Сосуды и аппараты стальные высокого давления ОСТ 24.201.03-90 (стр. 21 )

3) группа дефектов.

Оценка протяженных дефектов должна производиться при максимальных амплитудах отраженных сигналов, составляющих 0,5 и более значений амплитуды сигнала от искусственного отражателя площадью S 0 (табл.18, 19) на соответствующей глубине.

8.7.14. Оценка качества сварных швов варки (приварки) штуцеров, выполненных автоматической и ручной сваркой, производится в соответствии с требованиями п. п. 8.7.6; 8.7.9; 8.7.10; 8.7.13 и табл. 18, 19.

8.7.15. Качество наплавки торцев многослойных и монолитных обечаек оценивается согласно п. 8.7.6., 8.7.10. и табл. 19.

Таблица 18 Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового метода дефектоскопии по отдельным непротяженным дефектам

Тип сварного соединения	Толщина сварного соединения, мм	Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта, S0 , мм2	Недопустимая эквивалентная площадь дефекта, мм, S 1 более	Недопустимое, суммарное число отдельных дефектов на 300мм протяженности шва, более
Стыковые и угловые соединения	до 110 включ.	7,0	10,0	3
св. 110	10,0	20,0	1
Сварные соединения центральной обечайки и наружного кожуха	от 8 до 12 включ.	1,0	2,0	3
св. 12 до 20 включ.	2,0	2,5	3
св..20 до 30 включ.	2,5	3,0	3
свыше 30	3,0	5,0	3

Примечание. Расстояние между дефектами по поверхности сканирования должно быть не менее условной протяженности большего из соседних дефектов на соответствующей глубине.

Таблица 19 Оценка качества наплавки по результатам ультразвуковой дефектоскопии по отдельным непротяженным дефектам.

Вид наплавки	Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта, S0 , мм2	Недопустимая эквивалентная площадь дефекта, S 1 , мм2, более	Недопустимое суммарное число отдельных дефектов на участке наплавки, более	Недопустимое расстояние между дефектами, мм, менее
100 мм	1000 x 1000, мм2
Наплавка торцев многослойных обечаек по слою металлической крошки	1,0	3,0	2	5	30
Наплавка торцев многослойных обечаек проволокой	2,0	3,0	2	4	30
Наплавка торцев и поверхностей кованых деталей	5,0	7,0	2	4	30

Примечание. Суммарное число отдельных дефектов определяется суммой дефектов эквивалентной площадью от S до S1

8.8. Гидравлическое испытание

8.8.1. Сосуды (сборочные единицы) после изготовления и сборки на предприятии-изготовителе должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным избыточным давлением в соответствии с технической характеристикой, приведенной в конструкторской документации на сосуд. Допускается гидравлическое испытание негабаритных сосудов, транспортируемых частями и собираемые на монтажной площадке, производить после окончания сварки, сборки и других работ на месте установки.

8.8.2. Гидравлическое испытание должно проводиться при температуре стенки сосуда, исключающей возможность хрупкого разрушения. При отсутствии указаний в техническом проекте температура воды должна быть в пределах от 5 до 40°С.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок сосуда.

8.8.3. Давление в испытываемом сосуде следует повышать и снижать плавно по инструкции предприятия-изготовителя. Скорость подъема и снижения давления не должна превышать 1,0 МПа/мин.

8.8.4. Давление при испытаниях должно контролироваться двумя манометрами (один из которых контрольный) показывающими, общепромышленного назначения класса точности не ниже 1,5.

Оценка погрешности измерения производится в зависимости от значения и допускаемых отклонений, пробного давления, заданных в конструкторской документации.

8.8.5. Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в табл. 20.

8.8.6. После выдержки под пробным давлением, его снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Таблица 20

Толщина стенки корпуса, мм	Время выдержки, ч (мин)
до 50 включ.	0,15 (10)
св. 50 до 100	0,35 (20)
св. 100	0,5 (30)
для многослойных - независимо от толщины	1,0 (60)

8.8.7. Испытания кованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных сосудов.

8.8.7.1. Гидравлическое испытание сосудов должно производиться пробным давлением Рпр, МПа, определяемым по формуле:

,

где Р-расчетное давление, определяемое по ГОСТ 25215 и ОСТ 26-1046, МПа;

[σ]20, [σ]t - допускаемые напряжения для материала стенки сосуда или его. элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре t, МПа.

Примечания:

1. Значение пробного давления для сосудов, работающих при отрицательных температурах, принимают таким же, как при температуре 20°С.

2. Отношение должно приниматься по тому из использованных материалов для элементов (обечайки, днища, фланцы, горловины, крышки, основной крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

3. Значение пробного давления должно быть подтверждено расчетом на прочность по элементам сосуда, в соответствии с ОСТ 26-1046.

8.8.7.2. Сосуды признаются выдержавшими испытание пробным давлением, если во время его проведения и по его завершению отсутствуют:

1) видимое падение давления по манометру;

2) пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях и на основном металле;

3) течи в разъемных соединениях;

4) признаки разрыва;

5) остаточные деформации.

Допускается не считать течью пропуски воды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.

8.8.7.3. После гидравлического испытания сосуд должен быть открыт, просушен, а затем произведен контроль качества сварных соединений внешним осмотром магнитопорошковым или цветным методами, а, при необходимости, - ультразвуковым.

8.8.7.4. В случае выявления дефектов после гидравлического испытания сосудов должно производиться устранение выявленных дефектов и повторное гидравлическое испытание пробным давлением.

8.8.7.5. Значение пробного давления и результаты испытаний должны быть оформлены актом и занесены в паспорт сосуда.

8.8.8. Испытания многослойных рулонированных сосудов.

8.8.8.1. Многослойные рулонированные сосуды после изготовления до проведения испытаний пробным давлением однократно подвергаются гидравлической опрессовке повышенным давлением опрессовки.

8.8.8.2. Значение давления опрессовки Ропр, МПа многослойных рулонированных сосудов, имеющих доступ к сварным соединениям центральных обечаек, определяется по формуле:

,

где S - общая толщина стенки (центральная обечайка, навивка, кожух) сосуда, мм;

D H - наружный диаметр сосуда, мм;

- средний предел текучести материала стенки сосуда при температуре 20°С, МПа;

Средний предел текучести МПа определяется по формуле

,

где , , , нормативные пределы текучести материалов центральной обечайки, навивки (слоев) и наружного соответственно, МПа.