** НП - низкой плотности.
Параметры режимов сварки для различных материалов приведены в табл. 46.
Для листов толщиной 3-20 мм можно применять сварочные машины типа МСП-8, МСФ и ЭКБ ЖБ.
2.3. Сборка термопластовой оболочки на оправке.
2.3.1. Сборка термопластовой оболочки, сформованной из отдельных листов термопласта по радиусу оболочки, должна производиться на оправке или в специальном кондукторе. Необходимо произвести плотную подгонку листов для обеспечения минимального зазора в корне сварного шва. Затем выполняются подгонка фасок и листов, окончательная сборка их на оправке (кондукторе) и сварка нагретым газом.
2.3.2. При изготовлении оболочки сваркой отдельных цилиндров ручная сварка нагретым газом используется только при выполнении замыкающих швов, отформованных цилиндров и соединении цилиндров между собой (режим сварки см. в табл. 46).
Таблица 46
Свариваемый термостат | Сварка нагретым газом | Контактная сварка нагретым инструментом | |||||||
Газ-теплоноситель | Температура теплоносителя,°С | Расход газа через 1 мм2площади сечения сопла, л/мин | Усилие вдавливания прутка на 1 мм2площади сечения прутка, Н | Температура нагревателя, °С | Время, с | Давление, МПа | |||
оплавления | осадки | оплавления | осадки | ||||||
Винипласт | Воздух | 220±15 | 5±1,5 | 3±1 | 230-260 | 30-50 | 30-60 | 0,4 | 0,40-0,50 |
Полиэтилен ВП | Азот | 240±15 | - | - | 220-250 | 25-30 | 30-40 | - | 0,10-0,20 |
Полиэтилен НП | Воздух* | 5±1,5 | 3±1 | - | - | - | <0,05 | - | |
Азот*, | 230±15 | 5±1,5 | 2±1 | 200-220 | 20-25 | 30-40 | - | 0,10-0,15 | |
воздух *, | |||||||||
Полипропилен | воздух * | 220±15 | 5±1,5 | 3±1 | 240-260** | 30-50 | 30 | <0,05 | 0,20 |
* Особые требования к чистоте воздуха и подготовке поверхностей.
** Заготовки подогреть до 100°С.
2.4. Подготовка поверхности термопластовой оболочки под оклейку стеклотканью.
2.4.1. Поверхность термопластовой оболочки перед нанесением стеклопластика должна быть очищена от пыли, грязи и масляных пятен.
2.4.2. Поверхности оболочки из винипласта должна быть придана шероховатость путем обработки ее металлическим песком пескоструйным аппаратом либо металлическими щетками, а полиэтилен (ПЭ) и полипропилен (ПП) должны быть сдублированы со стеклотканью или байкой.
Целесообразно создавать шероховатость на листах термопласта до их формования и сварки, а при формовке и сварке листы располагать шероховатой поверхностью со стороны нанесения стеклопластика.
2.4.3. Для обеспечения прочного сцепления термопласта со стеклопластиком на поверхность термопласта следует нанести переходный клеевой слой, который выполняется токопроводным с целью обеспечения возможности контроля сплошности термопластового слоя электроискровым методом.
2.4.4. На подготовленную поверхность термопласта клеевой слой наносят волосяной кистью или валиком за два раза общей толщиной 40-130 мкм с сушкой первого слоя в течение 2-3 ч и второго - 20-25 мин при температуре 18-20°С до состояния отлипа.
По токопроводящему клеевому слою наносят стеклопластик.
Состав клеевой токопроводящей композиции приведен в табл. 47.
2.5. Намотка стеклоткани и термообработка.
25.1. Для формования стеклопластика необходимо заранее приготовить связующее.
Технология приготовления и состав приведены в пп. 1.5.1 и 1.5.2 данной инструкции.
Таблица 47
Компонент | Содержание, мас. ч | |
состав 1 | состав 2 | |
Клей ПЭД-Б | 100 | - |
Смола ЭД-20 или ЭД-16 | - | 100 |
Пластификатор (дибутилфталат) | - | 20 |
Отвердитель (полиэтиленполиамин, ТЭТ, ДЭТ) | 8 | 10 |
Молотый кокс | 40-50 | 100-120 |
Растворитель (ацетон, толуол, Р-4) | До вязкости 20-60 с по вискозиметру ВЗ-4 |
Примечание. Состав 1 предназначен для винипласта, состав 2 - для полиэтилена и полипропилена, дублированных стеклотканью или байкой.
2.5.2. Рулоны стеклоткани подготавливают путем их предварительной сушки в термошкафу при температуре 130°С.
2.5.3. Намотка стеклоткани на цилиндрические поверхности производится с помощью намоточной машины.
