цель и содержание операций	Сроки проведения	Примечание

Инструкционная карта практической работы № 19

Описание последовательности процесса зарядки аккумуляторов

Цель работы. Научиться заряжать аккумуляторные батареи.

Задание. Изучить теоретический материал и описать процесс заряда батареи в форме нижеприведенной таблицы 1.

Теоретический материал.  Кислотную аккумуля­торную батарею ставят на заряд при понижении напряжения на элементах батареи до 1,8 В.  Оставлять батарею разряженной более чем на 12 ч нельзя, так как при этом понижается емкость аккумуляторов.

Приступая к заряду аккумуляторной батареи, сначала вклю­чают приточно-вытяжную вентиляцию помещения и проверяют ее действие, а затем батарею подсоединяют к зарядному агрегату, соблюдая полярность полюсов. Значение зарядного тока в начале процесса заряда батареи берут из таблиц в ин­струкции завода-изготовителя (≈ на 20 % больше номи­нального зарядного тока). При этом режиме зарядка продолжается до тех пор, пока напряжение на аккумуляторах не станет равным 2,4 В. Затем зарядный ток уменьшают вдвое и при этой силе тока процесс зарядки продолжается до его окончания. Зарядку считают законченной, если напряжение на элементах достигает 2,6—2,8 В и больше не увеличивается; плотность элек­тролита 1,20—1,21 г/см3 в течение часа не изменяется. В это время наблюдается «кипение» электролита обеих полярностей. При за­рядке кислотной аккумуляторной батареи следят за температурой электролита. При достижении +40 °С заряд прекращают и дают электролиту остыть до +30 °С. Одновременно измеряют плотность электролита в отдельных элементах и напряжение на их зажимах. Высокая температура электролита ускоряет износ элементов и уве­личивает их саморазряд. Низкая температура повышает вязкость электролита, которая ухудшает процесс разряда и уменьшает емкость элементов, поэтому температуру в аккумуляторной держат на уровне не менее +10 °С.

Плотность электролита в конце заряда достигает значения 1,15—1,17. Если в каком-либо элементе плотность оказывается ниже, чем в других элементах, то это свидетельствует о неисправности этого элемента (короткое замыкание, систематический недозаряд). Плотность электролита измеряется с помощью денсиметра (ариометра). В процессе эксплуатации уровень электролита постепенно  понижается и время от времени его доливают. Для этого в запасе имеется готовый электролит. 

Таблица 1. Описание процесса зарядки аккумулятора.

Операция	До какого момента продолжается операция	Условия проведения	Что контролируют и измеряют
Вклю­чение приточно-вытяжной вентиляции.

Инструкционная карта практической работы № 22

Заполнение технологической карты ремонта защитных оболочек кабеля

Цель работы: Усвоение умения заполнять маршрутно-технологическую документацию ремонта защитных оболочек кабеля.

Задание. Используя теоретические сведения заполнить технологическую карту ремонта шланга ПВХ по приведенной форме таблицы 1. Первые подготовительные операции общие для всех случаев. Следующие операции расписываются для 4-х приведенных случаев отдельно.

Теоретические сведения.

Ремонт поливинилхлоридного шланга или оболочек проводят с помощью сварки, в струе горячего воздуха (при температуре 170… …200 °С) с применением сварочного пистолета с электрическим подогревом. Сжатый воздух при этом подводится под давлением 0,98х104 Па от компрессора или баллона со сжатым воздухом. В качестве присадки при сварке применяется поливинилхлоридный пруток диаметром 4…6 мм.

1. Подготовительные работы. Перед сваркой места, подлежащие ремонту, необходимо очистить и обезжирить бензином, кабельным ножом вырезать посторонние включения и срезать в местах повреждения шланга выступающие края и задиры.