Поступательное и планомерное движение обрабатываемых или собираемых изделий в поточном производстве обеспечивается соблюдением равенства или пропорциональности производительности рабочих мест и соответствия этой производительности установленному ритму, что обеспечивает равномерный (ритмичный) выпуск изделий через одинаковые промежутки времени. Поточные методы организации производства широко применяются во многих отраслях промышленности.
Благодаря высоким показателям экономической эффективности поточные методы производства становятся основной формой организации производственного процесса. В настоящее время все вагоноремонтные заводы и часть вагонных депо широко используют поточные методы при ремонте вагонов и особенно при изготовлении и ремонте запасных частей.
В поточном производстве наиболее полно осуществляются пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на
основе широкого использования передовой техники комплексной механизации и автоматизации и прогрессивных форм организации труда. Труд, орудия и предметы труда в поточном производстве сочетаются так, чтобы обеспечить наилучшие экономические результаты. Поточный метод становится важнейшим этапом на пути перехода к комплексно-механизированному и автоматизированному производству.
Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:
- разделением производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и установлением рациональной их последовательности;
- распределением операций по
определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;
- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
- выполнением всех операций с возможно меньшими перерывами (практически почти непрерывно) с единым для всего производственного цикла ритмом;
- осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями (группами) с одной позиции на другую;
- одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии, когда в каждый данный момент на линии имеется несколько экземпляров предмета труда данного наименования на разных операциях технологического процесса;
- высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу.
При несоблюдении какого-либо из этих условий возможность организации поточного производства не исключается, однако оно при этом будет менее совершенным и менее экономичным. Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует, прежде всего отметить его специализацию, сокращение номенклатуры и увеличение выпуска изделий.
2.3. Выбор и расчет оборудования
Наименование оборудования и приспособления:
1. Мостовая кран-балка.
2. Пресс для заклепки. Т=0,6.
3. Установка для нагрева заклепки.
4. Стол для сборки тележек Т=0,5.
5. Стол для разборки тележек.
6. Феррозондовый дефектоскоп.
7. Сверочный пост.
8. Кантователь для боковых рам. Т=0,2.
9. Кантаователь для букс.
10. Стенд для дефектоскопирования.
11. Моечная машина. Т=0,3
12. Трансбёрдер для тележек.
13. Стол для испытания триангелей Т=0,4.
14. Стенд для ремонта триангелей.
15. Стенд для испытания пружин Т=0,1.
16. Стол для ремонта пружин.
Количество технологического оборудования рассчитываем по формуле:
(2.1)
где N- ремонтная программа
- трудоемкость обработки единицы изделия на оборудовании
данного типа, станко-4;
- действительны годовой фонд времени ремонты оборудования
данного типа;
-коэффициент использования станка (0,85-0,95);
m- количество смен.
Годовой фонд рабочего времени рассчитывается для каждого года по формуле:
=t
-
=8
ч.
где t-40/5=8 продолжительность рабочего дня для пятидневной рабочей
недели;
- количество календарных дней в году;
- количество выходных дней в году;
- количество праздничных дней в году;
=4 - количество предпраздничных дней с сокращением рабочего
дня на 1 час.
Пресс для заклепки:
ед
Стол для сборки тележек:
ед
Кантователь для боковых рам:
ед
Моечная машина:
ед
Стенд для испытания триангелей:
ед
Стенд для испытания пружин:
ед
2.4. Расчет рабочей силы
Потребное количество рабочих определяется по формуле:
где Т =12÷17 - трудоемкость ремонта узла вагона, чел-ч., определяемая по «Типовым технически обоснованным укрупненным нормам времени», а при отсутствии - по данным действующих вагоноремонтных предприятий.
Подсчет количества вспомогательных рабочих административно-технического, счетно-технического, и младшего обслуживающего персонала производиться в процентном соотношении к численности основных производственных рабочих. На действующих вагоноремонтных заводах принято отношение для вспомогательных рабочих 10-30%, для административно-технического персонала - 7-10%, для счетно-конторского пеpсoналa - 3-5%, для младшего обслуживающего персонала — 2% численности основных производственных рабочих.
\
3. Технология ремонта тележек грузовых вагонов
Характерными неисправностями тележки ЦНИИ-Х3 могут быть: трещины в буксовых проемах литых боковых рам и износ направляющих букс; разработка отверстий для валиков подвески тормозного башмака; трещины на вертикальных и горизонтальных стенках литых надрессорных балок, а также износ их направляющих и подпятников; износ и ослабление фрикционных планок; отсутствие или излом колпака скользунов; износ клиньев фрикционных гасителей колебаний и др.
3.1. Входной контроль тележек грузовых вагонов при деповском ремонте
Контроль технического состояния тележек производится после постановки вагонов на ремонтные позиции.
При этом проверяется:
- наличие дефектов и износов колесных пар, не допускаемых ЦВ/3429;
- положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;
- проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи;
- зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.
После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник-подпятник.
Результаты обследования тележек заносят в дефектную ведомость и используют при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.
Проверяют срок службы литых деталей тележки. Результаты входного контроля заносят в журнал учета работы тележечного участка, которые подписываются бригадиром или мастером участка.
3.2. Разборка тележки
Разборка тележки производится после обмывки и дефектоскопирования и установки ее на ремонтное стойло. Обмывка тележек производится в моечной машине с применением 3-5% раствора каустической соды при температуре моющего раствора 60-70 град. С, время обмывки 5 минут.
Разборка тележки производится в следующей последовательности:
- выбить чеки и снять тормозные колодки, предохранительные скобы;
- снять шплинты;
- снять шайбы, выбить валики, снять вертикальные рычаги и распорную тягу;
- выбить шплинты, снять шайбу и валики, снять серьгу мертвой точки, после удаления шплинта, шайбы и валика;
- вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;
- выбить шплинт валика, опустить триангель на предохранительные полочки боковин;
- снять подвески тормозного башмака, снять триангель (одновременно снимают и второй триангель и передают в триангельное отделение);
- вынуть шкворень, снять фрикционные клинья, снять пружинные комплекты;
- удалить шплинт, свинтить гайку с болта и вынуть его, снять резинометаллический комплект, балку опорную;
- снять контактную планку, регулировочную планку;
- удалить шплинт, свинтить гайку, снять шайбу, болт, снять колпаки;
- при помощи кантователя боковые рамы снять с надрессорной балки.
3.3. Дефектоскопирование составных частей и деталей тележек
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
