ФОРМА 1 (стр. 13 )

Вакуумные насосы размещаются в специально отведенных технических коридорах у наружных стен корпуса в осях В/3-4; А/2-4; В/9-11; В/11-13; А/12-13.

Трубопроводы системы вакуумоснабжения прокладываются открыто с уклоном 0,002 к вакуумному насосу. Подводящие и отводящие трубопроводы от вакуумных насосов, прокладываются с уклоном 0,002 к вакуумному насосу. Для предотвращения выброса капель масла в окружающую среду на каждом насосе НВР-16Д устанавливается маслоотделитель. Магистральные трубопроводы выхлопа от каждой группы насосов выводятся наружу здания на 2,5м выше крыши и заканчиваются зонтом. При проходе трубопроводов вакуума через стены предусмотрены гильзы.

Согласно ПБ «Правила устройства и безопасной эксплуатации техноло­гических трубопроводов» трубопроводы вакуума относятся к группе В, категории II.

Трубопроводы вакуума приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ . Соединение трубопроводов производится на сварке.

Монтаж и испытания трубопроводов проводятся в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы» и ПБ «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов».

После монтажа и испытаний наружная поверхность трубопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за 2 раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет опознавательной окраски по ГОСТ .

Снабжение азотом потребителей корпуса 32 осуществляется от баллонов среднего объема, установленных в металлических шкафах в осях:

-  2-3/А-Б - один баллон емкостью 20 л;

-  12-13/Б-В - один баллон емкостью 40 л.

Шкафы с баллонами размещаются в техническом коридоре на отм. 4,200 и закрываются на замок. Для понижения давления сжатого газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления постоянным применяется баллонный газовый редуктор, снижающий давление до Рраб=5 кгс/см2.

Трубопроводы азота прокладываются открыто по стенам здания и перекрытию с уклоном 0,003. Разводка газопровода принята тупиковая.

Согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" ПБ трубопроводы азота относятся к группе В, категории V.

Трубопроводы системы азотоснабжения приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ .

Монтаж и испытание трубопроводов производится в соответствии со СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы». После монтажа азотопроводы испытываются гидравлическим способом на прочность Р=6,25кгс/см2 и плотность Рисп=5кгс/см2.

После испытаний наружная поверхность азотопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за два раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет опознавательной окраски по ГОСТ .

Снабжение аргоном потребителей корпуса 32 осуществляется от баллона малого объема V=5 л, установленного в металлическом шкафу в осях 3-4/Б-В.

Шкаф с баллоном размещается в техническом коридоре на отм. 4,200 и закрывается на замок. Для понижения давления сжатого газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления постоянным применяется баллон­ный газовый редуктор, снижающий давление до Рраб=5 кгс/см2.

Трубопроводы аргона прокладываются открыто по стенам здания и перекрытию с уклоном 0,003. Разводка аргонопровода принята тупиковая.

Подключение к потребителю производится с помощью гибких рукавов.

Согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" ПБ трубопроводы аргона относятся к группе В, категории V.

Трубопроводы системы аргоноснабжения приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ .

Соединение аргонопроводов производится на сварке.

Монтаж и испытание трубопроводов производится в соответствии со СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы». После монтажа аргонопроводы испытать гидравлическим способом на прочность Р=6,25кгс/см2 и плотность Рисп=5кгс/ем2.

После испытаний наружная поверхность аргонопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за два раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет опознавательной окраски по ГОСТ .

Снабжение гелием потребителей корпуса 32 осуществляется от баллонов среднего «бъема, установленных в металлических шкафах в осях:

-  4-5/Б-В - один баллон емкостью 20 л;

-  12-13/А-Б - один баллон емкостью 20 л.

Шкафы с баллонами размещаются в техническом коридоре на отм. 4,200 и закрываются на замок. Для понижения давления сжатого газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления постоянным применяется баллонный газовый редуктор, снижающий давление до Рраб=5 кгс/см2.

Трубопроводы гелия прокладываются открыто по стенам здания и перекрытию с уклоном 0,003. Разводка трубопроводов гелия принята тупиковая.

Подключение к потребителю производится с помощью гибких рукавов.

Согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" ПБ трубопроводы гелия относятся к группе В, категории V.

Трубопроводы системы снабжения приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ .

Монтаж и испытание трубопроводов производятся в соответствии со СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».ПБ «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» и ВСН 10-83 «Инструкции по проектированию трубопроводов газообразного кислорода». Соединение кислородопроводов производится по сварке.

После испытаний наружная поверхность трубопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за два раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет «познавательной окраски по ГОСТ .

