(5) Отсоедините трубопроводы от штуцеров гидробака.
(6) Снимите контровку и отверните тандеры лент крепления гидробака, снимите гидробак.
Б. Подготовка гидробака к установке
(1) Выверните заглушки из гнезд штуцеров.
(2) Слейте из гидробака консервирующее масло.
(3) Выверните штуцера из снятого бака и вверните их в устанавливаемый бак. Штуцера устанавливайте так же, как они были установлены на снятом баке. Приустановке штуцеров руководствуйтесь нормалью AH-I854.
(4) Промойте бак рабочей жидкостью.
(5) Наверните на штуцера бака заглушки. Заполните бак жидкостью через заливнуюгорловину и во время заполнения проверьте, что поплавок уровнемера при движении не касается элементов конструкции бака. Слейте жидкость из бака.
(6) Проверьте герметичность бака, для чего:
наверните на штуцера бака заглушки;
проверьте, что сливной кран закрыт;
заполните бак воздухом под избыточным давлением 1,5+0,2 кГ/см2навремя 10 минут.
Утечка воздуха из бака не допускается. Утечку воздуха из бака контролируйтемыльной пеной, приготовленной из нейтрального мыла.
Установка.
(1) Установите гидробак на предназначенное для него место.
(2) Проверьте состояние войлочных прокладок, заверните и законтрите тандерылент крепления.
(3) Присоедините - трубопроводы к штуцерам гидробака. Законтрите все соединения.
(4) Проверьте, выключен ли автомат защиты уровнемера УГП1-5.
(5) Присоедините электропроводку к датчику уровнемера.
Законтрите все соединения. Включите автомат защиты уровнемера УГП1-5.
(6) Подсоедините к бортовому клапану всасывания шланг всасывания установки УПГ-300и в соответствии с Инструкцией по технической эксплуатации установки залейте вгидробак жидкость до уровня, соответствующего показаниям уровнемера 16+ 2 л.
НАСОСНАЯ СТАНЦИЯ HC51A
СЕПАРАТОР
ГИДРОНАСОС НП89
РЕМОНТ КРАНОВ
Ремонт кранов. Внешняя негерметичность кранов устраняется заменой деталей уплотнений или подтяжкой резьбовых соединений. Причинами внутренней негерметичности могут быть такие дефекты: риски, надиры, коррозия на сопрягаемых поверхностях деталей; увеличенные по сравнению с допускаемыми зазоры, овальность и конусность вследствие износа рабочих поверхностей золотниковых пар; округления (эрозионный износ) на отсечных кромках поясков. Для устранения этих дефектов на стальных деталях обычно применяется машинно-ручная притирка, выполняемая с помощью чугунных или латунных притиров. Вначале производится предварительная притирка микропорошками зернистостью № М14 и М10, смешанными с керосином или минеральным маслом, или пастами М14, М10 и ГОИ (средней) до устранения дефектов и исправления погрешностей геометрической формы детали. Окончательную притирку выполняют тонкой пастой ГОИ.
Зазоры в восстановленной золотниковой паре должны быть в пределах 0,003—,01 мм, чистота рабочих поверхностей класса не ниже 9, овальность и конусность—0,002—,003 мм. Для обеспечения требуемого зазора рекомендуется производить индивидуальную подборку сопряженных деталей или восстановление одной из поверхностей химическим или электрохимическим способом.
Дефекты на деталях из алюминиевых сплавов устраняют притиркой чугунными или текстолитовыми притирами с применением вначале грубой, а затем средней и тонкой пасты ГОИ. Для получения чистоты поверхности 7— классов допускается обработка деталей элек-трокорундовой шлифовальной шкуркой № 3 с последующим полированием поверхности фетром или шинельным сукном.
После ремонта с применением абразивных материалов стальные детали промывают в горячем керосине при температуре 70—° С в течение 45 минут, а дюралюминиевые—при температуре 60—70 С в течение 2—,5 ча-сов. Для наиболее полной очистки деталей от абразивных частиц рекомендуется промывать их в ультразвуковой ванне.
