Краткая характеристика технологического оборудования и методика выполнения отдельных операций (стр. 11 )

Подготовку поверхности комплектующих элементов сложных изделий не производят, если они подлежат дальнейшей обработке после сборки изделий. Режимы проведения технологических операций по подготовке изделий к защите, средства и методы подготовки поверхности деталей выбирают в зависимости от конструкционного исполнения, технологии изготовления и рекомендуемого метода консервации.

В воинских частях наиболее часто применяются следующие методы консервации: статического осушения воздуха в герметизированном объеме; маслами и смазками; ингибиторами. Однако, каждый метод обеспечивает избирательную защиту, приемлем для одних изделий, узлов и агрегатов и недостаточно эффективен или совсем непригоден для других. Поэтому для обеспечения сохранности В и С РХБЗ подбирают методы консервации не только к изделию в целом, но и отдельно к узлам, агрегатам и сборочным единицам, а также составным частям (на пример, специальное оборудование и средства подвижности специальных машин войск РХБ защиты).

Метод статического осушения воздуха в герметизированном объеме

Применяется при консервации приборов РХБР и машин РХБР на базе УАЗ-469 спо-

Рис. 74

собом «Чехол» (рис. 74), машин РХБЗ с герметичными кузовами на базе МТЛ-Б, БТР, БРДМ-2 способом «Получехол» (рис. 75) и машин с кузовами-фургонами способом «За-

Рис.75

клейка» (рис. 76).

Рис. 76

Сущность метода заключается в осушении воздуха в изолированном от окружающей среды объеме с помощью влагопоглотителей, размещаемых вместе с изделиями внутри этого объема. Для реализации необходимо:

изолировать изделие от воздействия окружающей среды одним из способов «Чехол», «Получехол» или «Заклейка»;

осушить воздух внутри герметизированного объема, поддерживая его относительную влажность в определенных пределах в течение всего периода хранения;

контролировать относительную влажность воздуха внутри герметизированного объема и надежность изоляции от внешней среды.

Чехлы для герметизации изделий В и С РХБЗ изготавливаются из полиэтиленовой пленки. Допустимо применение пленок из полипропилена или полистирола. Характеристики пленок приведены в табл. 42.

Таблица 42

Основные характеристики полиэтиленовых пленок

Тип пленки	Плотность г/см2	Механические свойства	Рабочая температура,0С	Водопоглощение за 24 час, %	Влагопроницаемость за 24час. г/см2	Коэффициент диффузии водяного пара х109 г/см2 час	Газопроницаемость см/мин
Предел прочности при растяжении МПа	Относительное удлинение при разрыве,%	Стойкость к перегибам, число перегибов	максимальная	минимальная	О2	СО2
Полиэтиленовая, низкой плотности	0,91-0,93	10-20	150-160	30000	от +92 до +96	-70	0,1	4-6,2	2,5
Полиэтиленова, высокой плотности	0,93-0,96	20-50	15-100	-	от +110 до - 120	- 50	0,1	11,6	0,6	8900	27000
полипропиленовая	0,90-0,91	32,9	350	-	от +165 до +170	+8	0,01	-	-	-	-
полистироловая	1,0-1,1	80-100	1-5	-	-	-	0,07	-	-	-	-

Швы на пленке из перечисленных материалов можно сварить при температуре С контактным или термоимпульсионным методами при помощи электропаяльника, сварочных машин или приспособлений. Основными параметрами, от которых зависит высококачественная сварка полимерных пленок, является температура, время и давление. Склеивание пленки весьма затруднительно.

При сварке пленок необходимо соблюдать следующие правила:

устанавливать температуру поверхности сварочного электрода на 5-10 % выше температуры сварки, так как необходимое для сварки тепло должно распространяться на несколько слоев пленки;

обеспечивать плотный и равномерный контакт электродов с пленкой. Если электрод не имеет специальной защиты из фторопласта, то во избежании прожега пленки между электродом и пленкой необходимо прокладывать пергамент (кальку);

с увеличением температуры электродов соответственно уменьшать время контакта;

если на свариваемых слоях пленки обнаружено присутствие жиров, горюче-смазочных материалов, то провести обезжиривание поверхностей бензином Б-70.