Снабжение неоном потребителей корпуса 32 осуществляется от баллонов малого и среднего объема, установленных в металлических шкафах в осях:

-  4-5/А-Б - один баллон емкостью 10 л;

-  4-5/Б-В - один баллон емкостью 20 л;

-  12-13/Б-В - один баллон емкостью 20 л.

Шкафы с баллонами размещаются в техническом коридоре на отм. 4,200 и закрываются на замок. Для понижения давления сжатого газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления постоянным применяется баллонный газовый редуктор, снижающий давление до Рраб=5 кгс/см2.

Трубопроводы неона прокладываются открыто по стенам здания и перекрытию с уклоном 0,003.

Разводка трубопроводов неона принята тупиковая.

Подключение к потребителю производится с помощью гибких рукавов.

Согласно "Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" ПБ трубопроводы неона относятся к группе В, категории V.

Трубопроводы системы неоноснабжения приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ . Соединение трубопроводов неона производится на сварке.

Монтаж и испытание трубопроводов производятся в соответствии со СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы».

После испытаний наружная поверхность трубопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за два раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет опознавательной окраски по ГОСТ .

Снабжение кислородом потребителей корпуса 32 осуществляется от баллонов малого и среднего объема, установленных в металлических шкафах в осях:

-  4-5/А-Б - один баллон емкостью 5 л;

-  3-4/Б-В - один баллон емкостью 20 л;

-  12-13/А-Б - один баллон емкостью 10 л.

Шкафы с баллонами размещаются в техническом коридоре на отм. 4,200 и закрываются на замок. Для понижения давления сжатого газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания заданного рабочего давления постоянным применяется балонный газовый редуктор, снижающий давление до Рраб=5 кгс/см2.

Трубопроводы кислорода про1сладываются открыто по стенам здания и перекрытию с уклоном 0,003. Разводка трубопроводов кислорода принята тупиковая.

Подключение к потребителю производится с помощью гибких рукавов.

Согласно ВСН 10-83 «Инструкции по проектированию трубопроводов газообразного кислорода» трубопроводы кислорода по рабочему давлению относятся к категории VI.

Трубопроводы системы снабжения кислородом приняты стальные электросварные прямошовные по ГОСТ .

Монтаж и испытание трубопроводов производится в соответствии со СНиП Иб.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», ПБ 03-585-В «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» и КН 10-83 «Инструкции по проектированию трубопроводов газообразного кислорода».

Соединение кислородопроводов производится на сварке.

После испытаний наружная поверхность трубопроводов покрывается грунтовкой ГФ-021 по ГОСТ *, затем масляной краской за два раза по ГОСТ 8292-85*. Цвет опознавательной окраски по ГОСТ .

Проектируемые кислородопроводы подключаются к контуру заземления.

Перед вводом кислородопровода в эксплуатацию и после перерыва в эксплуатации длительностью больше 30 суток требуется произвести продувку кислородопроводов. Продувку произвести при помощи кислородных компрессоров подачей азота или воздуха. в в количествах, обеспечивающих скорость на выходе из трубопровода не менее 40 м/с.

Снабжение жидким азотом потребителей корпуса 32 осуществляется от азотдобывающей станции Stirl_IN-l Economy, размещенной на отм. 0.000 в осях А-Б/6-7.

Потребителями жидкого азота являются:

- установка ионно-плазменной обработки наружных поверхностей корпуса резона (поз. 11) на участке сборки и ионно-плазменной обработки в осях Б-В/3-4; t - установка ионно-плазменной обработки каналов корпуса резонатора (поз. 12) на участке сборки и ионно-плазменной обработки в осях А-Б/12-13;

* - установка ионной дополировки подложек зеркал (поз. 16 и 17) на участке ионной нвжшировки в осях Б-В/3-4.

Технологические решения

ОАО "Тамбовский завод «Электроприбор» является одним из ведущих предприятий в авиационной промышленности, специализирующимся на производстве приборного и навигационного оборудования для авиационной техники, систем автоматического управления полетом беспилотных летательных аппаратов, изделий наземного обслуживания авиационной техники. Кроме этой продукции, Тамбовский завод «Электроприбор» поставляет также изделия спецтехники для ракетно-космических войск.

Одним из главных инновационных направлений деятельности завода является разработка и производство высокоточных лазерных гироскопов и навигационных систем на их основе.

Характеристики приборов должны обеспечиваться технологическими процессами, •том числе:

- полировки и отмывки сферических подложек зеркал с получением шероховатости до 1 Ангстрема;

- напыления зеркал с суммарными потерями не более 0,01%.

Реконструируемые участки обеспечиваются электроэнергией, холодной и горячей водой, сжатым воздухом.

Для экономии водных ресурсов в производстве проектом предусматривается холодное и горячее оборотное водоснабжение.

Для нужд цеха в деионизованной воде предусмотрен участок деонизации воды.

