d) Проверить систему в соответствии с Приложением С
5.8.4.2 Процедура испытания
Измерение чистоты внутренней поверхности должно производиться следующим образом:
а) Очистить внешнюю поверхность каждой топливной магистрали с использованием растворителя (см. 4.8.3), но не отбирать жидкость.
b) Залить растворитель через произвольное отверстие (см. 4.8.3) в топливную магистраль с плотно закрытыми остальными отверстиями, затем зарыть заливное отверстие.
с) Вручную встряхнуть топливную магистраль, удерживая в горизонтальном положении несколько раз по вертикали и горизонтали.
d) Слить растворитель в отдельный накопительный резервуар для последующего анализа.
е) По окончании испытания промыть все пробирки таким образом, чтобы все частицы загрязнений (см. 4.7.2.2) удалялись с мембраны фильтра промывкой шприцом (дозатором) раствори
f) Посчитать частицы загрязнения в соответствии с разделом 6.
g) Оформить результаты в соответствии с разделом 7.
5.9 Испытания систем низкого давления
5.9.1 Общие положения
Типовые системы низкого давления дизельных двигателей содержат следующие элементы: топливный бак, трубопроводы, шланги фильтров, топливный насос низкого давления и т. д..
Чистота топливных фильтров регламентируется по требованиям ISO 4020 и не рассматривается в настоящем стандарте. Допускается использовать метод экстракции по ISO 4020, но при этом результаты должны быть оформлены в соответствии с разделом 7.
5.9.2 Сборка, установка и проверка чистоты (контрольный опыт)
а) Установить настройки испытательного оборудования эквивалентные условиям нормальной эксплуатации системы низкого давления, при этом следует использовать источник давления по 4.2.5.
b) Применить испытательные жидкости по 4.8.3.
с) Поддерживать температуру испытательной жидкости 23 ° C ± 10 ° C.
d) Установить все компоненты испытательной системы низкого давления в соответствии с условиями нормальной эксплуатации.
е) Настроить источник давления для достижения расхода, превышающего номинальный расход системы не менее чем в 2 раза и перепад давления в рамках всей системы 0,02 МПа. Эксплуатировать систему в течение 10 мин, затем отобрать испытательную жидкость.
е) Посчитать частицы загрязнения в соответствии с разделом 6.
d) Проверить систему в соответствии с Приложением С
5.9.3 Процедура испытаний
а) Отсоединить компоненты испытательной системы низкого давления от испытательной установки, избегая любого возможного источника загрязнения. Установить испытываемую систему низкого давления.
b) Промывать систему испытательной жидкостью в течение 10 мин отобрать жидкость в накопительный резервуар.
с) Компоненты системы низкого давления, которые имеют подвижные части и в нормальных условиях эксплуатации должны действовать непрерывно (например топливные насосы низкого давления ротационного или плунжерного типа) во время настоящего испытания должны совершить не менее 50-ти рабочих циклов.
d) Отфильтровать общее количество испытательной жидкости и отобрать частицы загрязнения.
е) Посчитать частицы загрязнения в соответствии с разделом 6.
е) Оформить результаты в соответствии с разделом 7.
6Анализ проб
6.1 Общие положения
Анализ проб, отобранных при испытаниях чистоты оборудовании для впрыска топлива дизельных двигателей производится с использованием различных методов, в зависимости от типа требуемых результатов. Методы анализа должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.
6.2 Гравиметрический анализ
Гравиметрический анализ должен быть произведен в соответствии с требованиями ISO 16232-6.
6.3 Определение размера частиц загрязнения
Процедуры подсчета частиц и определения их размеров должны соответствовать требованиям ISO 16232-7 и ISO 16232-9.
Измерительные устройства должны использоваться и должны быть откалиброваны в установленном и порядке.
6.4 Частицы наибольший размера
6.4.1 Общие положения
Процедура определения наибольшего размера частиц загрязнении, отобранных при испытаниях чистоты оборудовании для впрыска топлива дизельных двигателей с помощью микроскопического анализа должна отвечать требованиям ISO 16232-7.
Анализ размера частиц может быть выполнен вручную, с помощью оптического микроскопа, или автоматическим микроскопом, с использованием анализатора изображения.
Примечание – Частицы наибольшего размера выявляются путем сравнения размеров частиц наложением частиц одна на другую, сравнение размеров производится независимо от расположения частицы относительно измерительного устройства.
Размер пор мембраны фильтра должен быть соизмерим с размером частицы загрязнения, чтобы не препятствовать прохождению через мембрану частиц, с значительно меньшим размером, чем контролируемый размер. Рекомендуется предварительная фильтрация отобранных испытательных жидкостей через грубое сито, перед фильтрацией через мембрану и промывкой мембраны для анализа.
6.4.2 Выражение результатов
Для описания наибольшего размера частиц загрязнения следует использовать метод в соответствии с разделом 8 [11].
