Технология растворения полидисперсной соли (стр. 6 )

Повышение температуры способствует возрастанию ско­рости образования хлопьев и, соответственно, скорости их осаждения. Седиментационные кривые осаждения Mg(OH)2 в насыщенном растворе хло­рида натрия при различных температурах, по данным [290], представлены на рис. 10-5.

Образование и формирова­ние кристаллов карбоната кальция протекает значительно слож­нее. Первично выпадающие очень мелкие частицы СаСОз под­вержены рекристаллизации с образованием достаточно крупных кристаллов размером 8—10 мкм. По данным [288], первичные частицы образуются в начале периода индукции, постепенно число кристаллов увеличивается, а их размеры возрастают. В конце периода индукции возникают крупные хлопья, а пол­ная кристаллизация карбоната кальция заканчивается на ста­дии уплотнения.

Рис. 10-6. Кривые осаждения СаСО3 в насыщенном растворе NaCl (ис­ходная концентрация СаСl— 3.0 г/дм3)

Важным фактором является склонность карбоната кальция в определенных условиях образовывать пересыщенные метастабильные растворы, содержащие 200—300 мг/дм3 ионов кальция. Повышение температуры, интенсивное перемешивание и добав­ление затравки снижает степень пересыщения по кальцию, а на­личие гидроксида магния, который адсорбируется на частицах карбоната кальция, замедляет снятие пересыщения по СаСО3. Способность карбоната кальция образовывать пересыщенные растворы приводит к тому, что после хлопьеобразования и осаж­дения основной массы твердой фазы, в рассоле остается неко­торое количество СаСО3, которое потом выпадает в виде отдель­ных неструктурированных кристаллов, что обусловливает мут­ность очищаемого рассола.

Избыток добавляемой соды и высокие концентрации СаСО3 снижают скорость кристаллизации и отстаивания осадка; по­вышение температуры ускоряет оба этих процесса. На рис. 10-6 приведены, по данным [290], седиментационные кривые осаж­дения СаСО3 в насыщенном растворе хлорида натрия при раз­личных температурах.

Совместное осаждение СаСО3 и Mg(OH)2 вызывает измене­ние структуры образующейся твердой фазы. Гидроксид магния, адсорбируясь на частицах СаСО3, задерживает их рост, но в то же время, вследствие распределения Mg(OH)2 в виде тончай­шего слоя по поверхности кристаллов СаСО3, ускоряется отстаи­вание суспензии по сравнению с отстоем индивидуального гидр­оксида магния.

Взаимное воздействие осадков Mg(OH)2 и СаСО3 зависит от их количественного соотношения. По данным [288], при уве­личении содержания магния скорость отстаивания суспензии сначала повышается, проходя через явно выраженный макси­мум, а затем снова равномерно понижается. Продолжитель­ность периода индукции минимальна при отношении Mg2+ : Са2+=1,8: 1 (табл. 10-2).

Существенное влияние на скорость отстаивания и уплотне­ния суспензии оказывает последовательность прибавления реагентов-осадителей. Одновременное добавление NaOH и Nа2СО3 обусловливает наибольшую продолжительность периода индук­ции. Предварительное добавление только одной кальцинирован­ной соды сокращает период индукции, но при этом уменьшается скорость отстаивания и уплотнения осадка. При первоначаль­ной подаче щелочи наблюдается и сокращение периода индук­ции, и увеличение скорости отстаивания шлама. Действие избытков реагентов и температуры аналогично, как и при раз­дельном осаждении Mg(OH)2 и СаСО3. Эти выводы из рабо­ты [288] однако не подтверждаются для рассолов с высоким содержанием ионов магния и малым отношением Ca2+:Mg2+.

Положительно сказывается на процессе осветления рассола введение затравки. При периодической очистке рассола, кото­рая применялась в хлорной промышленности до 50-х годов, затравка вводилась в отстойные баки в виде ретурного шлама. Однако в этих условиях не достигался достаточный массообмен между шламом и рассолом. Наиболее эффективно действие затравки проявляется в аппаратах со взвешенным слоем ранее образовавшегося осадка.