На участке № 7 изготовления БИНС производятся основные элементы для лазерного гироскопа КЛ-3 - резонатор КЛ-3 и его элементы. Стадии процесса получения комплектование; протирка; промывка; проверочная; стеклодувная; сборочная - 3 операции; испытание на герметичность; подготовительная (гелиево-неоновая смесь) ионно-плазменная обработка; электровакуумная обработка; выдувание; обезгаживание; испытания электрические; активирование; герметизация (отпай); проверочная (размеры); проверочная (параметры электровакуумной обработки); проверочная (потери в резонато­ре); сборочная (клей ВТ-25-200); сушка; проверочная (размеры); сборочная (клей эластосил); сборочная (клей ВТ-25-200); сушка; сборочная; контрольная.

Технологический маршрут производства корпуса блока лазерных гироскопов: литье; контрольная; термическая; контрольная; фрезерование; сверление; токарная; фрезерование; контрольная (на координатно-измерительной машине (КИМ).

На механическом участке обрабатывающих центров в корпусе 8 производится об­работка корпусных деталей, входящих в состав БИНС и контроль на координатно-измерительной машине.

Создание новых видов изделий сопровождается освоением и внедрением новых видов технологии, новых материалов, оборудования, сложнейшей оснастки и инструмен­та. На предприятии предполагаются работы по реконструкции участка № 7 изготовления БИНС (лазерной гироскопии) цеха № 6, позволяющей выпускать основные элементы прогрессивного лазерного гироскопа КЛ-3, а так же реконструкция механического участка обрабатывающих центров цеха № 4, позволяющая выпускать детали для БИНС.

Основным условием производства лазерных гироскопов является обеспечение высокой размерной точности, высоких требований к качеству напыления зеркал, качеству полированных поверхностей сферических подложек зеркал, а также к качеству контроля зеркал. На выполнении данных условий сказываются запыленность, температура и влажность в помещении, поэтому к производственным помещениям предъявляются требования по обеспечению обеспыленности и узкого диапазона значений температуры и влажности, одинакового для всех помещений.

В связи с планирующимся развитием производства и серийным выпуском новых изделий проектом предусматриваются реконструкция и техническое перевооружение участка № 7 изготовления БИНС (лазерной гироскопии), заключающиеся в следующем:

-  для выполнения специальных требований к чистым производствам зона чистых участков цеха изолируется от всех других помещений корпуса. Сообщение между чистой зоной и другими помещениями предусматривается через отсекающие шлюзы. В дверях, соединяющих «грязные» помещения со шлюзами, предусмотрены окна для передачи грузов, прошедших обеспыливание. Двери чистой зоны выполняются герметичными с использованием материалов, используемых для перегородок. Для уплотнения притворов применяются материалы, не образующие и не накапливающие пыль;

-  в остеклении окон в наружных стенах здания предусматриваются мероприятия для защиты чистых помещений от прямых солнечных излучений;

-  дооснащение современным технологическим оборудованием;

-  реконструкция систем вентиляции (кондиционирования), электроснабжения;

-освещения и специальных систем (пожарной сигнализации и др.). Размещение существующих бытовых помещений выполнено непосредственно

примыкающими к чистой производственной зоне с учетом устранения факторов, вызывающих загрязнение в самих бытовых помещениях, что является одним из условий поддержания чистоты в производственных помещениях.

В корпусе 8 производится реконструкция механического участка обрабатывающих центров цеха № 4. Для повышения качества изготовления сложных и уникальных корпусных деталей с жесткими допускными размерами и их подготовки к серийному производству проектом предусматривается 5-и осевой обрабатывающий центр, SA W-528JIG (токарно-фрезерный обрабатывающий центр).

Укрупнено все технологические процессы производства БИНС разделены процессы изготовления (включая контроль параметров) деталей и на сборочно-испытательные процессы (также включая контроль параметров) изготовления функциональных входящих блоков и БИНС в целом.

Чистовые (финишные) операции механического и химического полирования обеспечивают получение нужной точности, шероховатости и нужные требования к оптическим параметрам детали. Финишные операции сопровождаются сложными процесс сами сверхчистой промывки. Промежуточный и окончательный контроль обеспечиваются высокоточной специальной измерительной техникой.

Для последующих процессов высокотемпературного обезгаживания и очистки воздействием плазмы различных газов предусматривается создание глубокого и «особо чистого» вакуума.

Особое место в ряду технологических процессов занимает технология получения высококачественных зеркал, обеспечивающих точностные параметры прибора. Она включает в себя:

- технологию глубокого шлифования и полирования ситалловых подложек;

- ионную дополировку ситалловых поверхностей в вакууме, позволяющую получать ультрагладкие поверхности;

- технологию вакуумного ионно-лучевого напыления высокоотражающих интерференционных покрытий.

