При наличии индикаторных следов на слое проявителя проводят измерение их длин. На эскиз контролируемого участка поверхности корпусных деталей  переносят полученные индикаторные следы с сохранением их направления относительно конструктивных элементов корпусных деталей или границ контролируемого участка поверхности этих деталей. На эскизе указывают размеры индикаторных следов, а также расстояния между ними, если их несколько.

7.4.4 Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковую дефектоскопию осуществляют согласно ГОСТ 21105-87.

При проведении магнитопорошковой дефектоскопии для намагничивания контролируемых участков применяют постоянные магниты с соответствующими наборами дефектоскопических материалов, если они обеспечивают  условную чувствительность контроля В по ГОСТ 21105.

При обработке контролируемых поверхностей магнитными материалами необходимо учитывать, что магнитный порошок иногда оседает там, где в действительности нет дефекта. Появление мнимых дефектов бывает обусловлено глубокими царапинами, наклёпом металла. Поэтому в сомнительных случаях поверхность необходимо зачистить надфилем или тонким шлифовальным кругом и провести повторный контроль.

При обнаружении дефектов в процессе контроля они должны быть зафиксированы на эскизе контролируемого ОУ с сохранением их ориентации относительно элементов конструкции корпуса, с указанием их протяжённости и расстояний между ними, если их несколько.

После окончания контроля исследуемые участки при необходимости могут быть размагничены с помощью тех же магнитных дефектоскопов в автоматическом или ручном режиме.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

7.4.5 Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковую дефектоскопию осуществляют согласно ГОСТ 14782.

Для проведения ультразвуковой дефектоскопии применяют метрологически аттестованные в установленном порядке ультразвуковые импульсные дефектоскопы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 23049. Дефектоскопы должны быть укомплектованы прямыми и наклонными преобразователями. Для настройки  чувствительности контроля применяют  контрольные образцы из тех же марок сталей, из которых выполнены обследуемые элементы ОУ.

Выявленные дефекты должны быть отнесены к одному из типов: объемные непротяженные, объемные протяженные или плоскостные, руководствуясь приложением 8 ГОСТ 14782. Положение и условные размеры выявленных дефектов должны быть изображены на карте контроля и на эскизе сварного соединения (в поперечном сечении сварного соединения и в плане). Оценку качества сварных соединений проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, ВСН 012-88 Часть I [4], СТО Газпром 2-2.4 [5].

7.4.6 Ультразвуковая толщинометрия

УЗТ осуществляют по ГОСТ Р ИСО 10543 с использованием толщиномеров по ГОСТ 20702.

УЗТ проводят с целью определения фактической толщины корпуса и патрубков ОУ, определения наличия и характера внутренних металлургических дефектов (расслоения, структурные неоднородности материала типа "ликвации") в основном материале и околошовных зонах, эрозионного, коррозионного износа корпуса и патрубков, а также для уточнения основных параметров УЗК сварных соединений арматуры. При этом в целях выявления эрозионного износа в обязательном порядке проводят измерение толщин стенок всех корпусных деталей, штуцеров и патрубков в местах наибольшего динамического воздействия потока газа на стенку. В случае необходимости (при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом или др. дефектами) количество точек измерений увеличивают для определения границ зоны износа.

Для проведения УЗТ применяют ультразвуковые толщиномеры, соответствующие требованиям ГОСТ 28702.

7.4.7 Измерение твердости

Измерение твердости проводят согласно ГОСТ 9012 с помощью переносных твердомеров, методами, соответствующими ГОСТ 18661, ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762, ГОСТ 23273.

При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны их в месте нанесения отпечатков должен быть не менее 5 мм или определяться параметрами датчика использованного твердомера. При измерении твердости материалов, модуль упругости которых отличается от эталонов твердости, требуется специальная юстировка применяемого прибора.

В каждой зоне должно быть сделано не менее пяти измерений, а за результат принимают их среднее арифметическое значение при условии, что погрешность измерений не превышает ±10% от верхнего допускаемого значения твердости (таблица 1).

Таблица 1 - Допустимые пределы твердости металла ОУ

Марка стали

Допустимые пределы твердости основного металла,
НВ

Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния,
НВ, не более

Ст.3, 20, 16К

100-180

180

18К

100-180

190

Ст. 20, 20Л, 22К,

120-200

200

09Г2С, 16ГС, 17ГС

110-200

225

10Г2

110-210

10Г2С1

120-210

L2XM

140-170

240

12МХ

140-180

7.5 Расчеты на прочность и на минимально допустимую толщину корпуса (патрубков)

7.5.1 Общие рекомендации

Расчеты выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 25.506 с учетом фактических значений параметров, полученных при диагностировании, в т. ч.:

- толщины стенок (минимальное значение) с учетом дефектов;

- предела прочности, который пересчитывают по значениям твердости материала.

7.5.2 Расчет минимально допустимой толщины стенки

Для корпуса цилиндрической формы и патрубков:

,                                                                         (2)

Для корпуса сферической формы:

,                                                                         (3)

где: - минимально допустимая толщина стенки, мм;

σдоп  - допускаемое напряжение из таблицы 2, МПа;

Рном  - номинальное рабочее давление согласно паспортным данным;

Dвн - внутренний диаметр корпуса, мм;

Rвн – внешний радиус корпуса, мм;

К1 = 1,1 - коэффициент, учитывающий воздействие внешних сил, создаваемых опорами, фундаментом или другим оборудованием;

К2 = 1,25 - коэффициент, применяемый для арматуры, изготовленной методом литья.

Таблица 2 - Допускаемые напряжения металла ОУ

Расчетная температура стенки арматуры,

°С

Допускаемое напряжение σдоп, МПа (кгс/см2) для сталей марок

ВСт3

20, 20Л,  20К, А216WCB, A350LF2

09Г2С, 16ГС, 17ГС, 16Г1С, 10Г2С1, A352LCC

10Г2

20

140 (1400)

147 (1470)

183 (1830)

180 (1800)

100

134 (1340)

142 (1420)

160 (1600)

160 (1600)

Если условие не соблюдается, то арматура должна быть снята с эксплуатации.

7.5.3 Расчет остаточного срока службы

Остаточный срок службы корпуса ОУ, эксплуатирующегося в условиях статического нагружения, где определяющим повреждением являются общая коррозия или эрозия, протекающие с постоянной скоростью, рассчитывают по формуле:

                                                                               (4)

где: T - остаточный срок службы, год;

дф - фактическая толщина стенки элемента (мм) на момент проведения расчета;

дмин. - минимально допустимая толщина стенки элемента (мм);

н - скорость коррозии (эрозии), мм/год.

Среднюю скорость коррозии ν для корпусов и патрубков, за весь период эксплуатации рассчитывают по формуле:

                                                                                       (5)

где        δи - исполнительная толщина стенки элемента, мм;

δф – фактическая толщина стенки элемента, мм;

t - время от начала эксплуатации до момента обследования, год.

Если неизвестна исполнительная толщина стенки корпуса, то скорость коррозии ν рассчитывают по формуле:

                                                                                       (6)

где        δф1 - фактическая толщина стенки по результатам предыдущего обследования, мм;

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11