Конструкции сварные железнодорожного подвижного состава. _ (стр. 7 )

6.3.5.5 Ежесменно перед началом сварки конструкций должны быть проверены размеры, форма, состояние поверхности и соосность электродов, состояние поверхностей деталей, правильность установки параметров режима и выполнена сварка технологической пробы для испытания на отрыв с определением диаметра литого ядра. Нанесение антикоррозионного покрытия на свариваемых поверхностях образца должно соответствовать требованиям, предъявляемым к покрытию свариваемых деталей.

При необходимости наладчик или технолог производят корректировку отдельных параметров режима в пределах, оговоренных технологическим процессом, со сваркой технологической пробы.

6.3.6 Порядок разработки и аттестации технологии сварки

6.3.6.1 Перед подписанием контракта на производство сварных конструкций каждой модели железнодорожного подвижного состава предприятие-изготовитель должно произвести оценку конструкторской документации на возможность выполнения ее требований в условиях предприятия, технологичность и соответствие настоящему стандарту.

6.3.6.2 По чертежам сварных конструкций, согласованным координатором сварки (его заместителем), на каждую модель железнодорожного подвижного состава, подготавливаемую к производству, изготовитель должен составить перечень сварных соединений с указанием:

- конструктивных особенностей соединений;

- требований к качеству;

- основных параметров технологии сварки;

- сведений об аттестации технологии (дата и номер отчета об аттестации);

Рекомендуемая форма перечня сварных соединений приведена в приложении Г.

6.3.6.3 На основании перечня сварных соединений должна быть разработана предварительная технологическая инструкция (pWPS) на сварку (конкретной модели железнодорожного подвижного состава или всех видов выпускаемых изделий) с учетом требований ГОСТ Р ИСО 15609.

Технологии, предусмотренные pWPS, подлежат аттестации:

- технологии, базирующиеся на имеющемся опыте изготовителя, - в соответствии с ГОСТ Р ИСО 15611;

- технологии сварки соединений с основными и сварочными материалами, конструктивными элементами, требованиями к качеству, параметрами режимов, ранее не применявшимися, - в соответствии с ГОСТ Р ИСО 15614-1 или ГОСТ Р ИСО 15613.

6.3.6.4 Технологическая инструкция на сварку (WPS) считается аттестованной после получения положительного заключения организации, уполномоченной проводить оценку соответствия сварочных технологий требованиям настоящего стандарта.

6.3.6.5 Технологические инструкции на сварку новых моделей железнодорожного подвижного состава должны быть аттестованы до начала производства продукции.

6.3.6.6 На основании аттестованной технологической инструкции (инструкций) изготовитель разрабатывает технологические процессы на изготовление сварных конструкций и их элементов.

6.4 Контроль качества сварки. Требования к качеству сварных

  соединений. Исправление дефектов сварки

6.4.1 Контроль качества сварных соединений и конструкций необходимо осуществлять систематически в течение всего производственного цикла, на всех этапах изготовления сварных конструкций.

Контролю в процессе изготовления сварных конструкций подлежат:

- наличие аттестованной технологической инструкции на сварку;

- квалификационный уровень сварщиков, его соответствие роду выполняемых работ и условиям аттестации;

- техническое состояние сварочного оборудования и своевременность метрологической поверки электроизмерительных приборов;

- наличие сертификатов на сварочные материалы, соответствие условий их хранения и применения требованиям технологии;

- качество подготовки кромок и сборки под сварку;

- соблюдение технологий сварки (последовательность выполнения технологических операций, параметры режимов сварки, температурный режим, обработка корня шва перед выполнением подварочного валика и др.);

- качество сварных швов.

6.4.2 Сварные соединения и прилегающие к ним поверхности перед проведением контроля должны быть очищены от шлака и брызг.

6.4.3 Качество сварных соединений следует проверять одним или несколькими методами по ГОСТ 3242, предусмотренными конструкторской и технологической документацией на изготовление конструкций.

6.4.4 Визуальному осмотру и измерениям должны быть подвергнуты все сварные соединения конструкции до проведения контроля их другими методами.

Контроль сварных соединений, недоступных для осмотра после окончательной сварки конструкции, необходимо производить до установки деталей, закрывающих эти соединения.

Сварные конструкции, предъявляемые к окончательной приемке, не должны быть окрашены.

6.4.5 Персонал, выполняющий визуальный осмотр и измерения, должен:

- быть ознакомлен с конструкторской, технологической и нормативной документацией;

- пройти обучение по методам контроля сварных соединений с использованием мерительного оборудования и инструмента и инструктаж по выявлению дефектов сварки, не допускаемых без исправления в соответствии с настоящим стандартом.

6.4.6 При визуальном осмотре интенсивность освещения поверхности должна составлять не менее 350 лк.

Контролируемая поверхность должна рассматриваться под углом не менее 30° на расстоянии не более 600 мм. При осмотре могут использоваться лупы с увеличением от 2Ч до 5Ч.