Для выполнения этих технологических процессов предусмотрено техническое пе­реоснащение участка лазерной гироскопии отечественным и импортным оборудованием на современной элементной базе, т. к. элементная база существующего оборудования устарела.

Участок ультразвуковой обработки ситалла предназначен для ультразвуковой обработки деталей из ситалла.

На участке применяется 5-ти осевой обрабатывающий центр (ОЦ) Ultrasonic 20 linear, предназначенный для обработки каналов ситаллового корпуса резонатора КЛ-3 с использованием специального алмазного инструмента. Изготовление сложных корпусных деталей из ситалла в требуемых пределах точности и требуемого качества поверхностей на данном ОЦ является «узким местом» техпроцесса, в том числе из-за невозможности проведения регламентных работ по обслуживанию и отработке новых процессов, что обу­славливает необходимость приобретения еще одного ОЦ.

Участки сборки и ионно-плазменной обработки предназначены для ионно-плазменной обработки наружных поверхностей и каналов корпуса резонатора КЛ-3.

На участках применяется следующее основное технологическое оборудование:

- установка для ионно-плазменной обработки наружных поверхностей корпуса резонатора КЛ-3;

- установка для ионно-плазменной обработки каналов корпуса резонатора КЛ-3. Установки предназначены для глубокой очистки от органических загрязнений,

подготовки (в т. ч. активации) поверхностей корпуса под пайку катода и анодов индием. Установка позволит улучшить параметры шероховатости поверхностей.

Участок обезгаживания, участок обезгаживания и заполнения предназначены для электровакуумной обработки (ЭВО) резонатора КЛ-3.

Существующий в настоящее время пост для электровакуумной обработки и термического окисления катодов является действующим макетом, реализующим физпроцесс на минимальном уровне качества. Собран он на базе откачного поста типа «Золушка» путем добавления в конструкцию ряда функциональных узлов и соединительных деталей отечественного происхождения и бывших в употреблении.

Особо важными (критическими) факторами процесса являются необходимость поддержания точного значения температуры ± 1°С при контролируемом окислении и точность измерения до 1 % от измеряемой величины, с целью поддержания заданного давления 600 Па при напуске технологических газов особой чистоты, в том числе кислорода для формирования оксидной пленки определенной толщины, обеспечивающей срок службы катода и КЛ в целом, а также неона для измерения вольт - амперных характеристик катода, посредством оценки которых принимаются решения о годности к эксплуатации изделия КЛ в рамках установленного срока службы.

В связи с этим проектом предусматривается приобретение нового оборудования с рассмотренными технологическими возможностями как по параметрам вакуума, чистоты газов, так и по точности производимых измерений всех технологических параметров:

- установок финишной электровакуумной обработки (ЭВО), предназначенных для финишного температурного обезгаживания резонатора в глубоком вакууме, обезгаживания геттеров, тренировки катода и последующего заполнения прибора смесью изотопов гелия-неона до строго заданного значения давления 750±4 Па. Определяющими техноло­гическими параметрами при проведении данного технологического процесса являются:

-  точность измерения давления рабочей смеси газов при заполнении 0,05 Па;

-  точность поддержания температуры при обезгаживании ± 2°С;

-«чистота» вакуума 99,95 %, сохраняющая чистоту напускаемых особо чистых газов.

В связи с длительным циклом обработки резонатора на данной установке (~5 суток) для обеспечения требуемого выпуска предусмотрено 4 поста финишной ЭВО.

-установки вакуумного отжига деталей, предназначенной для глубокого обезгаживания деталей.

Участок технологического обезгаживания предназначен для электровакуумной обработки и термического окисления катодов.

На участке применяется вакуумный пост для окисления катодов, предназначенный для контролируемого формирования окисной пленки определенной толщины на внутрен­ней поверхности катодов.

Качеством этой окисной пленки определяется в значительной степени ресурс работы изделия.

Участок ионной дополировки предназначен для ионной дополировки ситалловых поверхностей после химико-механического полирования.

По техпроцессу ионной дополировки подложек зеркал и корпуса резонатора на предприятии проводились научно-исследовательские работы совместно с ВНИИВТ, имеется макет установки. Предусмотрено приобретение следующего технологического оборудования на современной элементной базе:

-  установки ионной дополировки подложек зеркал;

-  установки ионной дополировки резонатора.

Установки предназначены для ионной дополировки ситалловых поверхностей с помощью ионного пучка до шероховатости 1-2 А, необходимой для получения зеркал с суммарными потерями не хуже 20-30 ррm (10"5 мм), т. к. с помощью одного химико-механического полирования получение подложек (а следовательно и зеркал) в необходимом объеме с требуемыми параметрами шероховатости не достижимо. Ионная дополировка корпуса резонатора необходима также для очистки поверхностей под оптический контакт.