Таблица 10-2. Скорость отстаивания и уплотнения суспензий при различном отношении Mg2+: Са2+ (температура 25 °С, избыток NaOH — 0,1 г/дм3, Na2CO3 — 0,8 г/дм3)

Исходная концентрация, г/дм3	Продолжи­тельность индукции, мин	Скорость отстаива-ния, мм/мин	Объем шлама, %, через
Mg2+	Са2+	2 ч	3 ч	24 ч
0	2	88	0,7	0,7	62,7	0,6
0,1	1,8	48	25,6	3,0	1,8	1,0
0,3	1,5	46	15,6	3,0	2,0	1,4
0,6	1,0	44	5,5	4,7	4,0	2,6
0,9	0,5	35	3,0	11,7	10,0	4,2
1,1	0,2	62	2,4	15,8	12,7	5,7
1,2	0	65	1,0	47,8	26,8	10,7

Сущность метода очистки и осветления рассола в аппаратах со взвешенным слоем осадка заключается в том, что образовав­шиеся в результате химического взаимодействия с реагентами частицы поддерживаются во взвешенном состоянии восходящим потоком рассола и формируют так называемый «шламовый фильтр». Твердые частицы фильтра выполняют роль каталити­ческой затравки, увеличивают активную поверхность центров кристаллизации, способствуют агрегации и слипанию мелких кристаллов в более крупные. Прохождение рассола через слой осадка с развитой поверхностью частиц значительно сокращает период формирования кристаллов и снимает пересыщение рас­сола по СаСОз, тем самым позволяя довести до минимума оста­точное содержание ионов кальция в насыщенном растворе хло­рида натрия. Таким образом, по своим функциям взвешенный слой осадка фактически выполняет роль активной контактной среды, а название «шламовый фильтр» весьма условное.

Заметное влияние на агрегацию частиц и на интенсифика­цию отстоя суспензий оказывает добавление коагулянтов или флокулянтов. Коагуляция и флокуляция представляют собой сложные физико-химические процессы, аналогичные по конеч­ному результату, но обладающие принципиально отличными особенностями.

Коагуляция — процесс укрупнения частиц в коллоидных или грубодисперсных системах в результате их слипания под дейст­вием молекулярных сил сцепления, между тем как при флоку-ляции укрупнение частиц возникает не вследствие изменения двойного электрического слоя ионов на поверхности частиц, а из-за слабой их молекулярной связи с дисперсной средой. Было изучено [268] воздействие водорастворимых высокомолекуляр­ных веществ, в частности полиакриламида, на процесс очистки и осветления рассола, приготовленного из баскунчакской соли,, а также подземного рассола с повышенным содержанием при­месей (8,0 г/дм3 Са2+, 3,0 г/дм3 Mg2+). В присутствии полиак­риламида наблюдается почти мгновенное образование хлопьев, быстрое отстаивание и хорошее уплотнение шлама. Связывание частиц твердой фазы происходит не отдельными макромолеку­лами флокулянта, а группами макромолекул, образующих меж­ду собой местные локальные структуры. Полиакриламид по раз­ному влияет на отдельные компоненты суспензии: гидроксид магния под действием флокулянта образует быстрооседающие хлопья, причем скорость их образования и осаждения зависит от дозы полиакриламида; заметная флокуляция частиц карбо­ната кальция достигается при условии, если полиакриламид до­бавляют после образования кристаллических зародышей СаСО3. Последнее обстоятельство накладывает дополнительные требо­вания к выбору места ввода флокулянта. Поскольку полиакрил­амид ускоряет процесс осаждения только в структурированных суспензиях, его следует вводить не с реагентами-осадителями, а непосредственно во взвешенный слой осадка.

Таким образом, содово-каустический способ очистки насы­щенного раствора хлорида натрия в производстве хлора имеет свои характерные особенности, отличающие его как от процесса умягчения воды, так и от очистки рассола в производстве каль­цинированной соды.

Процесс очистки рассола зависит от всех режимных пара­метров: температуры, порядка подачи и концентрации реаген­тов, избытка соды и NaOH, концентрации и соотношения при­месных солей кальция и магния в исходном рассоле.

10.4. ТЕХНОЛОГИЯ И ОСНОВНЫЕ АППАРАТЫ ПРОЦЕССА ОЧИСТКИ РАССОЛА

Технологическая схема очистки рассола для диафрагм-енно-го электролиза на отечественных заводах представлена на рис. 10-7.