Чехлы из полиэтиленовой пленки изготавливаются по размерам изделия, которое упаковывается с минимальным числом сварных швов и с учетом необходимости повторной сварки при переконсервации. Для крупногабаритных изделий предусматривается рукав-лаз.

Перед помещением в чехол приборы обертываются в упаковочную бумагу.

Перед заделкой последнего шва избыточный воздух из чехла откачивают с помощью вакуум-насоса.

Осушение воздуха в герметизированном объеме производится с помощью помещения в него силикагеля. Для консервации В и С РХБЗ используются в основном мелкопористые силикагели марки КСМГ и ШСМГ. Показатель качества указанных марок силикагеля приведены в табл. 43.

Таблица 43

Показатели качества технического силикагеля

Наименование показателя	Марка
КСМГ	ШМСГ
1. Внешний вид : стекловидные прозрачные или матовые зерна неправильной формы
2. Массовая доля зерен размером 2,8 – 7,0 мм, %	94	94
3. Механическая прочность, %	98	98
4. Насыщенная плотность, г/дм3	760	720
5. Валагоемкость в %, при относительной влажности, %
20	9,5	9,0
40	18,5	16,0
60	30,0	25,0
100	Не нормируется
6. Массовая доля потери при высушивании, %	8	10

Силикагель соответствует следующим требованиям:

обладает хорошей поглощающей способностью по отношению к парам воды;

характеризуется развитой капиллярно-пористой структурой;

обладает высокой механической плотностью и отсутствием деформации при поглощении паров воды;

инертен по отношению к металлам и др. материалам;

нетоксичен.

Перед закладкой силикагеля в изделия его необходимо подготовить. Подготовка заключается в высушивании (если влажность силикагеля более 20 %). Наиболее эффективным является способ сушки в потоке горячего воздуха при температуре 120+30С в течение 3-4 часов. При отсутствии специальных шкафов высушивание производить в сушильных электрических шкафах. В этом случае его насыпают слоем более 30 мм в алюминевые или стальные противни и сушат в течение 3-4 часов при температуре С периодически помешивая. По истечении указанного времени определяют содержание влаги или проводят контрольное взвешивание. В дальнейшем силикагель взвешивают через каждый час сушки до прекращения уменьшения его массы.

Силикагель закладывают в изделия в перфорированных патронах или мешочках из миткалевой, хлопчатобумажной или другой хорошо паропроницаемой ткани. Емкость мешочка зависит от объекта консервации. При консервации приборов РХБР используются мешочки с массой силикагеля примерно 300-400 граммов. Для размещения осушителя используются также плоские кассеты из металлической сетки или металлические противини емкостью 2-3 кг, секционные мешочки емкостью до 4,5 кг.

Рис. 77

При этом толщина слоя осушителя не должна превышать 40-50 мм.

Нормы расхода силикагеля зависят от сложности и размеров защищаемого изделия. Нормальным считается расход 1 кг на 1 м3 осушаемого объема. В чехлы из пластических пленок при консервации приборов РХБР силикагель загружают из расчета 500-600 г на 1 м2 поверхности чехла пленки (поверхностная плотность силикагеля).

При достаточной герметизации объема, соблюдения норм расхода и рекомендаций по размещению силикагеля одноразовая закладка обеспечивает поддержание в объеме влажности воздуха до 40% в течение одного года и более.

В процессе хранения осуществляются следующие способы контроля эффективности работы силикагеля:

1.Контроль влажности с помощью приборов (гигрометр МВК-1, психрометр, прибор контроля влажности ПВК-2).