Участок ионно-плазменной обработки и обезгаживания предназначен для обезгаживания корпуса резонатора. На участке применяется установка обезгаживания корпуса резонатора в глубоком вакууме, предназначенная для проведения процесса глубокого высокотемпературного обезгаживания корпуса резонатора перед проведением операции ионно-плазменной обработки.

Участок ионно-лучевого напыления предназначен для напыления покрытий зеркал.

Проектными решениями основное технологическое оборудование участка вы­несено в технологическое помещение участка напыления. Непосредственно с участка имеется доступ к загрузке/выгрузке изделий и управлению оборудованием.

Параметры зеркал в значительной мере определяют точностные характеристики изготавливаемых кольцевых лазерных гироскопов. На предприятии в настоящее время в течение трех лет на имеющейся установке ионно-лучевого напыления УВНОП безуспешно отрабатывается технология напыления покрытий зеркал. Получить покрытия зеркал, удовлетворяющие требованиям документации, не удается. Существующая установка ионно-лучевого напыления не удовлетворяет большому количеству требований, предъявляемых к параметрам зеркал.

Приобретение новой установки ионно-лучевого напыления покрытий зеркал с требуемыми параметрами позволит при использовании подложек для напыления с шероховатостью 1-2А получить зеркала для высокоточных приборов с суммарными потерями не более 20-30 ррт (10"5 мм). Использование установки ионно-лучевого напыления обеспечит: низкие значения показателей поглощения пленок, 1 ррт; высокий процент выхода годных изделий, не менее 90%; необходимое количество одновременно напыляемых деталей для обеспечения требуемого объема выпуска 60-70 шт.; параметры шероховатости получаемых тонких пленок не ухудшат исходные параметры шероховатости подложек зеркал.

Состав основного технологического оборудования принят согласно исходным данным Заказчика с учетом технических характеристик, постоянства точностных характеристик, соотношения цены и качества (долговечности и безотказности в работе), с высокой степенью автоматизации, с использованием современных систем управления. Количество технологического оборудования определено расчетным путем в зависимости от годовой программы выпуска изделий, от годового фонда времени работы оборудования, от трудоемкости изготовления продукции.

На участке деионизации воды в корпусе 32 производится подготовка деионизованной воды высокой степени чистоты для технологических нужд производственных участков.

Все детали КЛ-3, изготовляемые из ситалла СО-115 М, проходят операцию химической очистки с последующей промывкой деионизованной водой марки А (чистотой 99,99999. Деионизацию осуществляют с помощью ионно-обменных смол.

Используют смолы двух типов: катионитные R-H (R-органический радикал) и ационитные R-OH. Ионы металлов связываются на катионите. Отрицательные ионы кислотных остатков осаждаются на анионите. Образовавшиеся ионы Н и ОН объединяются в молекулу воды. Возможно предварительное использование процесса обратного осмоса. В качестве исходной воды для получения деионизованной воды применяется водопроводная вода, которая проходит четырехступенчатую очистку с помощью системы фильтрации, модулей обратного осмоса, электродеионизации и обработки в ультрафиолетовом облучении от механических частиц, свободного хлора, минеральных и органических примесей, микробиологических загрязнений.

Рабочая смесь кольцевого лазера включает в себя следующие изотопы: неон-20, неон-22, гелий-3 в строго заданных соотношениях. Отклонения от заданного состава недопустимы и приводят к отбраковке приборов. В настоящее время приготовление и контроль рабочей смеси газов производятся в сторонних организациях. Для организации серийного выпуска изделий в корпусе 32 проектом предусматривается специализированная установка для приготовления и контроля рабочей смеси газов, необходимая для смешения изотопов (неон-20, неон-22, гелий-3) в спецбаллонах и последующего масс-спектрометрического контроля полученной в баллонах смеси. В дальнейшем баллоны распределяются по постам финишной ЭВО.

Определяющими технологическими параметрами при проведении данного технологического процесса являются:

-  точность измерения давления рабочей смеси газов при заполнении 0,05 Па;

-  точность поддержания температуры при обезгаживании ± 2 °С;

-«чистота» вакуума 99,95 %, сохраняющая чистоту напускаемых особо чистых газов.

В составе участка 7 корпуса 32 имеется существующее оборудование: лабораторные столы, вытяжные шкафы, весы, контрольно-измерительные приборы, микроскопы, шкафы для хранения материалов и изделий.

На реконструируемых участках в корпусах 8 и 32 грузоподъемные механизмы не используются, т. к. основная масса номенклатуры изготавливаемых деталей и изделий имеет небольшую массу - до 10 кг.

