Любую систему ОВР можно охарактеризовать как сочетание технического обслуживания, объем и сроки которого определяются по результатам непрерывного контроля и текущего ремонта, который выполняется только тогда, когда происходит утрата работоспособности.
Второй подход исходит из того, что главной целью является устранение самой возможности каких-либо отказов (хотя бы в режимное время). Эта цель должна достигаться путем регулярного углубленного контроля состояния машины и упреждающего проведения необходимых ремонтных работ. Краткое название для этой группы систем «Планово-предупредительный ремонт» – ППР.
Если применяется система на основе ППР, то потери режимного времени связанные с ремонтом прогнозируются с учетом возможностей и потребностей производства. Причем прогнозируются не только в общем виде, как некое соотношение с режимным временем, но и с привязкой каждого простоя к конкретному периоду или даже дате. Производственный план в свою очередь исходит из того, что оборудование может работать в течение действительного фонда рабочего времени, который определяется как разность режимного времени и времени плановых простоев в ремонте.
Если применяется система на основе ОВР, то простои оборудования связанные с ремонтом не могут быть конкретизированы ни по количеству (частоте), ни по длительности каждого из них. Кроме того, по суммарной длительности они значительно превышают простои при системе ППР.
Системы ППР широко применяются при массовом и серийном типе производства, как наиболее эффективные в области снижения рисков потерь от простоев, но они и дороже обходятся предприятию.
Объективным критерием выбора системы может служить только результат соответствующего экономического анализа. Методической основой такого анализа может быть сравнение соответствующих затрат и сопутствующих потерь или убытков.
Обозначим годовые затраты на ремонтные работы с применением систем ОВР и ППР соответственно как 
и 
, а дополнительные затраты возникающие при ОВР через 
, тогда целесообразность применения систем ППР можно представить в виде соотношения
(2.1)
Поскольку прямые ремонтные затраты при использовании систем ОВР не могут превышать аналогичные затраты при системах ППР, т. е. всегда 
, то определяющей является величина 
, в состав которой должны быть включены все дополнительных потери и убытки связанные с неплановыми простоями в ремонте.
2.3. Организационные формы ремонта
Для определения наиболее эффективной системы ремонта необходимо установить не только предпочтительный подход (ОВР или ППР), но и уточнить конкретный вариант применяемой организационной формы. В понятие Организационной формы ремонта входит комплекс частных характеристик по каждому из 3-х ее основных признаков. Предполагаемые результаты и особенности применения организационных и технических приемов, которые соответствуют частным характеристикам, позволяют различать их сравнительную эффективность.
С помощью систематизированных частных характеристик можно конкретно и однозначно определить принципиальные особенности различных организационных форм. Например, организационная форма, применяемая Волжским автомобильным заводом, соответствует комбинации частных характеристик А2 – В2 – С2, а рекомендуемая Типовой системой ППР комбинации А1 – В1 – С2 и т. д.
Частные характеристики организационных форм ремонта
Таблица 1
Основные признаки орг. Формы и их обозначения | Частные характеристики по признакам организационной формы и их обозначения | ||
Структура исполнительных подразделений (А) Применяемый вид ремонта (В) Метод оперативного управления и организации работ (С) | Профессионально специализированные (А1) Регламентированный (В1) Централизованный без разграничения зон (С1) | Предметно специализированные (А2) С периодическим контролем (В2) Централизованный в ограниченной зоне (С2) | Комплексные (А3) С непрерывным контролем (В3) Автономный в ограниченной зоне (С3) |
Таким образом, общая задача выбора оптимальной Организационной формы в системе ремонта для парка конкретного цеха или участка может рассматриваться как блок из трёх взаимосвязанных задач по определению трёх предпочтительных частных характеристик.
Номограмма, показанная на Рис.2.1 может помочь при выборе организационной формы ремонта благодаря тому, что дает возможность наглядно представить совокупное влияние структуры парка и степени его загрузки на предпочтительность использования тех или иных частных характеристик.
На оси ординат отложены значения коэффициента степени автоматизации парка
,
где 
- время изготовления единицы продукции на данной машине без учета потерь по организационным причинам и на естественные надобности, 
- время ручной работы человека-оператора на данной машине приходящееся на одну деталь. В составе 
суммируется время на настройку машины перед началом работы, на установку и снятие детали, на контрольные замеры детали, на управление машиной, на смену инструмента, на удаление стружки, на регулировку и подналадку машины и т. п. По своей сути коэффициент косвенно характеризует технический уровень оборудования. Примеры значений 
для различного оборудования приведены в Таблице.
Рис. 2.1 Номограмма по выбору частных характеристик
организационной формы ремонта
Примерные значения коэффициента 
Таблица 2
№№групп | Примеры типичных видов оборудования | Значение Ка |
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 | Комплексно автоматизированные производства, цехи, участки Автоматические линии на базе агрегатных станков, роторные линии, станки–автоматы с транспортно-загрузочными устройствами и ОСУ Обрабатывающие центры, ГПМ, РТК, безопочные формовочные линии типа «Дизаматик» Универсальные станки с ЧПУ, роботизированные прессовые линии, прессы-автоматы, опочные формовочные автоматические линии Специальные агрегатные станки с ОСУ, гальванические автоматы и автоматические линии Лёгкие универсальные металлорежущие станки с ОСУ тяжелые универсальные, зубообрабатывающие. Лёгкие и средние универсальные станки в поточных линиях, оснащённые приспособлениями; токарные полуавтоматы, прессы с рулонной подачей Универсальные токарные, фрезерные, шлифовальные станки (лёгкие и средние) Токарно-револьверные, сверлильные станки Настольно-сверлильные, обдирочно-шлифовальные станки, штамповочные прессы, гильотинные ножницы, кран-балки, формовочные машины | более 0,9 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 |
На оси абсцисс отложены значения коэффициента Ки, который определяется по формуле
где: 
– мощность, фактически затрачиваемая по техпроцессу, 
– установленная мощность привода, 
– время работы оборудования при выполнении технологических операций в течение некоторого режимного периода (смены, месяца и т. п.); 
– полное время того же режимного периода.
Этот коэффициент является интегральным коэффициентом загрузки (использования) оборудования. Косвенно он отражает тип производства (массовое, серийное, единичное) и уровень организации производства в цехе или на участке, использующем парк.
Обозначения зон частных характеристик, имеющих индекс 2, обведены прямоугольной рамкой. Каждая из этих зон сверху и снизу ограничена линиями своего особого вида. За верхней границей каждой зоны с обозначением в рамке расположена зона той же частной характеристики с индексом 3, а за нижней границей – с индексом 1.
Определив значения коэффициентов для рассматриваемого парка, нужно, как по координатам, найти соответствующую этим значениям точку, а по её положению относительно зон частных характеристик (и границ этих зон) определить рекомендуемые частные характеристики.
Например, точка а находится в зонах с обозначениями А3 – В3 – С3, а точка в зонах А1 – В2 – С1, которые с помощью таблицы частных характеристик легко преобразуются в соответствующие характеристики для каждого из 2-х вариантов организационной формы.
2.4. Методические основы планирования ремонта
Все известные методики планирования ремонтных работ можно разделить на два вида:
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 |