На заводах, применяющих твердую привозную соль, имеет­ся склад-растворитель соли 1. Выгрузка соли из полувагонов производится на разгрузочной эстакаде, очистка полувагонов от остатков соли осуществляется с помощью накладных вибра­торов. Соль, поступающая в отсеки склада, перемешивается грейферным краном для предотвращения слеживания и раство­ряется водой до концентрации 310 г/дм3 NaCl. Для поддержа­ния в отсеках, где производится растворение, температуры око­ло 60 °С предусмотрена циркуляция рассола через подогрева­тель 2. Получаемый рассол стекает в отсек насыщенного рассо­ла, откуда насосом подается в бак-приемник 3 сырого рассола. При наличии рассолопромысла сырой рассол также поступает в приемный бак 3.

Обратный рассол, содержащий 305—310 г/дм3 NaCl и 2,5— 4,0 г/дм3 NaOH, поступает в приемный бак обратного рассо­ла 4, откуда центробежным насосом направляется в верхнюю часть карбонизационной колонны 5. В нижнюю часть колонны подают дымовой газ с концентрацией 7—9% (об.) CO2, пред­варительно очищенный в скруббере 6 от механических приме­сей. В карбонизационной колонне происходит взаимодействие углекислого газа с гидроксидом натрия обратного рассола. По­скольку некоторое количество свободного NaOH, необходимого для осаждения солей магния и железа, должно быть сохранено, на карбонизацию направляют часть обратного рассола, а ос­тальную часть, минуя карбонизатор, смешивают с карбонизи­рованным рассолом. Для промывания решеток карбонизацион­ной колонны предусмотрен подвод 5%-ной ингибированной хло­роводородной кислоты, нижняя решетка может быть очищена паром под давлением. Общий поток карбонизованного рассола самотеком поступает в бак 7.

Рис. 10-7. Технологическая схема очистки рассола для диафрагменного электролиза на оте­чественных заводах:

1- рассольная скважина или склад твердой соли; 2, 8, 10 — подогреватели рассола; 3 — бак для сырого рассола; 4 — бак для обратного рассола; 5 — карбонизационная колонна; 6 — скруббер; 7 — сборник карбонизованного рас­сола; 8- осветлитель; 11 — аппарат для гидролиза ПАА; 12 — сборник гидролизованного ПАА; 13 — сборник шла­ма; 14 — фильтр-пресс типа ФПАК. М-25М; 15 — механические фильтры; 16 — фильтр тонкой очистки; 17 —аппа­рат для нейтрализации рассола

Сырой рассол из бака 3 подогревают в теплообменнике 8 и направляют в осветлитель 9. Сюда же подают карбонизованный рассол, подогретый в теплообменнике 10, и гидролизован-ный полиакриламид из емкости 12. Раствор полиакриламида го­товят в гидролизере 11 с мешалкой (и паровой рубашкой. В аппа­рат загружают 100 кг 8%-ного полиакриламида, заливают 300—500 л электрощелочи, перемешивают в течение 1—2 ч без включения обогрева, затем аппарат заполняют очищенным рас­солом, закрывают плотно люк, включают обогрев и в течение 20—24 ч ведут гидролиз при 70—80 °С и перемешивании. При более высокой температуре возможно разложение полиакрил­амида и ухудшение его флокулирующих свойств. Гидролизован-ный полиакриламид передавливают в емкость 12, где разбавля­ют очищенным рассолом до концентрации полиакриламида 0,5—1,0%.

Образовавшийся в результате химических реакций шлам из нижней части осветлителя выводят в бак 13, из которого насо­сом направляют на фильтр-пресс 14 типа ФПАКМ-25М, пред­ставляющий собой автоматический камерный аппарат периоди­ческого действия с горизонтальным расположением фильтрую­щих плит. На фильтр-прессе происходит отделение пульпы от рассола. Шлам на ткани фильтр-пресса промывают водой и су­шат воздухом, затем выгружают в бункер.

Из верхней части осветлителя очищенный рассол непрерыв­но отводят и направляют на фильтрацию сначала в механиче­ские фильтры 15 с мраморной насадкой, затем в листовые фильтры 16 с намывным слоем. Очищенный рассол поступает в смеситель-нейтрализатор 17, где нейтрализуется от избыточ­ной щелочи 31%-ной хлороводородной кислотой. При наличии в рассоле взвешенных частиц СаСО3 и Mg(OH)2 могут идти побочные реакции растворения этих осадков. Во избежание локального перекисления нейтрализацию следует вести при тща­тельном перемешивании. Смеситель представляет собой гори­зонтальный цилиндрический аппарат, в котором рассол и хло­роводородная кислота поступают по центральной трубе с отвер­стиями. На выходе из трубы поток разбивается на струи, чем и обеспечивается перемешивание рассола и кислоты. Выходя­щий из нейтрализатора рассол должен иметь рН=10—11.