На рабочих местах, где установлено электронно-вычислительное оборудование, все значения факторов производственной среды соответствуют требованиям СП 2.2.2.1327-03, устанавливаемое оборудование имеет соответствующие сертификаты.

Проект организации строительства

Проектом предусмотрена реконструкция корпусов № 8 и 32 в два периода: подготовительный и основной. Общая продолжительность реконструкции составляет 8 месяцев, в том числе подготовительный период 1 месяц.

В целом состав подготовительных работ предусматривает организацию строительной площадки, обеспечивающей нормальные условия по выполнению строительно-монтажных работ основного периода строительства.

В комплекс подготовительных работ входят:

-  оборудование бытовых помещений внутри реконструируемых корпусов;

-  ограждение опасных мест на строительной площадке;

-установка осветительных мачт для освещения площадок складирования и рабочих мест на строительной площадке;

-  устройство площадок складирования материалов;

-  установка стендов с первичными средствами пожаротушения.

В качестве временных дорог используются существующие дороги с асфальтовым покрытием на территории предприятия.

Реконструкция корпуса 8 предусматривает выполнение работ по

-  разработке грунта под фундаменты оборудования;

-  устройству фундаментов под оборудование;

-  монтажу оборудования;

-  устройству полов;

-  внутренним отделочным работам. Реконструкции корпуса 32 предусматривает работы по:

-  замене покрытия кровли корпуса;

-  кладке стен и перегородок;

-  установке окон и дверей;

-  внутренним отделочным работам;

-  устройству полов;

-  устройству навесного вентилируемого фасада;

-  монтажу оборудования и трубопроводов.

Проектом предусмотрено разработка грунта под фундаменты оборудования внутри зданий, а также разработка траншей для прокладки подземных коммуникаций мини-экскаватором DM8, оборудованного прямой лопатой со стандартным ковшом 300 мм и отвалом.

Обратную засыпку выемок производить местным извлеченным грунтом с послой­ным уплотнением при оптимальной влажности, согласно ГОСТ и контролем плотности каждого слоя при помощи мини-экскаватора DM8 с отвалом и частично вручную.

Излишки извлеченного грунта вывозятся в карьер на расстояние 30 км от г. Тамбова.

Для транспортировки грунта используются автосамосвалы КамАЗ 55111 грузоподъемностью 6 т.

Бетонирование фундаментов после установки опалубки, арматурных сеток и карка­сов ведется автобетононасосом Mecbo AUT Р4-28.4 с вылетом стрелы 28 м.

Устройство перегородок ведется из керамического кирпича толщиной 120 мм.

Наружные стены утепляются и отделываются навесной вентилируемой фасадной системой (НВФС) с облицовкой ALUCOBOND. В качестве утеплителя используется KNAUFINSULATION Фасад Термо ПЛИТА 032-100 мм.

Установка оконных и дверных блоков в стены реконструируемых и монолитных зданий производится после окончания работ по утеплению.

Проектом предусмотрено устройство наливных полов.

Штукатурка и окраска поверхностей предусмотрено производить после окончания монтажных и общестроительных работ, в том числе устройства кровли.

Проектом предусмотрено осуществление контроля качества и соответствия параметров применяемых материалов и изделий требованиям нормативных документов и стандартов. Контроль качества строительно-монтажных работ осуществляются специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечи­вающими достоверность и полноту контроля.

Производственный контроль качества СМР включает в себя:

-  входной контроль рабочей документации, материалов, изделий и конструкций;

-  операционный контроль отдельных строительных процессов;

-оценка соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными для контроля после начала выполнения последующих работ.

Производственный контроль производится в соответствии со СНиП 2.02.01-93* «Основания зданий и сооружений» и СНиП 3.03.01-87* «Несущие и ограждающие конструкции», СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные отделочные работы», СНиП П-26-76 «Кровли».

В проекте организации строительства приведены ведомости потребности в строительных машинах и механизмах, потребности в конструкциях, изделиях, материалах; потребности в электроэнергии, топливе, сжатом воздухе, кислороде и воде; потребности в автотранспортных средствах для доставки материалов и конструкций; потребность в кадрах, временных зданиях и сооружениях, складских помещениях.

Представлен перечень актов промежуточной приёмки ответственных конструкций и актов освидетельствования скрытых работ по объекту.

ПОС предусмотрено проведение работ в соответствии с требованиями СНиП часть 1 «Безопасность труда в строительстве», СНиП часть 2 «Строительное производстве», противопожарные мероприятия на строительной площадке с соблюдением требований ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в РФ».

Перечень о объем работ по предмету конкурса (лота)

1.  В рамках выполнения работ по предмету конкурса (лота) требуется осуществить поставку технологического оборудования в соответствии с настоящим техническим заданием. Работы должны выполнятся в соответствии с проектной документацией «Реконструкция и техническое перевооружение производства, 1 этап завод «Электроприбор», г. Тамбов».

