Объектом разработки является технология изготовления диска нажимного (стр. 5 )

Рисунок 5.4 − Эскиз сверлильной операции

Сверлить 36 отверстий диаметром 6 мм.

Для сверления 36 отверстий диаметром 6 мм. используется кондуктор.

025 Токарная

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый патрон с расточенными кулачками.

Эскиз токарной операции представлен на рисунке 5.5

Рисунок  5.5 − Эскиз токарной операции

1 Тонкое точение внутренней цилиндрической поверхности (7), выдерживая размеры;

2 Тонкое точение поверхности (8), выдерживая размеры.

030 Контрольная

Наружный осмотр, визуально.

1 Проверить правильность оформления сопроводительной документации;

2 Проверить отсутствие механических повреждений на поверхности деталей;

3 Проверить наличие притуплений острых кромок 0,1..0,4мм, отсутствие заусенцев;

4 Проверить соответствие шероховатости обработанных поверхностей знакам на эскизе.

6 Разработка технологической оснастки для реализации технологического процесса изготовления втулки авиационного двигателя ВСУ-10

Для реализации технологического процесса изготовления втулки авиационного двигателя ВСУ-10 для сверления 36 отверстий диаметром 6 мм. будем использовать кондуктор.

Кондукторами называются приспособления, служащие для установки деталей, обрабатываемых на сверлильных станках. Кондукторы бывают различных видов: накладные, стационарные, передвижные, поворотные, скальчатые, портальные.

Кондуктор состоит из постоянных нормализованных и сменных узлов и деталей.

Постоянными узлами и деталями кондуктора являются плита, закрепленная на столе станка, корпус.

К сменным узлам и деталям кондуктора относится крышка для закрепления обрабатываемых деталей, подшипник, шпонка.

Установочный элемент кондуктора представляет собой шпонку и подкладку, имеющую 36 отверстий диаметром 6 мм.

Чертеж кондуктора представлен на рисунке 6.1.

Рисунок 6.1 – Чертеж кондуктора

Кондуктор плитой устанавливается на стол станка при помощи  Т-образных пазов и фиксируется.

Деталь устанавливается на подкладку и шпонку, и накрывается крышкой, которая фиксируется гайкой. Определенное угловое положение крышки обеспечивается штифтом. Поворотом рукоятки крышка опускается на деталь. Сверление производится с помощью многошпиндельной сверлильной головки, представленной на рисунке 6.2

Рисунок 6.2 – Чертеж многошпиндельной сверлильной головки

После сверления многошпиндельная головка поднимается, поворотом рукоятки поднимается крышка, с помощью делительного диска и фиксатора производится поворот детали на требуемый угол. Далее крышка фиксируется рукояткой и снова производится сверление.

7 Разработка планировки участка по изготовлению втулки авиационного двигателя ВСУ-10 в составе механического цеха

7.1 Выбор основного технологического оборудования

Подбор технологического оборудования является одним из наиболее важных этапов в разработке проекта. Тип оборудования и потребное его количество должны обеспечить необходимые условия для осуществления всех операций обработки сырья и получения продуктов. Под подбором оборудования понимается процедура определения наименования оборудования, его марки и потребного количества. При подборе технологического оборудования необходимо стремиться к тому, чтобы:

− во 1-х обеспечить высокое качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

− во 2-х осуществить все технологические операции и режимы по принятой схеме производства.

Кроме того, обеспечить эффективное использование оборудования бесперебойную работу цехов и лучшие условия труда, добиваясь максимальной механизации и автоматизации производства. Правильный выбор машин и аппаратов создает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия и в конечном счете определяет затраты на его строительство и эксплуатацию.

Для обеспечения изготовления деталей, заданных по заданию, потребуется следующее технологическое оборудование:

1 Токарный станок 16К20Ф3;

2 Фрезерный станок 6Р13;

3 Сверлильный станок 2Р135Ф2-;

4 Стол контроллера

7.2. Расчет количества основного технологического оборудования

В зависимости от стадии проектирования при определении количества основного технологического оборудования применяют либо детальный, либо укрупненный способ расчета данного показателя.