После дополнительного подогрева до 80—90 °С очищенный рассол поступает в электролизеры.

В случае использования баскунчакской соли фактический расход сырья и реагентов на 1 т NaOH составляет (в кг): NaCl—1630; Na2CO3 (при отсутствии карбонизации)—23—28; хлороводородной кислоты (31% НСl) — 50—60; образуется твердого шлама — 30—40.

Характеристика основных аппаратов. Реактор-осветли­тель. При переводе в хлорном производстве рассолоочистки на непрерывный процесс испытывались различные известные и вновь разработанные аппараты для химической очистки и ос­ветления рассола.

Отстойник Дорра — аппарат гравитационного действия, диа­метр 15, 18 или 30 м, высота цилиндрической части 6,5—7,0 м, конического днища 1,2—1,5 м.

Если отстойник размещен вне здания, он должен быть снаб­жен надежной теплоизоляцией во избежание потерь тепла и возникновения конвекционных потоков в жидкости, затрудняю­щих получение прозрачного очищенного рассола, особенно в зимнее время.

Отстойник Дорра характеризуется относительно небольшой удельной производительностью (0,4—0,6 м3/м2*ч), невысокой прозрачностью рассола (600—800 мм по методу «креста»), ма­лой концентрацией твердой фазы выгружаемого шлама (150— 200 г/дм3 в отсутствии флокулянта, 200—300 г/дм3 при приме­нении флокулянта). На хлорных заводах гравитационные от­стойники Дорра используют для очистки рассола в цехах ртут­ного электролиза, частично — в цехах диафрагменного электро­лиза, они предпочтительны также при использовании солей с высоким содержанием примесей магния.

Более эффективным является аппарат со взвешенным слоем осадка. Осветлители типа ЦНИИ МПС, широко используемые на водоочистных станциях СССР, были заимствованы и для рассолоочистки. Аппарат ЦНИИ-1 оборудован выносным шламоуплотнителем, а в аппарате ЦНИИ-3 (рис. 10-8) шламоуплотнитель размещается внутри корпуса осветлителя. Сырой и обратный рассолы, проходя через воздухоотделители, поступа­ют в сопла 5, установленные по касательной к окружности по­перечного сечения конусной части осветлителя. Через отдель­ный трубопровод 4 подают раствор соды (если обратный рассол не подвергается карбонизации) и полиакриламида. Распреде­лительные сопла служат для создания интенсивного вращатель­ного движения рассола, что обеспечивает энергичное перемеши­вание рассола, полноту протекания реакции и выравнивание температуры. Смешанный рассол и взвешенный в нем осадок поднимаются по конической части, при этом скорость умень­шается, вследствие чего вращательное движение жидкости за­тухает, и постепенно формируется шламовый фильтр из взве­шенных частиц осадка. В верхней конической части аппарата движение рассола еще более замедляется и происходит осаж­дение взвешенных частиц, проскочивших из шламового фильт­ра. Из верхней части шламового фильтра около 15—20% рас­сола через специальные окна 3, а также через дополнительные шламозаборные устройства 9 со сформировавшимися частицами осадка отводят в шламоуплотнитель. Отвод части рассола и увеличение сечения аппарата способствует уменьшению ско­рости восходящего потока рассола и созданию гарантийной зоны его полного осветления. Из верхней части аппарата ос­ветленную жидкость отводят через сборный желоб в приемник очищенного рассола. В шламоуплотнителе рассол дополнитель­но отстаивается и через трубу 10 соединяется с общей массой осветленного рассола.

На некоторых хлорных заводах, где установлены такие ап­параты, достигнута удельная производительность 1,6—2,0 м3/м2*ч, прозрачность рассола составляет 800—1200 мм по «кресту». Осветлители типа ЦНИИ-МПС имеют меньшую длительность пробега до чистки (не более 30 сут.), в процессе эксплуатации шламовый фильтр уплотняется и неравномерно распределяется по высоте (280—300, 15—20 и 2—4 г/дм3 на высотах соответст­венно 0,5, 1,0 и 1,5 м). Вследствие относительно небольшой вос­ходящей скорости потока рассола (1,6—2,2 м/ч) шламовый фильтр часто не достигает шламоотводных окон, в результате чего он не обновляется. При этом ухудшаются фильтрующие свойства, влияние на снятие пересыщения по кальцию, а также действие его как активной затравки.