2. Визуальный способ контроля влажности с помощью индиаторной бумаги, пропитанной раствором солей хлористого кобальта, или силикагеля-индикатора. Силикагель-индикатор – это силикагель марки ШСМ, пропитанный раствором солей хлористого кобальта. При изменении темно-зеленого цвета индикатора на розовый указывает на высокую влажность воздуха, т. е. более 55%. Силикагель заменяется на регенерированный сухой при его увлажнении до 20% и выше, что соответствует влажности воздуха в осушаемом объеме примерно 55% (см. табл. 43).

2.  Массовый способ, который заключается в определении массы мешочков с силикагелем, которые взвешиваются с точностью до 1 г. В дальнейшем устанавливают наблюдение за возрастанием массы вследствие поглощения влаги из воздуха, влажность силикагеля определяется по формулам (2) и (3):

Д= К1 – К2/К2 х 100% (2)

Где Д – влажность силикагеля, %

К1, К2 – масса мешочков с силикагелем соответственно в момент контроля и при упаковке в консервированный объект, г.

Влажность воздуха в чехле определяется по формуле:

= 2,3 Д (3)

Перед загрузкой сисликагель, хранящийся в бумажных мешках, обязательно просушивают, после этого расфасовывают

, после этого расфасовывают в мешки, которые могут находиться на открытом воздухе в течение не более 30 минут. Если период времени увеличивается, то мешочки необходимо хранить в специальной таре.

Мешочки с силикагелем должны равномерно размещаться по всему герметизированному объему, как по площади, так и по высоте и не должны касаться стенок изделия и упаковки.

Консервация изделий В и С РХБЗ смазочными материалами

Консервация с использованием пластичных и жидких смазок, а также эксплуатационных смазочных материалов с ингибиторами является самым распространенным методом и находит широкое применение как для коротких, так и для длительных сроков хранения.

При консервации углеводородные смазки наносят на металлические поверхности в расплавленном (нагрев до температуры С) состоянии, а мыльные – в холодном. Поверхности деталей, узлов и механизмов, подлежащие консервации, обязательно должны быть специально подготовлены.

Углеводородные смазки наносят путем окунания (погружения) (рис. 78) в них деталей, с использованием пульверизатора, а также кистью или шпателем, а мыльные смазки – кистью. Шпателем, руками (в резиновых перчатках), пресс-масленками и т. п.

Консервация металлических изделий жидкими консервационными смазками более экономична: расходуется очень небольшое количество смазок и не требуется разборка и сборка узлов и механизмов в процессе консервации и расконсервации. Такие смазки наносят на металлические поверхности путем пульверизации или кистью, а в узлы трения – штатными смазочными приспособлениями (масленками или прокачкой).

Масла и специальные жидкости заливают в рабочие полости самотеком (рис. 79),

Рис. 79

пульверизацией, прокачкой (рис. 80) или прокачкой под давлением с помощью маслонагнетателей и других приспособлений.

Рис. 80

Сроки хранения пластичными и жидкими смазками определяются условиями хранения металлических изделий. Оптимальные сроки хранения изделий без переконсервации в зависимости от условий приведены в таб. 44

Таблица 44

Состав, расход и защитные свойства консервационных смазок, масел и специальных жидкостей