2.  Исполнитель работ на период проведения работ обязан соблюдать требования службы охраны труда, противопожарной службы заказчика, санитарно-бытовые правила, установленные на территории заказчика.

3.  Работы производятся на действующем предприятии. Беспрепятственный проход и работа сотрудников предприятия должны осуществляться в соответствии со следующими мероприятиями:

- на территорию предприятия допускаются работники подрядных организаций – только граждане РФ; - режим работы подрядных организаций на территории предприятия с 8-15 до 17-15, выходные дни суббота и воскресенье. Заявки на проход сотрудников исполнителя на территорию предприятия необходимо представлять за 7 календарных дней до начала работ. За 7 календарных дней необходимо представлять заявки на проезд автотранспорта, завоз оборудования на территорию предприятия.

требования к поставке ОБОРУДОВАНИЯ

1. При поставке оборудования должны быть представлены следующие сопутствующие работы/услуги:

- поставка оборудования на условиях поставки DDP согласно базовым условиям поставки ИНКОТЕРМС-2010:

- доставка оборудования г. Тамбов, Моршанское ш., д. 36;

- монтаж, пуско-наладка и сдача Оборудования в эксплуатацию г. Тамбов, Моршанское ш., д. 36;

2. Качество оборудования должно соответствовать требованиям качества и безопасности, установленными для оборудования действующими стандартами и правилами (ГОСТ, ГОСТ Р, ГОСТ Р МЭК, ТУ и пр.), а в случае их отсутствия аналогичным требованиям, принятым на международном уровне и иметь сертификат соответствия (качества). Поставщик несет ответственность за приобретение всех необходимых разрешений при осуществлении поставки оборудования.

3. Поставщик, осуществляющий закупку оборудования за рубежом, должен сопоставить правила безопасности страны - поставщика (фирмы, организации и т. п.), с учетом которых изготовлено это оборудование, с правилами и законами РФ.

4. Поставщик должен гарантировать, что поставленное оборудование не будет иметь дефектов, связанных с разработкой, использованными материалами или качеством изготовления, либо проявляющихся в результате действия или упущения поставщика при использовании этого оборудования в соответствии с инструкцией по эксплуатации в условиях, обычных для России.

5. Поставщик несет ответственность за приобретение всех необходимых лицензий, и разрешений при осуществлении поставки оборудования.

6. Поставляемое оборудование должно иметь количественные и качественные показатели, как это указано в требованиях к техническим характеристикам настоящего технического задания.

7. Поставляемое оборудование должно быть новым (т. е. оборудованием, которое не было в употреблении, не прошло ремонт, в том числе восстановление, замену составных частей, восстановление потребительских свойств).

Поставляемое оборудование должно быть легально ввезено в Российскую Федерацию через официального представителя в Российской Федерации и иметь от него официальную гарантию.

8. Изменение перечня выполняемых работ и перечня поставляемого оборудования допустимо в случаях изменения потребностей Заказчика.

8. Гарантия на оборудование:

Гарантийный срок качества товара – не менее 12 месяцев с даты подписания Акта ввода оборудования в эксплуатацию.

9. Поставщик представляет Заказчику документацию (инструкции, паспорта и т. д.) по эксплуатации и техническому обслуживанию поставляемого оборудования на русском языке, а в случае поставки импортного оборудования, документация представляется также на английском языке.

10. Поставщик осуществляет обеспечение инструментами, запасными частями и/или расходными материалами, необходимыми для ремонта, монтажа и/или технического обслуживания поставленного оборудования в течение гарантийного срока бесплатно, а после истечения гарантийного срока - на льготных условиях.

12. Поставщик осуществляет бесплатную техническую поддержку по телефону, факсу, электронной почте в течение рабочего дня на период гарантийного срока.

Перечень оборудования для реализации проекта «Реконструкция и техническое перевооружение производства, 1 этап завод «Электроприбор», г. Тамбов»