В местах ограниченной доступности для визуального осмотра могут использоваться зеркала, эндоскопы и другие устройства.

6.4.7 Контроль размеров и формы сварных швов следует производить с применением:

- специальных или универсальных шаблонов;

- измерительного инструмента с ценой деления не более 0,1 мм;

- материала для снятия реплик (слепков) сварного шва.

6.4.8 Контроль сварных соединений радиографическим методом следует выполнять по ГОСТ 7512.

6.4.9 Контроль сварных соединений ультразвуковыми методами следует выполнять по ГОСТ 14782.

6.4.10 Контроль сварных соединений магнитопорошковым методом следует выполнять по ГОСТ 21105.

6.4.11 Контроль капиллярными методами следует выполнять по
ГОСТ 18442.

6.4.12 Контроль сварных соединений на склонность к межкристаллитной коррозии следует выполнять по ГОСТ 6032.

6.4.13 В случаях, предусмотренных конструкторской или технологической документацией, или по требованию координатора сварки качество сварных соединений следует проверять на контрольных соединениях разрушающими методами:

- сварных соединений категории 1 – испытанием механических свойств металла по ГОСТ 6996;

- сварных соединений категории 2, контроль которых радиографическим или ультразвуковым методами не применим (односторонние соединения с частичным проплавлением, угловые швы) – изломом сварных швов или изготовлением макрошлифов.

6.4.14 Контроль качества контактной точечной сварки проводится:

- каждую смену перед началом сварочных работ на образцах технологической пробы;

- на готовой продукции – внешним осмотром и местным отгибом кромок.

6.4.15 Допустимые без исправления дефекты сварки плавлением не должны превышать величин, установленных ГОСТ Р ИСО 5817 для уровней качества В, С, D, соответствующих категориям качества 1, 2, 3 настоящего стандарта.

Допускается увеличение ширины стандартных швов сверх установленных значений.

6.4.16 В сварных соединениях, выполняемых контактной точечной сваркой, не допускаются без исправления точки с непроварами, прожогами, трещинами, порами и усадочными раковинами в центре точки, превышающими в сумме 10 % площади литого ядра, вмятинами от электродов глубиной более 25 % толщины свариваемых деталей, отклонениями от оси расположения точки и расстояния между центрами соседних точек в ряду на величину более диаметра ядра.

6.4.17 В стыковых соединениях, выполненных контактной стыковой сваркой, не допускаются непровары, смещения свариваемых поверхностей более 10 % толщины заготовок, трещины, перегрев и пережог.

6.4.18 В сварных соединениях, выполняемых контактной шовной сваркой, не допускаются непровары, прожоги и негерметичность соединений.

6.4.19 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, подлежат исправлению.

6.4.20 Наплывы, натеки, неправильный профиль швов, превышение выпуклости и проплава, ожоги от замыкания электродов устраняют, как правило, обработкой абразивным инструментом.

6.4.21 Участки швов с неполным заполнением разделки кромок, вогнутостью корня шва, малой толщиной шва подваривают.

6.4.22 Подрезы, глубина которых не превышает 5 % толщины детали в соединениях категории 1 и 10 % толщины детали в соединениях категорий 2 и 3, устраняют зачисткой до допустимой величины.

Подрезы большей глубины исправляют заваркой с последующей зачисткой.

6.4.23 Участки швов с недопустимыми внутренними дефектами (порами, шлаковыми включениями, несплавлениями, непроварами, трещинами) следует удалять полностью или разделывать до полного удаления дефектов при угле раскрытия кромок от 60 ° до 70 °. Концы разделок должны иметь плавный выход на поверхность.

6.4.24 Для удаления дефектов и подготовки кромок под заварку следует использовать:

- на конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей – электродуговую (специальными электродами) или воздушно-плазменную резку или механические способы;

- на конструкциях из коррозионно-стойких сталей – электродуговую, плазменную резку с последующей зачисткой поверхности механическими способами.

Допускается воздушно-дуговая резка с последующей обработкой поверхности абразивным инструментом.

6.4.25 Подготовленный к ремонту дефектный участок должен быть осмотрен и допущен к заварке службой технического контроля.

6.4.26 Исправление дефектов сварных соединений необходимо, как правило, выполнять тем же способом сварки с использованием тех же материалов, которые предусмотрены технологией выполнения данного шва.

6.4.27 Сварные швы, выполненные под флюсом и в защитных газах, допускается исправлять ручной дуговой сваркой с использованием покрытых электродов согласно таблицам 5, 6.

6.4.28 Исправление сваркой дефектов в одном месте допускается не более двух раз.

Третье исправление допускается по специальной технологии, согласованной координатором сварки и представителем владельца инфраструктуры на предприятии.

6.4.29 Исправление дефектов контактной точечной сварки следует производить контактной точечной сваркой, дуговой точечной сваркой или дуговой сваркой прерывистыми угловыми швами внахлестку. Количество дефектных точек (длина швов) не должно превышать 25 % от общего количества точек (длины швов) на сборочной единице.