Детальный способ расчета количества оборудования на основе подробно­го описания технологического процесса применяют в условиях крупносерийно­го и массового производства. При этом имеются некоторые особенности при­менения данного вида расчета в зависимости от формы организации произ­водства − непрерывно-поточной, переменно-поточной, групповой и не поточной.

Расчетное количество оборудования для непрерывно-поточной формы организации производства определяют для каждой операции по формуле 7.1

Ср = tшт / ф         ,  (7.1)

где ф − такт выпуска деталей, который можно рассчитать по формуле 7.2

ф = Фд ст / Ntшт        ,  (7.2)

где Фд ст − годовой фонд времени работы станка (линии) с учетом простоев по причине сменности, выходных дней, ремонта, мин;

N − годовая программа выпуска, шт.;

tшт − штучное время (станкоемкость), которое можно рассчитать по формуле 7.3

tшт= tc= tо+ tв+ tтех+ tорг+ tпер        ,  (7.3)

где tо − основное время механической обработки детали;

tв − вспомогательное время, не перекрываемое основным (характеризует затраты времени на проведение вспомогательных действий (установка, закрепление и снятие детали; очистка от стружки; подвод и отвод инструмента; переключение скоростей и подач; измерение детали; время, необходимое для фиксации спутника или детали в автоматических линиях и перемещения их с позиции на позицию);

tтех − время на техническое обслуживание рабочего места, для обработки одной детали (время на смену и подналадку инструмента, устранение отказов и т. д.);

tорг − время на организацию рабочего места (подготовка станка к работе, чистка, смазка и т. д.);

tпер − время регламентированных перерывов на отдых и отправление есте­ственных надобностей рабочего.

В технических нормативах три последние составляющие штучного времени (tтех, tорг и tпер) обычно выражаются в процентах от оперативного

времени, определенного по формуле 7.4

tоп= tо +tв,         (7.4)

Расчетное количество оборудования Ср округляют в большую сторону до ближайшего целого числа, но если доля превышения от Ср менее 10 %, то в меньшую сторону, получая фактическое количество станков для проведения данной операции.

Коэффициент загрузки станка определяют по формуле 7.5

Кз=Ср/Сф,                                         (7.5)

Рекомендуемые значения коэффициентов загрузки оборудования приведены в табл. 5.1

Таблица 5.1− Допускаемые значения коэффициентов загрузки оборудования

Группа оборудования	Коэффициент загрузки оборудо­вания КЗ
максимальный	средний
Универсальные станки	0,95 − 1,0	0,80
Станки с ЧПУ и обрабатывающие центры	0,95	0,90
Автоматы и полуав­-	одношпиндельные	0,95 − 1,0	0,85
томаты	многошпиндельные	0,90	0,90
Агрегатные станки	0,90	0,90
Жесткие автоматические линии	0,95 − 1,0	0,90

Для переменно-поточных и групповых поточных линий расчетное коли­чество оборудования на каждую операцию определяется по штучно - калькуляционному времени и программе выпуска каждой закрепленной за линией детали определим по формуле 7.6:

Ср=,                                 (7.6)

где tш-к − штучно-калькуляционное время изготовления i-й детали на станке, мин;

  Ni − программа выпуска i-й детали;

  Фд ст − эффективный годовой фонд времени работы станка;

Для станков массой до 10 т при односменном режиме работы он составляет 2040 ч, при двухсменном - 4060 ч;

  n − количество типов деталей, изготовляемых на линии.

В непоточном производстве расчетное количество оборудования опреде­ляют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком определенное по формуле 7.7

                                               (7.7)

где − суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей на участке на станках данного типоразмера, определяется по формуле 7.8

,                                 (7.8)

где n − число деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера;