При сварке открытой дугой самозащитной проволокой изделие меньше деформируется, чем при других способах сварки, что особенно важно при изготовлении тонколистовых конструкций. Сварку можно производить как при положительных, так при отрицательных температурах. Производительность процесса примерно такая же, как и при сварке в углекислом газе, однако формирование швов более грубое. Подготовка кромок и сборка деталей под сварку производятся так же, как и при сварке в углекислом газа. Сварку выполняют постоянным током как на прямой, так и на обратной полярности. Режимы сварки самозащитной проволокой приведены в табл. 9.
Таблица 9
Режимы сварки стыковых соединений электродной проволокойСв-15ГСТЮЦ
Диаметр проволоки | Параметры режима | |
Свароч - ный ток, А | Напряже-ние дуги, В | |
1,0 | 120-150 | 21-23 |
1,6 | 180-220 | 23-25 |
2,0 | 280-320 | 23-25 |
6.5.2.5. Механизированная сварка и наплавка под флюсом
В настоящее время находит ограниченное применение. Осуществляется полуавтоматами ПШ-5, ПШ-54. Зажигание дуги производится одновременной подачей напряжения на электроды и включением двигателя подачи электродной проволоки. Рекомендуется производить легкое скользящее движение электродом вдоль шва – при этом дуга легко зажигается и начинается нормальный процесс сварки. При повторных зажиганиях дуги, если перерывы между сварками значительны, необходимо сбивать с конца электрода шлаковый колпачок.
Настройка полуавтомата на заданный режим сводится к следующему:
а) выбирается режим сварки;
б) по заданной скорости подачи электрода устанавливаются необходимые сменные шестерни;
в) источником питания устанавливается необходимое напряжение дуги и проверяется по показаниям приборов во время опытной наплавки.
Признаками правильной настройки режима являются:
1) устойчивое горение дуги;
2) хорошее формирование валика;
3) нормальное количество расплавленного флюса.
Ведение держателя и направление электрода по шву
При сварке разнообразных коротких фигурных стыковых и нахлесточных швов в процессе сварки держатель может находиться навесу, т. е. не опираться на изделие. Небольшое и плавное изменение расстояния между нижним краем держателя и плоскостью свариваемого изделия практически не сказывается на режиме сварки и устойчивости самого процесса сварки. Навык поддержания и подбора указанного расстояния приобретается быстро. При сварке различных угловых швов держатель опирается копирующей насадкой в угол соединения - на полку и стенку (рис. 20), а электрод направляется в вершину угла. Для обеспечения надежной подачи флюса в зону сварки при сварке наклонным до 450 электродом воронка с флюсом в месте винтового крепления ее к корпусу держателя поворачивается, как указано на рис. 20а. При сварке стыковых швов сравнительно большой протяженности целесообразно пользоваться костылем (рис. 20в). Нахлесточные швы при сравнительно небольшой толщине металла (10 и более мм) свариваются такими же приемами как угловые, а при малой толщине, как стыковые, только наклонным поперек шва электродом. Равномерность и скорость передвижения держателя вдоль шва зависит от сварщика. Поэтому сварщику-полуавтоматчику необходимо приучиться к плавной и определенной скорости передвижения держателя. В первое время обучения легче всего осваивается скорость порядка 20-25 м/ч; в дальнейшем, имея твердый навык в указанной скорости сварки, можно ее изменять в значительных пределах. Как правило, рекомендуется сварку вести «на себя» или справа налево (в зависимости от конструкции свариваемой детали и удобства положения сварщика). Эти основные приемы позволяют достигать наибольшей точности ведения электрода по шву.
Если с передвижением держателя вдоль шва сочетать его поперечные колебания относительно оси шва (как это делают при ручной сварке), то шов становится шире, а выпуклость шва и провар уменьшаются. Этот прием может быть применен при сварке стыковых швов с повышенными зазорами, при проведении наплавочных работ (ремонтного порядка и т. д.), при сварке на наклонной плоскости «на подъем» (когда сварка «на спуск» неудобна) и др.
6.5.3. Автоматическая сварка и наплавка под флюсом электродами диаметром 3,0÷5,0 мм (3-я группа)
В этом случае от оператора требуется лишь умение управлять работой сварочного оборудования, осуществлять его настройку, эксплуатацию и несложный ремонт. Вопросы выбора режима достаточно полно освещены в литературе [10].