№ п/п	Наименование оборудования	Количество	Тип, модель	Техническое описание
1.	Установка ионной дополировки подложек зеркал	1		Мощность 10 кВт; напряжение 380 В; частота 50 Гц. Габаритные размеры 1400х980х750 мм. Обрабатываемый материал - ситалл СО-115 М. Требуемая шероховатость 1-2А с суммарными потерями не хуже 20-З0 ppm (10-5 мм). Расход воды для охлаждения 1,1 м3/час, давление 4-5 кг/см2. Расход газов: кислород 0,001; неон 0,0003 нм3/час, давление 3-5 кгс/см2
2.	Центр обрабатывающий 5-ти координатный	1	по типу 528 JIG или эквивалент	Диаметр рабочей поверхности стола – 600 мм. Перемещение инструмента по осям X/Y/Z: в положительном направлении не менее: 800/500/630 мм, В/С– 110/360 град., в отрицательном – 0/0/0 мм, 0/360 град. Суммарная потребляемая мощность не более 20 кВт, напряжение 380 В. Габаритные размеры не более 4750х2965х2560 мм. Зона обслуживания не более 6х4,5х3,4 м. Масса не более 8500 кг. Обрабатываемые материалы: все типы и марки конструкционных материалов (металлов), в т. ч. литейные сплавы и пластмассы, кроме абразивных. Надежное закрепление заготовки. Масса заготовки не более 300 кг. Ручная смена обрабатываемой детали. Тип координаты (оси, степени подвижности) X, Y, Z, В, С - линейная, вращательная. Управление с ЧПУ, контурное. Число одновременно интерполируемых координат не менее 5. Дискретность 0,0001 мм. Бесступенчатое регулирование скорости. Число ступеней регулирования скорости – бесконечное. Максимальная скорость по линейным осям не менее: 40 м/мин; по оси В (наклоноб/мин; по оси С (поворотоб/мин. Максимальные значение оборотов шпинделя, не менее: 1-й диапазон – 8000 об/мин; 2-й диапазон – 12000 об/мин; 3-й диапазон – 18000 об/мин. Минимальное значение – от 0 в каждом диапазоне. Тип привода электрический. Требования к инструменту: максимальный диаметр не более 85 мм, вес - 8 кг. Тип крепления инструмента HSK А63. Автоматическая смена инструмента: время не более 7 с. Емкость магазина инструментов не менее 24. Рабочая мощность шпинделя (1 единица) не менее 15 кВт. Параметры качества обработки материала (для литейного сплава АК7ч ГОСТ 1583-93): шероховатость поверхности не более Ra 04; максимальная погрешность размеров и формы обработанной детали не более ±2 мкм; максимальная толщина дефектного слоя не более 5÷8 мкм. Сжатый воздух: давление не более 0,6 МПа, расход не более 100 л/мин. Температура рабочей среды от 20 до 22 оС.
3.	Течеискатель гелевый масс-спектрометрический	1	ASM 310 D или эквивалент	Безмасляная откачка. Скорость откачки не менее 1,1 л/с. Чувствительность не менее 5 .10-12 мбар. л/с. Мощность не более 0,5 кВт; напряжение 220 В; частота 50 Гц. Габаритные размеры не более 864х350х917 мм, вес не более 60 кг
4.	Система получения деонизированной воды	1	По типу ZRXY0SEU, Millipore, Франция или эквивалент	Производительность не менее 20-35 л/час. Возврат воды до 30 %. Требования к параметрам получаемой воды: удельное сопротивление ≥ 5 Мом/см; удельная проводимость ≤ 0,2 мкСименс; общее содержание органического углерода ≤ 30 мкг/л; удаление кремния > 99,9 %; бактерии ≤ 10 ед/мл. Мощность не более 10 кВт; напряжение 380 В; частота 50 Гц Габаритные размеры не более 733х662х441 мм. Вес не более 45 кг. Расход потребляемой воды 0,3 м3/час.
5.	Спектрометр	1	Spektromax или эквивалент	Возможность установки калибровки для спектрального анализа металлов и сплавов на металлических основах: Fe, A, Cu, Ni, Co, Ti, Mg, Zn, Sn, Pb. Возможность обнаружения C, S, P. Параметры оптической системы: концепция Пашена-Рунге; фокальное расстояние 400 мм; диапазон волн от 130 до 625 мм. Программное обеспечение: совмещение с операционной системой Windows и MicrosoftOffiсe; функции качественного и количественного анализа. Искровые и дуговые разряды источника от 10 нс до 625 мс. Мощность не более: 0,6 кВт – во время анализа, 0,05 кВт - в режиме ожидания; напряжение 220 В; частота 50 Гц. Габаритные размеры не более 550х650х800 мм. Вес не более 75 кг.
6.	Насос вакуумный	10	ISP-250C-SV или эквивалент	Скорость откачки не менее 250 л/мин. Предельный вакуум не хуже 1,6 Па. Соединительные фланцы: вход – ISO NW 25, выход – ISO NW 16. Охлаждение воздушное. Мощность не более 0,4 кВт; напряжение 220 В; частота 50 Гц. Габаритные размеры не более 252х400х336 мм. Вес не более 25 кг
7.	Вакуумный пост для окисления катодов	1		Мощность 5 кВт; напряжение 380 В; частота 50 Гц. Габаритные размеры 1500х2400х1000 мм. Расход газов: кислород 0,002; неон - 0,002 нм3/час, давление 3-5 кгс/см2