Конструкции сварные железнодорожного подвижного состава. _ (стр. 6 )

6.3 Требования к сварке

6.3.1 Общие требования

6.3.1.1 Сварку конструкций надлежит производить в закрытых помещениях при температуре не ниже 0 °С.

6.3.1.2 Сварку следует выполнять преимущественно в нижнем положении.

6.3.1.3 Сварку следует производить в соответствии с подписанными координатором сварки или его заместителем и утвержденными главным инженером (техническим директором) предприятия (производства) или его заместителем по технологии технологическими процессами изготовления сварной конструкции, в которых указывается:

- очередность выполнения операций сборки, сварки, других необходимых операций изготовления и контроля конструкции;

- оборудование и технологическая оснастка;

- места расположения и размеры прихваток;

- требования к подготовке кромок под сварку;

- вид защитных покрытый и способ их нанесения;

- типы и размеры конструктивных элементов сварных соединений;

- марки сварочных материалов, диаметры проволок и электродов;

- параметры режимов сварки;

- рабочее положение сварки и порядок ее выполнения;

- обработка сварных соединений (при необходимости);

- очередность и методы контроля сварных соединений, средства  контроля;

- нормы расхода сварочных материалов.

Для сварки наиболее нагруженных соединений несущих конструкций (многопроходные стыковые и угловые швы с полным проплавлением и др.) рекомендуется дополнительно разрабатывать рабочие инструкции, размещаемые непосредственно на рабочих местах сварщиков.

6.3.1.4 Сварку рам и кузовов следует производить, как правило, до установки их на кондиционные тележки, оборудованные подшипниками качения.

Допускается сварка на кондиционных тележках при соблюдении следующих условий:

- свариваемые изделия должны подключаться к сварочному посту по двухпроводной схеме;

- обратный токоподвод подключают к свариваемому изделию как можно ближе к месту сварки и плотно прижимают специальной струбциной с предварительной зачисткой места контакта до металлического блеска.

6.3.2 Требования к сварочным материалам

6.3.2.1 Сварочные материалы следует поставлять на предприятие-изготовитель сварных конструкций упакованными согласно требованиям соответствующих стандартов (технических условий) с сертификатами, удостоверяющими качество этих материалов, хранить в закрытых складских помещениях и выдавать в производство по результатам входного контроля.

При отсутствии сертификатов допускается выдача в производство сварочных материалов по результатам контрольных испытаний, подтверждающих их соответствие требованиям стандартов (технических условий).

6.3.2.2 Поверхность сварочной проволоки должна быть чистой, без ржавчины, масла и других загрязнений, которые могут отрицательно влиять на процесс сварки и свойства металла шва.

Рекомендуется использование сварочной проволоки с поверхностью, подготовленной к сварке (омедненной, полированной и др.) на катушках (барабанах) с размерами согласно ГОСТ Р 53689.

6.3.2.3 Проволока, поставленная с неподготовленной поверхностью, перед употреблением должна быть очищена от ржавчины, технологической смазки и других поверхностных загрязнений.

6.3.2.4 Перед употреблением электроды, порошковые проволоки и флюсы должны быть прокалены в соответствии с требованиями нормативной документации на них и использованы в течение 24 ч или помещены в сушильный шкаф, имеющий температуру от 60 °С до 80 °С.

Указанные материалы, находившиеся на открытом воздухе более 24 ч, перед использованием подлежат повторной прокалке.

6.3.3 Требования к сварочному оборудованию

6.3.3.1 Сварочное оборудование должно обеспечивать возможность регулирования и стабильность поддержания режимов, предусмотренных технологическим процессом сварки.

6.3.3.2 Сварочное оборудование должно быть укомплектовано измерительными приборами (индикаторами, указателями) для контроля основных параметров режима сварки:

- тока и напряжения дуги – при дуговой сварке под флюсом и в защитных газах и плазменной сварке;

- тока – при ручной дуговой сварке покрытым электродом;

- усилия сжатия (давления сжатого воздуха) при контактной сварке.

Рабочие места дуговой сварки в защитных газах и плазменной сварки должны быть оснащены устройствами для регулирования и измерения расхода защитного и плазмообразующего газа (редукторами-расходомерами, ротаметрами).

При централизованной подаче двуокиси углерода допускается удельный расход ее на рабочих местах контролировать выборочно переносным прибором.

6.3.3.3 Колебания основных параметров режимов сварки на машинах контактной сварки не должны превышать следующих пределов, %:

±5…………………………………………………………….сварочный ток;

±10…………………………………………………………напряжение сети;

±10……………………………………длительность сварочного импульса;

±10……………………………………………………………усилие сжатия;

±10……………………………………………скорость вращения роликов.

6.3.3.4 Переходные контакты во вторичной цепи контактных машин должны быть чистыми и плотно затянутыми.

6.3.3.5 Электроды, ролики, токоподводящие губки контактных машин должны быть установлены без перекосов и смещений.

6.3.3.6 Сварочное оборудование должно проходить техническое обслуживание и проверку на соответствие паспортным данным по утвержденным графикам.