В последние годы на хлорных предприятиях устанавливают преимущественно осветлители, условно названные аппаратами с кипящим слоем осадка (рис. 10-9). Сырой и обратный рассолы с реагентами поступают в воздухо­отделители 1, 2 и через направляю­щие сопла попадают в камеру сме­шения 9, затем в распределитель­ный конус и цилиндрическую часть осветлителя 10. С верхней границы шламового фильтра непрерывно происходит отбор шлама, который через шламоотборные воронки 8 поступает в поддонный шламоушют-нитель 11. Уплотненный шлам собирают в конической части шламоуплотнителя и шламовыгружным устройством выводят в сборник шлама. Осветленный рассол из верхней части аппарата поступает в сборный желоб 3, затем в карман-сборник 4. Осветленный рассол из шламоуплотнителя через трубопровод 5 также поступает в карман-сборник, из которого общий поток направляется в бак очищенного рассола.

Рис. 10-8. Осветлитель ЦНИИ-3:

1 — воздухоотделитель рассола; 2 — дренажная решетка; 3 — окна для отвода избытка взвеси из контактной среды; 4 — трубопровод для подачи реагентов; 5 — распределитель­ные сопла; 6 — донные клапаны; 7 — дополнительный бункер; 8 — шламоуплотнитель; 9 — дополнительные шламоотводящие устройства при диаметре осветлителя более 7м; 10 — труба для отвода осветленного рассола из шламоуплотнителя

Рис. 10-9. Аппарат ОКС-1 для очистки в осветления рассола во взвешенном слое осадка:

1, 2 — воздухоотделители; 3 — сборный желоб очи­щенного рассола; 4 — карман-сборник осветленно­го рассола; 5 — кольцевой сборник осветленного рассола; 6, 7 — трубы для подвода рассола; 8 — труба для перепуска шлама; 9 — смесительная ка­мера; 10 — зона осветления; 11 — шламоуплотни-тель; 12 — скребки; 13 — задвижка

Характерной особенностью этих аппаратов является прежде всего высокая восходящая скорость рассола, резко отличающа­яся в различных функциональных зонах. Скорость истечения сырого и обратного рассолов из направляющих сопел состав­ляет 3—5 м/с, линейная скорость в смесительной камере 250— 350 м/ч. Это обеспечивает хорошие гидродинамические условия для полного завершения химических реакций с реагентами-осадителями. В зоне фильтрации и осветления восходящая ско­рость рассола составляет 10—15 м/ч, что способствует растяги­ванию шламового фильтра на высоту до 2,5 м и равномерному его распределению по всей высоте. Средняя концентрация твер­дой фазы в шламовом фильтре составляет 40—60 г/дм3, кон­центрация выгружаемого шлама из шламоуплотни— 350 г/дм3.

Аппарат кипящего слоя с диаметром нижней цилиндрической части 6500 мм, верхней цилиндрической части — 4500 мм и об­щей высотоймм обеспечивает производительность до 400 м3/ч по очищенному рассолу, прозрачность рассола 1700— 2000 мм по методу «креста».

Если исходный рассол содержит повышенное количество ио­нов магния, а отношение Ca2+:Mg2+ небольшое, в аппаратах со взвешенным шламовым фильтром не удается получить кон­диционный очищенный рассол.

Карбонизатор. При наличии источника газа, содержаще­го более 80% СО2, карбонизацию целесообразно проводить в колоннах с нерегулярной кольцевой насадкой. Обратный рас­сол (весь или часть) подают в верхнюю часть колонны, откуда он стекает вниз по насадке. Газ проходит колонну снизу вверх и соприкасается с рассолом на всей поверхности насадки. Та­кие колонны при высокой концентрации ССЬ в газе весьма про­изводительны, например, производительность скруббера диамет­ром 1200 мм с насадкой высотой 6 м из колец Рашига размером 50x50 мм (при использовании 94%-ного диоксида углерода) составляет 60 м3/ч рассола.

К. недостаткам насадочных скрубберов относится их нена­дежность в работе, особенно, когда в обратный рассол попа­дает взвешенная соль. Это приводит к необходимости устанав­ливать дополнительные отстойники-хранилища обратного рассо­ла. Другим недостатком их является невысокая эффективность насадочных колонн при использовании малоконцентрирован­ного газа.