7. Сварка контрольных образцов
При аттестации подлежат учету:
- способы сварки и наплавки;
- виды контрольных сварных соединений;
- группы основных материалов;
- сварочные материалы;
- размеры контрольных сварных соединений;
- положение соединения при сварке.
Аттестации подлежат:
- механизированная аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом МАДП;
- механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях МП;
- автоматическая аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом ААДП;
- автоматическая сварка плавящимся электродом в активных газов и смесях АПГ;
- автоматическая сварка под флюсом АФ;
- полуавтоматическая (механизированная) сварка под флюсом МФ;
- механизированная сварка порошковой проволокой в активных газах МПГ;
- автоматическая аргонно-дуговая наплавка ААДН;
- автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом АФЛН;
- автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом АФПН;
- автоматическая аргонно-дуговая сварка неплавящимся электродом ААД;
- ванная механизированная сварка под флюсом МФВ;
- механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой МПС;
- механизированная сварка открытой дугой легированной проволокой МСОД;
- механизированная наплавка под флюсом МФН.
Для рассмотренных механизированных способов сварка под флюсом контрольных образцов выполняется только в нижнем положении. Контрольное сварное соединение для аттестации должно быть аналогично производственным соединениям. Оно должно выполняться в соответствии с требованиями карт технологического процесса. Соответствие должно выполняться:
- по способу сварки (наплавки);
- по материалам основным и сварочным;
- разделке кромок, режиму сварки;
- температуре предварительного и сопутствующего нагрева; если они необходимы, должны соответствовать аттестационной заявке. При выполнении контрольных сварных соединений пластин сваривают одно или более контрольных соединений длиной не менее 450 мм при автоматической сварке и не менее 300 мм при механизированной сварке. Толщина пластин не менее 8…10 мм. Разделка кромок по ГОСТ 8713-79, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 26271-84.
При необходимости могут свариваться пластины меньшей и большей толщины.
Сборка деталей соединения под сварку осуществляется сварщиком, проходящим аттестацию.
Разрешение на сварку контрольного соединения выдает член аттестационной комиссии после приемки качества его сборки, о чем делается запись в «Журнале учета работ при аттестации сварщиков».
Сварка контрольных соединений должна выполняться в присутствии не менее двух членов аттестационной комиссии.
8. Контроль качества контрольных сварных соединений
Контрольные сварные соединения подвергают неразрушающему и разрушающему контролю качества сварки в соответствии с действующими положениями (табл. 10) [7].
Контролю неразрушающими методами подлежит каждое контрольное соединение по всей длине (периметру).
Аттестационные наплавки подлежат сплошному контролю по всей площади наплавки следующими методами: визуальным, измерительным, капиллярным и ультразвуковым.
Так для стыкового соединения листов проводятся следующие виды контроля:
- визуальный и измерительный контроль (ВИК);
- радиографический контроль или испытание на излом;
- испытание на статический изгиб.
По решению комиссии может быть проведен магнитопорошковый МПК или капиллярный контроль. Оценку качества контрольных сварных соединений выполняют по нормам, установленным действующими нормативными документами Госгортехнадзора России и указанными в заявке на проведение аттестации
Таблица 10
Методы испытаний контрольных сварных соединений и наплавок
Метод контроля | Стыковое соединение листов | Стыковое соединение труб | Угловое соединение | Наплавка | Обозначение |
Визуальный и измерительный | * | * | * | * | ВИК |
Радиографический | *1 | *1 | *2 | - | РГК |
Ультразвуковой | *3 | *3 | *4 | *9 | УЗК |
Испытание на статический изгиб | *5 | *5 | - | - | |
Испытание на излом | *1 | *1 | *1;8 | - | |
Анализ макрошлифов | - | - | *6 | *6 | |
Магнитопорошко-вый или капиллярный | *7 | *7 | *7 | *7 | МПК или КК |
Обозначения:
* - контроль является обязательным;
- - контроль не является обязательным.
Примечания:
1) производится радиографический контроль или испытания на излом, но не оба метода контроля вместе;
2) кроме контрольных угловых сварных соединений приварки труб (патрубков, штуцеров) к листам или трубам при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы не менее 30 мм и соединений вварки труб в трубные решетки;
3) контролю подлежат сварные соединения деталей из сталей перлитного, мартенситного, мартенситно - ферритного и ферритного классов толщиной 5,5 мм. Контроль выполняют в случаях, предусмотренных нормативными документами, указанными в заявке, взамен или в дополнение к радиографическому контролю;
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 |
Основные порталы (построено редакторами)