Непосредственно перед сборкой детали промывают в чистом неэтилированном бензине Б-70 с 3—% обезвоженного масла МС-20 или МК.-22 или 5—% масла МК-8. Окончательно доведенная и собранная золотниковая пара должна удовлетворять следующим требованиям:
золотник (плунжер) без смазки должен входить в гильзу (втулку) от усилия руки, но не должен иметь легкого вращения или осевого перемещения;
после смачивания в масле МГ-10 вращение и перемещение в осевом направлении должны быть плавными, без заеданий.
Дефекты на плоских и плоскопараллельных рабочих поверхностях золотников и седел устраняют притиркой на чугунной плите с 117 микропорошком (М28-М7). Окончательная доводка выполняется на стеклянной плите с применением пасты из окисла алюминия или пасты ГОИ. При притирке допускается снимать слой металла не более 0,05 мм на сторону.
Забоины, риски, царапины, а также коррозию на рабочих (сопрягаемых) поверхностях корпусных деталей устраняют зачисткой надфилем или шабером с последующей притиркой. При этом общая толщина снимаемого слоя металла не должна быть более 0,5 мм; прямолинейность восстановленных поверхностей разъемов проверяют на контрольной плите с помощью краски. Для обеспечения требуемой посадки гильз и втулок можно применять химическое никелирование внутренних поверхностей отверстий (колодцев) корпусных деталей. Дефекты на наружных поверхностях корпусов глубиной до 0,5 мм устраняют зачисткой надфилем или шабером до получения плавных переходов, после чего эти места полируют шлифовальной шкуркой и восстанавливают защитное покрытие.
После ремонта и сборки краны и однотипные с ними агрегаты проходят испытания на прочность, герметичность и работоспособность на универсальном или специальном стенде. При необходимости проверяют усилие, необходимое для перемещения золотника, и плавность его движения.
РЕМОНТ КЛАПАНОВ
Ремонт клапанов. В самолетных системах устанавливаются клапаны различного назначения: предохранительные, редукционные, обратные, аварийные. По характеру перекрытия рабочих отверстий имеются клапаны с шариковым уплотнением, плоским или коническим резиновым уплотнителем (вкладышем), конусным уплотнением и с уплотнением поршневым или плунжерным.
В некоторых клапанах седло представляет собой втулку, запрессованную в корпусную деталь. При необходимости втулку удаляют после нагрева корпуса клапана до 150° С. Новые втулки изготовляют из стали или бронзы с обеспечением требуемых допусков на посадку и чистоты поверхности класса 10.
При износе рабочих (цилиндрических) поверхностей клапанов поршневого или плунжерного типа их восстанавливают до требуемых размеров хромированием или химическим никелированием.
После ремонта клапаны проходят испытание на герметичность и работоспособность (функционирование) на специальных стендах.
Испытаниям на прочность подвергают только те агрегаты, у которых заменялись силовые детали или производилась механическая обработка корпусных деталей.
РЕМОНТ ВОЗДУШНЫХ РЕДУКТОРОВ
Ремонт воздушных редукторов. В воздушных системах обычно применяются редукционные клапаны (редукторы) с мембранными и клапанными устройствами, устанавливаемые на участках между бортовыми баллонами высокого давления и агрегатами-потребителями, требующими пониженного постоянного давления воздуха.
После ремонта редукторы проходят испытания на герметичность и работоспособность на специальной установке. Консервации редукторы не подвергаются.
РЕМОНТ И ЗАМЕНА ТРУБОПРОВОДОВ
Контроль за техническим состоянием трубопроводных магистралей следует выполнять с минимальной разборкой. При этом проводят испытания систем на герметичность, а также осмотр трубопроводов, соединений и деталей крепления.
Испытания на герметичность обычно проводят рабочей жидкостью (газом) при давлении, равном рабочему. Течь в соединениях трубопроводов устраняют их подтяжкой. Предварительно необходимо стравить давление в системе, разъединить соединение и осмотреть конусную часть штуцера и развальцованную часть трубы. Если на них нет повреждений, трещин, забоин, можно навернуть от руки. гайку на штуцер, не допуская перекоса и натяга трубы, и затем окончательно затянуть гайку ключом. Необходимо иметь в виду, что чрезмерная затяжка может вызвать деформацию и способствовать разрушению соединительных элементов (ниппеля, развальцованной части трубы), поэтому затяжку резьбовых соединений следует производить тарированными ключами с определенным моментом кручения.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 |