Марка смазки	Состав смазки и масловое содержание элементов, %	Расход на 1 м2 поверхности	Срок защиты в различных условиях хранения, годы	Температурный интервал применения, 0С
1	2	3	4	5	6	7	8
МЗ	Веретенное масло АУ, загещенное церезином марки 75-10 и алюминиевыми мылами СЖК-12; содержит вязкую присадку (полиизобутилен П-10 или П-20-0,5) и 1% ингибитора коррозии НОП (оксиленый петролатум, полученный нитрованием казанского петролатума 20% азотной кислоты 65% концентрации)	400-600	5-7	5-7	3-5	3-5	от –50 до +50
МУС-3А	Двусернистый молибден – 4,5 – 5,0; ингибитор НДА – 1,0-1,5; смазка МС-70 (ГОСТ 9762-76) - остальное	400-500	5-7	5-7	3-5	3-5	от – 40 до + 60
ПВК	Масло цилиндровое 11 – от 25 до 35; петролатум марок ПК и ПС-60-70; церезин всех марок, кроме 57, -3-5; присадка МНИ-7 - 1,0-1,5	600-800	5-10	3-7	1-5	1-3	+45 максим.
ГОИ-54П	Приборное масло МВП – 78+2; церезин 75 или 80 – 21; присадка МНИ–7 – 1,0–1,5	400-500	3-5	3-4	2-3	1-2	от –50 до +50
Литол-24	Нефтяные масла средней вязкости до – 85; литиевое мыло 12-оксистеариновой кислоты – 11-13; дифениламин – 0,5; полиизобутилен – 2-4 (при использовании моновязких масел)	400-500	3-5	3-4	1-1,5	1,0	от –40 до +120
Графитная смазка УСс-А	Кальцевое мыло СЖК – 10-12 графит ГС-4 – 10; цилиндровое масло 11 - остальное	500-600	2-3	1,5-2	0,8-1	0,5-1,5	от –10 до +65
1-13 жировая	Смесь индустриальных, авиационных, трансформаторного, веретенного АУ и приборного МВП масел. вязкость при 500С не менее 19х10-6 м2/с, температура застывания не выше – 380С. состав: натриевое мыло касторового масла – 18,5; кальциевое мыло касторового масла – 3,8; вода – до 0,75; - до 0,2; остальное – смесь масел.	400-500	1-7	1-5	1-3	1-3	от – 60 до + 90
ЦИАТИМ-201	Литиевое мыло стеариновой кислоты – 11; дифениламин – 0,3; свободная щелочь в пересчете на – 0,1; приборное масло МВП – остальное.	400-500	1-7	1-5	1-3	1-3	от – 60 до + 90
К-17	Окисленный петролатум – 2,5 + 0,3; гидрат окиси лития – 0,3; каучук СК-=45 – 1,0; присадка ЦИАТИМ339 – 2,5; присадка ПМСЯ – 10,0; дифениламин – 0,3; трансформаторное масло – 40; авиационное масло МС-20 – остальное. Марка К-17Н (К-19) содержит дополнительно нитрат натрия - 2	80-120	5-10	3-7	1-5	1-3	Температура застывания – 20
НГ-203А; НГ-203Б; НГ-203В	Масляный раствор сульфата кальция (КСК) – 85 (НГ-203А) или 40 (НГ-203Б; НГ-203В); окисленный петролатум –для НГ-203Б и НГ-203В); масло индустриальное – 12-50 (для НГ-203Б); траснформаторное масло – 50 (для НГ-203В)	300-400	5-7	3-7	1-5	1-3	То же
Масло (жидкость МГЕ-10А)	Винипол ВБ-2 – 7,0; присадка МНИ-5 или АКП-25 – 1,0 –1,5; ионол ДКБ – 0,45-0,50; фракции Анастасьевской нефти 1У горизонта (маловязкое минеральное масло) остальное		7	5	5	5	от – 55 до + 90
Масло (жидкость АУП)	Присадка МНИ-5 – 1,0-1,5; присадка ДБК – 0,5-0,6; веретенное масло АУ - остальное		7	5	5	5	от – 25 до + 100
Трансформаторное масло селективной очистки Жидкость ГМ-50И	Из селективно очищенных сернистных нефтей: содержит 0,2% ионола (дибутилпаракрезола) Разновидность МГЕ-10А		7	5	5	5	от – 50 до + 90
Жидкость АМГ-10	Маловязкая нефтяная фракция, загущенная вазелином ВБ-2 с антиокислительной присадкой альфа-нафтол		3	До 2	До 2	До 2	От – 60 до - 125
Топливо Т-1; ТС-1	Топливо получают прямой перегонкой нефти		1	1	1	1	-
Ингибированное топливо Т-1; ТС-1	Топливо Т-1 (ТС-1) с 0,01-0,05% присадки МИТ-1		5	5	5	5	-

Применение универсальных смазок и масел – наиболее рациональный вариант консерваций изделий смазочными материалами, так как достигается защита одновременно от коррозии, трения, изнашивания и старения.