Расчеты рудоподготовки обогатительных фабрик (стр. 2 )

Валковые дробилки используют при переработке липких руд, ударные – для дробления абразивных пород.

Производительность дробилок и мельниц при снижении крупности дробленого или измельченного продукта уменьшается, а для барабанных мельниц снижение крупности исходного питания приводит к возрастанию производительности.

При стадиальном дроблении и измельчении стальной средой энергозатраты минимальны. С уменьшением крупности дробленой руды производительность шаровых мельниц растет, и стоимость измельчения уменьшается, но затраты на дробление возрастают. При определенной (оптимальной) крупности дробленой руды суммарные расходы на дробление и измельчение будут минимальными. Наивыгоднейшая в экономическом отношении крупность продуктов сухого дробления для измельчения его в шаровых мельницах зависит от производительности фабрики и составляет:

Производительность фабрики, тыс. т/сутки 0.5 2.5 10 40

Крупность дробленого продукта, мм 10-15 6-12 5-10 4-8

Переход на самоизмельчение сопровождается повышением энергозатрат на 10-15 %, однако, применение мельниц самоизмельчения позволяет заменить две стадии дробления и одну-две стадии измельчения стальной средой и за счет этого снизить эксплуатационные и капитальные затраты на 8-10 %. Степень сокращения крупности материала составляет от 300 (400) мм до 0.3 мм и превышает 1000, тогда как при измельчении в шаровых и рудногалечных мельницах степень сокращения составляет около 100, а при дроблении в роторных и инерционных дробилках (КИД) – 18-20. Однако, процесс самоизмельчения для руд с определенным может быть использован для руд с определенными физико-механическими свойствами.

Выбор схемы рудоподготовки произзводится с учетом физических свойств и особенностей исходной руды (крепости, трещиноватости, наличия готового по крупности продукта, влажности и наличия глины). Схема рудоподготовки представляет собой стадиальный процесс сокращения ее крупности от начального до конечного, оптимального для последующего обогащения, размера.

Максимальная крупность кусков конечного дробленого продукта, поступающего в измельчение, не должна превышать:

1) для мельниц рудного само - и полусамоизмельчения – 300-350 мм;

2) для стержневых мельниц – 15-20 мм;

3) для шаровых мельниц – 10-13 мм.

Конечные продукты дробления необходимой крупности получают при работе обычных конусных дробилок (КМД) в замкнутом цикле с грохотами или в открытом цикле при условии применения в дробилках КМД футеровок специальной конструкции (продукт –20 мм) и инерционных дробилок (продукт – 10-12 мм).

Выбор схемы измельчения, наиболее рациональной для данной руды, определяется:

1) конечной (и промежуточной) крупностью измельчения руды, позволяющей получить при оптимальных условиях флотации отвальные хвосты и черновой (коллективный или монометаллический) концентрат;

2) вещественным составом и физическими свойствами руды, крепостью и измельчаемостью, а также наличием первичных шламов и склонностью к переизмельчению;

3) наличием в руде благородных металлов;

4) производительностью фабрики;

5) стоимостью электроэнергии и измельчающей среды.

2. ДРОБЛЕНИЕ

2.1 Общие положения

Операции дробления применяются для подготовки руды к измельче­нию в мельницах или подготовки непосредственно к обогащению, что имеет место при предварительном обогащении руд гравитационными ме­тодами обогащения.

Кроме основного процесса – дробления руды – в схемах цехов дроб­ления широко применяется грохочение – предварительное или поверочное. Их принято относить к той стадии дробления, куда поступает надрешет­ный продукт.

Совместно грохочение и дробление образуют стадию дробления, а совокупность стадий дробления – схему дробления.

В расчетах цехов дробления определяют:

1) производительность цеха дробления;

2) число смен и продолжительность работы цеха;

3) степени дробления – общую и частную по стадиям;

4) число стадий дробления;

5) необходимость применения грохочения – предварительного или поверочного;

6) массу материала по стадиям и операциям схемы дробления;

7) производительность оборудования дробления и его количество;

8) варианты схем дробления и выбор оптимальной схемы.

2.1.1 Применяемые обозначения

Qг – годовая производительность, млн. тонн;

Q0 – часовая производительность цеха дробления, т/ч;

Qn – масса продукта, т/ч;

βn+d – содержание в продукте n класса +d, % или д. е.;

βn–d – содержание в продукте n класса –d, % или д. е.;

γn – выход продукта, % или д. е.;

in – размер разгрузочного отверстия дробилки, мм;

B – ширина загрузочного отверстия дробилки, мм;

Dmax – размер максимального куска руды в питании, мм;

Zn – относительная максимальная крупность по стадиям дробления, равная отношению размера ячейки номинального сита к величине разгру­зочного отверстия дробилки;

DН – номинальная крупность дробленого продукта, определяемая размером ячейки номинального сита, мм;

an – размер отверстия сетки грохота, мм;

En – эффективность грохочения по стадиям дробления, % или д. е.;

Sобщ – общая степень дробления;

Sср. – средняя степень дробления;

Sn – частная степень дробления;

δт – плотность руды, т/м3;

δн – насыпная плотность руды, т/м3;

bn+i, bn+d – выход продуктов, подлежащих дроблению, д. е.;

K0 – произведение поправочных коэффициентов;

Kf – коэффициент, учитывающий крепость руды по М. Протодьяко­нову;

Kк – коэффициент, учитывающий крупность питания;

Kω – коэффициент, учитывающий влажность руды;

Kц – коэффициент замкнутого цикла дробления;

qmin – производительность дробилки при минимальной величине раз­грузочного отверстия, м3/ч;

qmax – производительность дробилки при максимальной величине разгрузочного отверстия, м3/ч;

F – рабочая площадь сита, м2;

q0 – удельная производительность грохотов, м3/(м2 * ч);

K, L, M, N, O, P – поправочные коэффициенты при расчете произво­дительности грохотов;

n – число смен;

m – продолжительность одной смены, ч;

η – коэффициент неравномерности;

Kв – коэффициент использования оборудования.

2.1.2 Стадии дробления

Стадии дробления имеют следующую разновидность:

А – дробление руды без грохочения;

Б – дробление руды с включением предварительного грохочения;

В – дробление руды с включением поверочного грохочения;

Г – дробление руды с включением совмещенных операций предваритель­ного и поверочного грохочения;

Д – дробление руды с включением раздельно предварительного и повероч­ного грохочения.

Тип «А»

Руда

 

дробление

 

дробленный

продукт

Тип «Б»

Руда

предварительное

грохочение

– +

дробление

 

дробленный

продукт

Тип «В»

Руда

 

дробление

 

поверочное

грохочение

– +

 

дробленный

продукт

Рисунок 1 – Разновидности схем дробления

Тип «Г»

Руда