6.3.3.7 Контрольно-измерительные приборы должны проходить регулярную метрологическую поверку.

6.3.4 Требования к дуговой сварке

6.3.4.1 Сварку надлежит выполнять способами, предусмотренными чертежом и утвержденным технологическим процессом, с использованием сварочных материалов, указанных в таблицах 5, 6.

Не допускается соединения с конструктивными элементами по
ГОСТ 14771, ГОСТ 23518 выполнять:

- ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

- дуговой сваркой в двуокиси углерода проволокой диаметром менее
1,4 мм;

- дуговой сваркой в смесях аргона с двуокисью углерода или кислородом.

6.3.4.2 Технологии сварки углеродистых и легированных сталей с использованием сварочных материалов, приведенных в таблицах 5, 6, должны обеспечивать получение сварных соединений со следующими механическими свойствами:

- временное сопротивление металла сварного соединения – не ниже требований, предъявляемых к основному металлу;

- угол статического изгиба сварного соединения с поперечным стыком – не менее 120°;

- ударная вязкость на образцах KCU – не менее 29 Дж/см2 при температуре испытаний минус 60 °С для исполнения УХЛ и минус 50 °С для исполнения У;

- твердость металла шва и зоны термического влияния – не более
350 HV.

Металл стыковых и угловых швов в соединениях деталей из низколегированных сталей классов прочности от 295 до 390 должен иметь следующие механические свойства (на пятикратных образцах по
ГОСТ 6996):

- предел текучести – не ниже 400 МПа для сварки под флюсом в и защитных газах, не ниже 390 МПа для ручной дуговой сварки покрытым электродом;

- относительное удлинение – не ниже 18 % для сталей классов прочности до 360 и не ниже 16 % для сталей классов прочности свыше 360.

6.3.4.3 Требуемое сочетание механических свойств различных участков сварного соединения получают:

- ограничением предельных значений скоростей охлаждения в интервале температур от 800оС до 500оС путем изменения количества проходов или введением предварительного подогрева;

- термическим воздействием последующих проходов;

- термической обработкой.

6.3.4.4 Сварку коррозионно-стойких сталей следует выполнять на режимах с минимальной погонной энергией, узкими валиками без поперечных колебаний конца электрода, с охлаждением перед наложением очередного валика многослойного шва.

Слой шва, поверхность которого подвергается воздействию агрессивной среды, выполняют в последнюю очередь.

6.3.4.5 При сварке разнородных сталей (коррозионно-стойких сталей с низколегированными и углеродистыми сталями), а также при сварке переходного слоя в соединениях из двухслойных сталей следует применять материалы с увеличенным содержанием аустенитообразующих элементов в соответствии с таблицей 6, и ограничивать долю участия в сварном шве углеродистого и низколегированного металла.

6.3.4.6 Режимы и положение изделия при сварке должны обеспечивать плавность переходов сварных швов к основному металлу для соответствующей категории качества сварных соединений, предусмотренной конструкторской документацией. Допускается плавный переход к основному металлу осуществлять механической обработкой или аргонодуговым оплавлением.

6.3.4.7 Автоматическую и механизированную сварку следует выполнять, как правило, без перерыва по всей длине шва.

В случае перерыва в наложении шва или его отдельного прохода концевой участок и кратер должны быть очищены от шлака и полностью перекрыты при возобновлении сварки.

6.3.4.8 При многопроходной сварке под флюсом, порошковой проволокой и покрытыми электродами после каждого прохода должна быть произведена зачистка свариваемых кромок и поверхности шва от шлака и брызг и удалены дефекты.

6.3.4.9 Допускается концевые участки швов, выполненных сваркой под флюсом, доваривать сваркой в двуокиси углерода или смеси аргона с двуокисью углерода или кислородом при условии обеспечения проектной толщины швов.

6.3.4.10 Перед наложением подварочного валика протеки металла и шлака в корне шва должны быть устранены.

6.3.4.11 Кратеры сварных швов, выполненных без применения выводных планок, должны быть тщательно заварены.

6.3.4.12 Местные поверхностные неровности в местах перекрытий отдельных участков и доварки швов должны быть сглажены механической зачисткой с образованием плавных переходов.

6.3.5 Требования к контактной сварке

6.3.5.1 Стыковую сварку следует выполнять способом оплавления.

6.3.5.2 В соединениях, выполняемых стыковой сваркой, грат должен быть удален с обеспечением плавного сопряжения деталей в месте стыка.

6.3.5.3 Временное сопротивление металла стыковых сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей должно быть не менее 95 % минимального значения временного сопротивления основного металла.

6.3.5.4 Технология контактной точечной сварки должна обеспечивать формирование сварных точек с параметрами по таблице 8.

Толщина более тонкой детали, мм	Минимальный диаметр литого ядра точки, мм	Минимальное срезающее усилие на одну точку, кН	Глубина проплавления
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5	4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,5 10,5 12,5	4,0 7,1 10,0 12,9 16,5 20,0 28,0 33,0	От 40 до 80% толщины свариваемых деталей.

Таблица 8 – Параметры сварных точек