На монтажной площадке это определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым швом в соответствии с проектом;
б) вварку штуцеров заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;
в) наличие усилений (бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т. п.), а также в местах крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;
г) наличие переливных устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т. п.);
д) угол наклона конических крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;
е) наличие опорных колец, приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.
1.8. Наличие в корпусе контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.
1.9. Герметичность:
а) испытание на герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при положительной температуре на стенке аппарата;
б) испытание аппаратов неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т. п.) производят путем налива воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;
в) транспортабельные аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде, допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;
г) аппараты, работающие под давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.
1.10. Монтажные работы по сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для теплоизоляции и т. п.) к аппарату или их удаление после выполнения антикоррозионной защиты запрещается.
2. Приемка газоходов
2.1. Газоходы следует проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ 12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м, соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром 800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой, должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.
2.2. Сварные швы газоходов проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.
2.3. Правильность вварки штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.
2.4. Крупногабаритный газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для газоходов диаметром свыше 2000 мм.
3. Приемка железобетонных аппаратов и сооружений
При приемке железобетонных аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:
3.1. Соответствие конфигурации и размеров проекту:
а) отклонение от вертикали (допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм), что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке или формах;
б) угол наклона (не менее 1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.
3.2. Правильность установки; не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями здания.
3.3. Качество бетонной поверхности:
а) марку бетона по плотности и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования. Защита строительных конструкций от коррозии»;
б) отсутствие рабочих швов бетонирования;
в) в железобетонных сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;
г) влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением случаев нанесения водорастворимых покрытий).
Монолитный бетон должен быть выдержан не менее 28 дней после укладки.
3.4. Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров, люков и прочего:
а) наличие закладных деталей и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и правильность установки их по проекту;
б) приварку патрубков, предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;
в) обрамление всех отверстий в корпусе сооружения стальными закладными деталями;
г) отсутствие на внутренней поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей, трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие дребезжащего звука при простукивании.
3.5. Герметичность.
Испытание на герметичность железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной гидроизоляции.
В случае наличия при заливе водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.
До начала контрольного определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не увеличивается.
Резервуар и другие емкостные сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.
При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.
После устранения выявленных дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям табл. 1.
Испытание на герметичность железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.
Таблица 1
Показатель | Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий | |||
окрасочных | мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол | оклеечных | футеровочных и облицовочных | |
Влажность поверхностного слоя, %, не более | 4 | 4 | 5 | 5 |
Класс шероховатости | 3-Ш | 2-Ш | 3-Ш | 1-Ш |
Поверхностная пористость, % | До 5 | До 25 | До 10 | В зависимости от раствора подстилающего слоя |
Ровность поверхности | На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2% | На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2% | На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 3% | На площади круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм |
Щелочность поверхности, рН | Под все виды покрытий не менее 7 | |||
Чистота поверхности | Под все виды покрытий не должно быть пыли, жировых пятен, загрязнений |
Примечание. Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:
1-Ш - допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200 мм;
2-Ш - соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;
3-Ш - допускается колебание высоты шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.
4. Приемка строительной подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 |
Основные порталы (построено редакторами)