7 Результаты испытаний
7.1 Принцип применения кода чистоты оборудования впрыска топлива
Код чистоты оборудования впрыска топлива характеризует количество частиц загрязнения приходящегося на компонент оборудования, для обеспечения точности измерений необходимо достаточное количество результатов испытаний, допускается применение для кода частоты оборудования среднего результата измерений нескольких образцов компонентов.
Код чистоты может содержать следующие данные:
- Класс размера частиц по таблице 1;
- Предельное допустимое количество частиц соответствующего класса размера;
- предельный допустимый вес либо на компоненте или на смоченной области в виде GNn или GAn, где
G – гравиметрический метод измерения,
N – загрязнение на компоненте,
А – загрязнение на 1000 мм2 площади смоченной области компонента,
n – Предельно допустимая масса загрязнений, мг.
Примечания
1 Код чистоты оборудования может содержать указание нескольких классов размера
2 Классы размера приводятся в порядке возрастания.
3 Допустимое количество частиц конкретного класса размера приводится после указания класса размера, например: H20.
4 Код должен содержать либо классы размера частиц и максимальное количество частиц, либо только массу загрязнения, либо классы размера частиц, максимальное количество частиц и массу.
5 Наибольший размер класса в коде чистоты обозначает максимальный допустимый размер частиц по умолчанию.
6 Классы размеров частиц допускается указывать в виде крайних значений ряда, например С-F.
7 При указании в коде чистоты класса размера частиц, количества и массы частиц, масса указывается после класса размера частиц.
8 Предельно допустимый размер частицы в указываемый в коде чистоты составляет 1000 мкм.
Таблица 1 - Размер класса для подсчета частиц
Класс размера частиц | Размер частиц Х, мкм |
A | 2≤Х<5 |
B | 5≤Х<15 |
C | 15≤Х<25 |
D | 25≤Х<50 |
E | 50≤Х<100 |
F | 100≤Х<150 |
G | 150≤Х<200 |
H | 200≤Х<400 |
J | 400≤Х<600 |
K | 600≤Х<1000 |
7.2 Примеры использования кода чистоты оборудования впрыска топлива
7.2.1 Пример 1
При требуемом содержании в каждом компоненте оборудования не более 1000 частиц в диапазоне от 5 мкм до 15 мкм, не более частиц 500 в диапазоне от 15 мкм до 25 мкм, не более 250 частиц в диапазоне от 25 мкм до 50 мкм и не более 50частиц в диапазоне от 50 мкм до 1000 мкм, предельно допустимом размере частиц 1000 мкм и отсутствии требований веса, код чистоты оборудования указывается как «В1000 / C500 / D250 / E-K50».
7.2.2 Пример 2
При допустимой массе загрязнений 3 мг на компонент и отсутствии требований к размеру частиц код чистоты оборудования указывается как «GN3».
7.2.3 Пример 3
При допустимой массе загрязнений 5 мг на 1000 мм2 площади смачиваемой поверхности компонента и отсутствии требований к размеру частиц, код чистоты оборудования указывается как «GА5».
7.2.4 Пример 4
При необходимости указания в коде чистоты оборудования из примеров 1 и 3 требований к размеру частиц и к результатам гравиметрических измерений, код чистоты оборудования указывается как «В1000 / C500 / D250 / E-K50, GN3».
7.2.5 Пример 5
При требовании только отсутствия частиц размером выше 200 мкм, без требований к частицам меньшего размера и допустимой массе загрязнений, код чистоты оборудования указывается как «H0».
8 Маркировка
Чистота оборудования для впрыска топлива дизельных двигателей должна указываться в спецификации и маркировке оборудования и содержать следующее:
а) Слово «Чистота»;
b) Наименование настоящего стандарта;
с) Код чистоты оборудования в соответствии с разделом 7 в квадратных скобках.
Пример: «Чистота: СТ РК ISO 12345- [В1000 / C500 / D250 / E-K50, GN3]»
Приложение А
(информационное)
Типовое испытательное оборудование для испытаний чистоты оборудования впрыска топлива
A.1 Общие положения
Типовое испытательное оборудование для испытаний чистоты оборудования для впрыска топлива должно соответствовать А.2 и А.5.
Принцип циклической работы и схематическое расположение испытательного оборудования приведен на рисунке A.1. Настоящая схема должна быть применена для всех процедур испытаний, указанных в разделе 5, за исключением испытательной процедуры для насоса высокого давления(см. 5.2.3 и А.3), испытательной процедуры топливной магистрали (см. 5.8.2 и А.4) и испытаний шприцем (дозатором) растворителя или испытания промывкой вручную (см. А.3).
Для систем с низким давлением применяются испытания по5.9.2.
А.2 Основной принцип работы испытательного оборудования
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