Карбонизацию обратного рассола с помощью дымовых газов (около 7—9% СО2) или топочных газов печей плавки каусти­ческой соды (2—4% СO2) предпочтительно проводить в аппара­тах пенного типа (рис. 10-10). Высокопроизводительный пен­ный аппарат даже при небольшой концентрации СО2 в газе имеет относительно небольшие габариты. В пенном аппарате газ взаимодействует с жидкостью в слое подвижной пены, об­разующейся при продувании газа через слой жидкости со ско­ростью более 0,5—0,7 м/с в сечении аппарата. Жидкость, про­низанная струями и пузырьками газа, превращается в пену, в которой создается непрерывно обновляющаяся нестационар­ная поверхность контакта газа с жидкостью. Процессы тепло - и массопередачи в такой пене протекают чрезвычайно интенсив­но, что позволяет даже при малых концентрациях реагирующих веществ в жидкой и газовой фазах достигать достаточной пол­ноты абсорбции. Разработаны [291] методы расчета пенных аппаратов для карбонизации обратного рассола разбавленным диоксидом углерода.

Большим преимуществом пенного аппарата является возмож­ность его работы на обратном рассоле, содержащем небольшое количество взвешенной обратной соли, которая проходит через переточное устройство абсорбера. В связи с этим для карбони­зации обратного рассола не рекомендуется применять абсорб­ционные аппараты с провальными тарелками, которые лишены этого преимущества. К недостаткам пенных аппаратов следует отнести их довольно высокое гидравлическое сопротивление, иногда достигающее 4900 Па, а также необходимость периоди­ческого пропаривания нижней решетки, которая забивается солью в результате испарения рассола в токе горячего газа.

Рис. 10-10. Многополочный аппарат пенного типа для карбонизации обратного рассола:

1 — полки с решеткой; 2 — переливные патрубки

Рис. 10-11. Фильтр насадочного типа:

1 — устройство для ввода рассола и отвода промывной воды; 2 — люки; 3 — штуцер для спуска воздушной подушки; 4 — штуцер для ввода промывной воды и отвода рассола; 5 — распределитель рассола; 6 —на­садка

Фильтры. Для финишной очистки рассола после осветли­теля используют насадочные фильтры вертикальной или горизонтальной конструкции. В цехах диафрагменного электро­лиза ранее применяли только вертикальные фильтры (рис. 10-11) с насадкой из мраморной крошки, которая способствует не только осветлению рассола, но и снятию пересыщения по карбо­нату кальция. Ниже приведена характеристика такого фильтра:

Диаметр, м	3	Поверхность фильтрации, м2	7,1
Высота, м
фильтра	3,7	Рабочее давление, Па	до 3*105
слоя насадки	0,9—1,2	Производительность, м3/ч	50—60

С увеличением мощности цехов диафрагменного электроли­за устанавливают более производительные горизонтальные фильтры с поверхностью фильтрации 24 м2.

На эксплуатационные качества фильтра влияет выбор гра­нулометрического состава насадки. Размер частиц насадки должен значительно превышать размер задерживаемых частиц суспензии. В процессе работы фильтра происходит постепенное измельчение насадки (мраморной крошки). Если до загрузки около 90% частиц составляют фракции размером от 1 до 5мм, то после 6 мес. работы преобладают частицы размером от 0,5 до 3 мм. Измельчение мраморной крошки в этих пределах не влияет заметно на сопротивление насадки и на прозрачность фильтруемого рассола. Фильтрование проходит с переменной скоростью при возрастании перепада давления по обе стороны фильтрующего слоя. Когда перепад давления становится более 0,5 кг/см2, фильтр отключается на промывку. Регенерацию осу­ществляют противотоком воды или предпочтительно очищенным рассолом. Сопротивление фильтра повышается не только вслед­ствие накопления в нем шлама, но и при попадании в насадку воздуха вместе с рассолом. Удаление воздуха из насадки значи­тельно увеличивает продолжительность пробега фильтра между промывками. Большое значение имеет также загрязненность исходного рассола. При подаче на фильтр рассола с прозрач­ностью по методу «креста» 700—1000 мм и предотвращении возможного попадания в него воздуха длительность работы фильтра без промывки может быть доведена до 10 суток и более.

В последние годы более широкое распространение получили листовые фильтры типа ЛВАЖ с намывным слоем В качестве фильтрующей ткани используют лавсан, на который намывают фильтровспомогательный слой из порошковой целлю­лозы. Площадь фильтрации от 125 до 250 м2. Удельная произ­водительность фильтра — 0,5 м3/м2-ч, расход целлюлозы 1 кг на 1 м2 фильтрующей поверхности.