Стеклоткань с нескольких рулонов проходит через пропиточное устройство, где на нее наносится связующий состав, и наматывается на вращающуюся оправку с регулируемым натяжением стеклоткани.
Для прикатки стеклоткани используют формующие гладилки, устанавливаемые вплотную к поверхности оправки с учетом толщины изделия.
При формовании деталей сложной конфигурации и при небольших объемах работ нанесение стеклопластика производится вручную.
2.5.4. Термообработка стеклопластика производится с момента начала намотки до желатинизации всего связующего.
Обогрев в намотанной обечайке на этом этапе производится на самой намоточной машине при вращающейся обечайке.
Температура прогрева стеклопластика не должна превышать 60°С. Продолжительность обогрева после окончания формования - 20 мин.
В целях предотвращения возгорания паров растворителя, нагрев должен осуществляться электронагревателями, изготовленными во взрывобезопасном исполнении, температура поверхности которых в период всей работы не должна превышать 200°С.
Для более полного отверждения связующего необходим двух-трехчасовой прогрев обечаек при температуре до 100°С, который целесообразно проводить в термокамерах стационарного типа.
При холодном отверждении прогрев может быть заменен длительным выдерживанием обечаек (21-25 сут) при температуре 20°С.
Прекращение вращения оправки и снятие оправки с обечайкой с намоточной машины допускается после желатинизации всего связующего.
2.6. Намотка кольцевого ребра жесткости.
2.6.1. Намотка ребра жесткости обечаек газоходов и труб производится на вращающейся оправке по заранее сформованной бипластмассовой обечайке, поверх стеклопластикового слоя.
Намотка ребра производится стекложгутом и проволокой. Стекложгут и проволока предварительно обволакиваются смолой, наматываются одновременно на обечайку и прикатываются упругой гладилкой (из полиэтилена или ПХВ пластиката).
2.6.2. Ширина и высота наматываемого ребра жесткости фиксируются закрепленными поверх стеклопластикового слоя съемными бандажами в виде резиновых колец.
При достижении расчетной толщины ребра жесткости оправка с наформованным ребром подвергается термообработке.
2.7. Снятие обечайки с оправки.
2.7.1. При диаметре обечайки от 1,5 до 3 м снятие обечайки с оправки целесообразно производить подъемным краном. При диаметре обечайки менее 1,5 м снятие обечайки следует производить в горизонтальном положении путем вытягивания оправки (лебедкой или другим механизмом).
РАЗДЕЛ В. ПРИЕМОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
3. Приемочные испытания
3.1. Конструкции, изготовленные из бипластмассы на основе термопластов и стеклопластика, подлежат обязательной промежуточной приемке по мере выполнения отдельных операций и окончательной приемке после окончания всех работ.
3.1.1. Промежуточной приемке с составлением актов на скрытые работы подлежат:
предварительная подготовка поверхностей, огрунтовка поверхностей, изготовление стеклопластика.
3.1.2. Приемка готовой аппаратуры осуществляется проверкой:
толщины стеклопластика;
полноты затвердевания;
сплошности покрытия;
отсутствия дефектных мест (пустот, вздутий и др.);
герметичности термопластовой оболочки.
3.2. Контроль качества.
3.2.1. Контроль качества должен проводиться на всех этапах изготовления конструкции из бипластмасс до сдачи конструкции в эксплуатацию и включать в себя:
на стадии изготовления:
контроль качества исходных материалов;
контроль за соблюдением технологических режимов, дозировкой, подготовкой материалов;
на стадии сдачи в эксплуатацию:
контроль герметичности термопластовой оболочки;
контроль готовых конструкций.
3.2.2. Контроль герметичности термопластовой оболочки.
Метод контроля герметичности термопластовой оболочки в конструкциях из бипластмасс заключается в создании между слоями термопласта и стеклопластика токопроводящего контура, который позволяет контролировать герметичность термопласта обычным электроискровым методом.
Токопроводящий контур между слоями создается за счет введения в переходный клеевой слой (клей ПЭД-Б при изготовлении бипластмассы типа винипласт-стеклопластик) или в первый грунтовочный слой смолы (при изготовлении бипластмассы типа полиэтилен, полипропилен, сдублированный со стеклотканью) токопроводящего наполнителя. В качестве токопроводящего наполнителя используется прокаленный, тонкоразмельченный каменноугольный или нефтяной кокс. Состав токопроводящей композиции указан в п.2.4.4 данной инструкции.
3.2.3. Герметичность термопластового плакирующего слоя при наличии токопроводящего контура контролируют со стороны термопласта электроискровым дефектоскопом ДИ-74 или любым другим прибором, обеспечивающим разрядное напряжение 20-40 кВ.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 |
Основные порталы (построено редакторами)